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CN106381712B - 一种去毛球织物处理剂及其制备方法 - Google Patents

一种去毛球织物处理剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种去毛球织物处理剂，包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠5‑10份，月桂醇聚氧乙烯醚2‑5份，氯化钙0.5‑3份，纤维素酶6‑10份，聚甲基丙烯酸0.1‑0.8份，聚乙烯醇0.05～0.5份，柠檬酸钠0.5‑1份，水75～85份。本发明属于洗涤剂技术领域，本发明提供的去毛球织物处理剂具有优良的去毛球、防止起毛球、去污、护色、手感和抗静电等综合性能，稳定性好。

Description

一种去毛球织物处理剂及其制备方法
技术领域
本发明属于洗涤剂技术领域，尤其涉及一种去毛球织物处理剂及其制备方法。
背景技术
棉纤维上有大量的微原纤维，当棉纤维被加工制作为棉织物和棉混纺织物时，其微原纤维只是得到了暂时压制。当人们反复穿着这些棉织物时，微原纤维又会伸展开来，同时混合了一些微小的污物粒子，再经过长时间的穿着和摩擦后，织物就会失去原有色泽，颜色变得暗淡，产生起毛起球现象，影响衣着美观。随着生活水平的提高，消费者对织物处理剂的要求越来越高。
中国专利申请CN 103757902公开了一种抗起球的衣物整理液及其制备方法，该抗起球的衣物整理液的主要有效成分包括三乙醇胺单油酸酯、季戊四醇油酸酯和己醇等，均为化学物质，容易导致安全性和污染方面的问题。
采用在洗衣液等处理剂中添加纤维素酶的方法，可以在织物洗涤时，分解去除织物中的微原纤维，同时使其包裹的污物释放出来，而且纤维素酶可完全生物降解，不会导致污染问题。因此，纤维素酶在洗涤剂领域得到广泛的应用。
中国专利申请CN 103710164公开了一种防褪色、去毛球的洗衣液，该洗衣液由脂肪酶、纤维素酶、椰子油脂肪酸二乙醇酰胺和烷基糖苷等，具有较好的去毛球效果，但是护色和抗静电效果一般，表面活性剂的用量大。
因此，提供一种具有抗起球、去污、护色、手感和抗静电等综合性能优良的织物处理剂具有重要意义。
发明内容
为解决现有技术中存在的问题，发明人通过大量试验对纤维素酶、表面活性剂和聚合物等成分进行复配和筛选，预料不到的发现：通过特定组分组合得到的去毛球织物处理剂具有优良的去毛球、防止起毛球、去污、护色、手感和抗静电等综合性能，温和无刺激，稳定性好。基于上述发现，从而完成本发明。
本发明的目的将通过下面的详细描述来进一步体现和说明。
本发明提供一种去毛球织物处理剂，包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠5-10份，月桂醇聚氧乙烯醚2-5份，氯化钙0.5-3份，纤维素酶6-10份，聚甲基丙烯酸0.1-0.8份，聚乙烯醇0.05～0.5，柠檬酸钠0.5-1份，水75～85份。
上述组分的组合以及各组分的重量份数范围，是发明人通过大量试验确定的，上述组合以及重量份数范围使本发明提供的去毛球织物处理剂具有优良的去毛球、防止起毛球、去污、护色、手感和抗静电等综合性能，温和无刺激，稳定性好。
加入一定量的聚甲基丙烯酸和聚乙烯醇，在织物表面形成高分子膜，定向排列，使得微原纤维得到一定的压制从而不能伸展，提高了防止起毛球的效果，但聚甲基丙烯酸的加入量不能太大，否则会明显降低去毛球和防止起毛球的效果。
优选地，本发明提供的去毛球织物处理剂，包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠5-7份，月桂醇聚氧乙烯醚2-4份，氯化钙0.5-2份，纤维素酶6-9份，聚甲基丙烯酸0.2-0.6份，聚乙烯醇0.1～0.3，柠檬酸钠0.5-1份，水78～85份。
优选地，本发明提供的去毛球织物处理剂，还包括香精0.1-1份和防腐剂0.1-1份。
优选地，本发明提供的去毛球织物处理剂，由如下重量份数的组分组成：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠6份，月桂醇聚氧乙烯醚3份，氯化钙1份，纤维素酶8份，聚甲基丙烯酸0.4份，聚乙烯醇0.2，柠檬酸钠0.5份，香精0.4份，防腐剂0.5份和水80份。
