CN106375927B - 一种喇叭的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及喇叭制作工艺技术领域，尤其涉及一种喇叭的制作工艺，首先制作弹波和音圈骨架，弹波和音圈骨架一体成型；再制作鼓纸；将鼓纸与一体成型后的弹波和音圈骨架组合在一起，本发明能够将弹波、鼓纸、音圈骨架三者同心设置，而且不会脱落，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

Description

一种喇叭的制作工艺

技术领域

本发明涉及喇叭制作工艺技术领域，尤其涉及一种喇叭的制作工艺。

背景技术

弹波、鼓纸、音圈骨架是喇叭中的主要发声部件，喇叭的音质好坏与鼓纸有很大关系，除能够提供喇叭和扬声器较佳的输出功率及音频特性外，也是喇叭和扬声器制造者在制造喇叭和扬声器时品质管制的基础，还能够有效延长喇叭和扬声器的使用寿命。

传统喇叭的制作工艺是通过胶水将弹波、鼓纸、音圈骨架粘合在一起，但时间久后，容易脱落，导致喇叭无法正常使用；另外，人工粘合容易发生偏移，弹波、鼓纸、音圈骨架三者不能保证同心设置，严重影响喇叭的音质。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足提供一种喇叭的制作工艺，本发明能够将弹波、鼓纸、音圈骨架三者同心设置，而且不会脱落，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

本发明是通过以下技术方案来实现的，一种喇叭的制作工艺，包括以下几个步骤：步骤一：首先制作弹波和音圈骨架，弹波和音圈骨架一体成型；步骤二：制作鼓纸；步骤三：将鼓纸与一体成型后的弹波和音圈骨架组合在一起。

作为优选，所述步骤一具体包括以下几个步骤：A. 将基材A放置于用于弹波和音圈骨架一体成型的成型模具的下模A上端，直线驱动机构驱动上模A朝下模A方向下压，对基材A进行热压成型，上模A的凸台A伸入下模A的中空圆柱A内，使得基材A的中部向下凸起，形成音圈骨架；B. 下模A的波浪成型面A和上模A的波浪成型面B同时对基材A的正反两面进行热压，使得基材A的正反两面形成波浪纹端面，形成弹波。

作为优选，所述步骤二具体包括以下几个步骤：A. 将基材B放置下模B上端，通过直线驱动机构驱动上模B朝下模B方向下压，上模B的锅体成型凸面A对基材B的中部下压，使得基材B的中部呈锅状向下凸起，并贴附于下模B的锅体成型凹面A的表面，形成鼓纸的锅体；B. 上模B的锅体成型凸面A与下模B的锅体成型凹面A配合的同时，下模B的悬边成型凸面A将锅体外圆周处的基材B上压，使得这部分基材B向上凸起，并贴附于上模B的悬边成型凹面A的表面，形成鼓纸的悬边。

作为优选，所述锅体成型所需的热压温度为160℃~200℃；时间为6s~10s，所述悬边成型所需的热压温度为170℃~210℃；时间为6s~10s。

作为优选，还包括步骤四：在弹波处焊接用于与扬声器连接的金属导线。

作为优选， A. 在基材A的弹波靠近音圈骨架的位置开设小孔，小孔的孔径与金属导线的直径相等；B．将金属导线穿过小孔，使得金属导线位于弹波的下表面；C．通过焊压工艺，使得金属导线紧密贴附与弹波的下表面。

作为优选，还包括步骤五：在音圈骨架上缠绕线圈，制成音圈。

一种喇叭的制作工艺，包括以下几个步骤：步骤一：首先制作鼓纸和音圈骨架，鼓纸和音圈骨架一体成型；步骤二：制作弹波；步骤三：将弹波与一体成型后的鼓纸和音圈骨架组合在一起。

作为优选，所述步骤一具体包括以下几个步骤：a. 将将基材C放置于用于鼓纸的锅体与音圈骨架一体成型的组合模组的下模C上，驱动机构驱动组合模组的上模C朝下模C方向下压，对基材C热压成型，下模C的凸台B伸入上模C的中空圆柱B内，使得基材C的中部向上凸起，形成音圈骨架；b. 上模C的锅体成型凸面B将音圈骨架外圆周部分的基材C向下压，与下模C的锅体成型凹面B配合，形成鼓纸的锅体，得半成品；c. 再将步骤b得到半成品移至用于制作鼓纸悬边的加工模组，将半成品放置在加工模组下模D上；d. 驱动机构再驱动加工模组的上模D下压，上模D的悬边成型凸面B与下模D的悬边成型凹面B配合，对半成品的锅体的外圆周部分热压，形成鼓纸的悬边。

作为优选，所述鼓纸的锅体的热压温度170℃~200℃，时间为7s~10s；所述音圈骨架的热压温度210℃~240℃，时间为7s~10s；所述鼓纸的悬边的热压温度180℃~210℃，时间为7s~10s。

本发明的有益效果：首先制作弹波和音圈骨架，弹波和音圈骨架一体成型；再制作鼓纸；将鼓纸与一体成型后的弹波和音圈骨架组合在一起，本发明能够将弹波、鼓纸、音圈骨架三者同心设置，而且不会脱落，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

附图说明

图1为本发明实施例一弹波和音圈骨架一体成型模具的立体结构示意图。

图2为本发明实施例一弹波和音圈骨架一体成型模具下模A的俯视图。

图3为本发明实施例一弹波和音圈骨架一体成型模具上模A的俯视图。

图4为本发明实施例一弹波和音圈骨架一体成型模具上模A的俯视图。

图5为本发明实施例一弹波和音圈骨架一体成型的结构示意图。

图6为本发明实施例一鼓纸成型模具上模B的立体结构示意图。

图7为本发明实施例一鼓纸成型模具下模B的立体结构示意图。

图8为本发明实施例二组合模组的立体结构示意图。

图9为本发明实施例二组合模组下模C的俯视图。

图10为本发明实施例二组合模组上模C的俯视图。

图11为本发明实施例二加工模组的立体结构示意图。

图12为本发明实施例二加工模组下模D的俯视图。

图13为本发明实施例二加工模组上模D的俯视图。

图14为本发明鼓纸和音圈骨架的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图1至图14，以及具体实施方式对本发明做进一步地说明。

实施例一。

如图1至图4所示，一种喇叭的制作工艺，包括以下几个步骤：步骤一：首先制作弹