优选地，所述防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1～3:3～1的重量比组成。更优选地，所述防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1:2的重量比组成。
优选地，所述去毛球织物处理剂的pH为7～8。
优选地，所述水为去离子水。
相应地，本发明还提供了去毛球织物处理剂的制备方法，包括如下步骤：
S1取配方量20％～100％的水，先加入聚甲基丙烯酸和聚乙烯醇，混匀，再加入月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠和月桂醇聚氧乙烯醚，升温至50℃-60℃，混匀，得到溶解液；
S2将所述溶解液降温至室温，加入剩余的水、氯化钙、纤维素酶，混匀后，再加入柠檬酸钠，混匀，得到去毛球织物处理剂。
优选地，所述步骤S2中，还包括加入香精和防腐剂的步骤。即，将所述溶解液降温至室温，加入氯化钙、纤维素酶，混匀后，再加入柠檬酸钠、香精和防腐剂，混匀，得到去毛球织物处理剂。
优选地，所述防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1～3:3～1的重量比组成。更优选地，所述防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1:2的重量比组成。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过纤维素酶，可对微原纤维进行定向专一的降解，实现去毛球；通过月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠和月桂醇聚氧乙烯醚的配合使用，具有优良的去污效果，表面活性剂的用量少；同时，在含有纤维素酶、月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠和月桂醇聚氧乙烯醚的体系中，通过加入一定量的聚甲基丙烯酸和聚乙烯醇，在织物表面形成高分子膜，定向排列，使得微原纤维得到一定的压制不能伸展，提高了去毛球和防止起毛球的效果，污渍也不容易再次吸附在织物上面。通过各组分的协同作用，制得的去毛球织物处理剂具有优良的去毛球、防止起毛球、去污、护色、手感和抗静电等综合性能，温和无刺激，稳定性好(保存2年不会发生明显的相分离)，环境效益好，使得洗涤后的织物颜色鲜艳，表面光洁，手感及悬垂性好，抗静电性好，不会影响织物的吸湿性，脱除并能抑制起球。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
本发明中的各组分均为常规市售产品，或可通过本领域的常规手段获得，其中纤维素酶为购自诺维信公司的纤维素酶Carezyme premium4500L。
实施例一 去毛球织物处理剂
去毛球织物处理剂包括如下重量份数的组分：醇聚氧乙烯醚硫酸钠5份，月桂醇聚氧乙烯醚4份，氯化钙1份，纤维素酶7份，聚甲基丙烯酸0.3份，聚乙烯醇0.2份，柠檬酸钠0.5份，水82份。
制备方法：向32份水中先加入聚甲基丙烯酸和聚乙烯醇，混匀，再加入月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠和月桂醇聚氧乙烯醚，升温至55℃，混匀，得到溶解液；将溶解液降温至室温，加入50份水、氯化钙、纤维素酶，混匀后，再加入柠檬酸钠，混匀，得到去毛球织物处理剂。
实施例二 去毛球织物处理剂
去毛球织物处理剂包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠6份，月桂醇聚氧乙烯醚3份，氯化钙1份，纤维素酶8份，聚甲基丙烯酸0.4份，聚乙烯醇0.2份，柠檬酸钠0.5份，香精0.4份，防腐剂0.5份和水80份。防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1:2的重量比组成。
制备方法：与实施例一类似。
实施例三 去毛球织物处理剂
去毛球织物处理剂包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠7份，月桂醇聚氧乙烯醚2份，氯化钙1份，纤维素酶8份，聚甲基丙烯酸0.5份，聚乙烯醇0.1份，柠檬酸钠0.8份，香精0.5份，防腐剂0.5份和水79.6份。防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1:2的重量比组成。
制备方法：与实施例一类似。
对比例一 去毛球织物处理剂
去毛球织物处理剂包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠6份，月桂醇聚氧乙烯醚3份，氯化钙1份，纤维素酶8份，聚甲基丙烯酸0.6份，柠檬酸钠0.5份，香精0.5份，防腐剂0.5份和水80份。防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1:2的重量比组成。
制备方法：与实施例一类似。
对比例一与实施例二的区别在于：不含聚乙烯醇。
对比例二 去毛球织物处理剂
去毛球织物处理剂包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠6份，月桂醇聚氧乙烯醚3份，氯化钙1份，纤维素酶8份，聚乙烯醇0.6份，柠檬酸钠0.5份，香精0.5份，防腐剂0.5份和水80份。防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1:2的重量比组成。
制备方法：与实施例一类似。
对比例二与实施例二的区别在于：不含聚甲基丙烯酸。
对比例三 去毛球织物处理剂
去毛球织物处理剂包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠6份，月桂醇聚氧乙烯醚3份，氯化钙1份，纤维素酶8份，聚甲基丙烯酸1份，聚乙烯醇0.2份，柠檬酸钠0.5份，香精0.5份，防腐剂0.5份和水79.4份。防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1:2的重量比组成。
制备方法：与实施例一类似。
对比例三与实施例二的区别在于：聚甲基丙烯酸由0.4份变为1份。
试验例一 织物去毛球、手感、抗静电、刺激性测试
测试方法：GB/T 4802.2-2008(纺织品织物起毛起球性能的测定)，视觉描述评级如下表1所示。
表1视觉描述评级
级数 状态描述
1 无变化
2 表面轻微起毛和(或)轻微起球
3 表面中度起毛和(或)中度起球。不同大小和密度的球覆盖试样的部分表面
4 表面明显起毛和(或)中度起球。不同大小和密度的球覆盖试样的部分表面
5 表面严重起毛和(或)中度起球。不同大小和密度的球覆盖试样的部分表面
取相同的14块纯棉布料，平均分为7组，同时做老化处理，使其都达到表1中的5级。7组分别放入相同的滚筒洗衣机内，各组的添加量相同，其中空白对照组使用水处理，市售组使用市售的去毛球织物处理剂处理，实施例二组使用实施例二制得的去毛球织物处理剂处理，实施例三组使用实施例三制得的去毛球织物处理剂处理，对比例一组使用对比例一制得的去毛球织物处理剂处理，对比例二组使用对比例二制得的去毛球织物处理剂处理，对比例三组使用对比例三制得的去毛球织物处理剂处理。经过标准洗涤后烘干，试验结果如表2所示。
表2去毛球处理的视觉描述结果
组别 级数
空白对照组 5
市售组 3.5
实施例二组 1
实施例三组 1.5
对比例一组 2.5
对比例二组 3.5
对比例三组 3
从表2可知，本发明提供的去毛球织物处理剂具有优良的去毛球效果，明显优于市售组、对比例一组、对比例二组和对比例三组。其中，实施例二组的去毛球效果最佳，因此，实施例二是本发明的最佳实施例。
通过目测和手摸的方式对经过标准洗涤后烘干的各组纯棉布料进行光滑性、丰满度、悬垂性等方面的综合感官评价。结果：实施例二组的表面光洁、纹路清晰、手感和悬垂性较佳，具有良好的手感风格，明显优于市售组、对比例一组、对比例二组和对比例三组。
抗静电测试：使用YG(L)342D型织物静电性能测试仪器对经过标准洗涤后烘干的各组纯棉布料进行测试，放电电压为10KV，试样大小为60*80mm；环境条件为：25℃，相对湿度40％，结果如表3所示。
表3去毛球处理的抗静电测试
组别 静电压/V 静电半衰期/s
空白对照组 850 0.5
市售组 880 0.6
实施例二组 700 0.3
实施例三组 760 0.4
对比例一组 840 0.5
对比例二组 855 0.5
对比例三组 830 0.4
皮肤刺激性测试：按GB/T 21604-2008标准进行急性皮肤刺激性测试。结果：各组均无刺激性。
试验例二 织物防止起毛球测试
取相同的14块纯棉布料，平均分为7组，7组分别放入相同的滚筒洗衣机内，各组的添加量相同，其中空白对照组使用水处理，市售组使用市售的去毛球织物处理剂处理，实施例二组使用实施例二制得的去毛球织物处理剂处理，实施例三组使用实施例三制得的去毛球织物处理剂处理，对比例一组使用对比例一制得的去毛球织物处理剂处理，对比例二组使用对比例二制得的去毛球织物处理剂处理，对比例三组使用对比例三制得的去毛球织物处理剂处理。经过标准洗涤后烘干，同时做老化处理，使空白对照组达到表1中的5级则停止老化，其他各组的试验结果如表3所示。
表3防止起毛球处理的视觉描述结果
组别 级数
空白对照组 5
市售组 4
实施例二组 2
实施例三组 2.5
对比例一组 3.5
对比例二组 4
对比例三组 4
从表3可知，本发明提供的去毛球织物处理剂具有优良的防止起毛球效果，明显优于市售组、对比例一组、对比例二组和对比例三组。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种去毛球织物处理剂，其特征在于：包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠5～10份，月桂醇聚氧乙烯醚2～5份，氯化钙0.5～3份，纤维素酶6～10份，聚甲基丙烯酸0.1～0.8份，聚乙烯醇0.05～0.5份，柠檬酸钠0.5～1份，水75～85份。
2.根据权利要求1所述的去毛球织物处理剂，其特征在于：包括如下重量份数的组分：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠5～7份，月桂醇聚氧乙烯醚2～4份，氯化钙0.5～2份，纤维素酶6～9份，聚甲基丙烯酸0.2～0.6份，聚乙烯醇0.1～0.3份，柠檬酸钠0.5～1份，水78～85份。
3.根据权利要求1或2所述的去毛球织物处理剂，其特征在于：还包括香精0.1～1份和防腐剂0.1～1份。
4.根据权利要求3所述的去毛球织物处理剂，其特征在于：由如下重量份数的组分组成：月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠6份，月桂醇聚氧乙烯醚3份，氯化钙1份，纤维素酶8份，聚甲基丙烯酸0.4份，聚乙烯醇0.2份，柠檬酸钠0.5份，香精0.4份，防腐剂0.5份和水80份。
5.根据权利要求4所述的去毛球织物处理剂，其特征在于：所述防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1～3:3～1的重量比组成。
6.根据权利要求4所述的去毛球织物处理剂，其特征在于：所述去毛球织物处理剂的pH为7～8。
7.根据权利要求1或2所述的去毛球织物处理剂，其特征在于：所述水为去离子水。
8.根据权利要求1所述的去毛球织物处理剂的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1取配方量20％～100％的水，先加入聚甲基丙烯酸和聚乙烯醇，混匀，再加入月桂醇聚氧乙烯醚硫酸钠和月桂醇聚氧乙烯醚，升温至50℃～60℃，混匀，得到溶解液；
S2将所述溶解液降温至室温，加入剩余的水、氯化钙、纤维素酶，混匀后，再加入柠檬酸钠，混匀，得到去毛球织物处理剂。
9.根据权利要求8所述的去毛球织物处理剂的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中，还包括加入香精和防腐剂的步骤。
10.根据权利要求9所述的去毛球织物处理剂的制备方法，其特征在于：所述防腐剂由苯氧乙醇与甲基异噻唑啉酮以1～3:3～1的重量比组成。
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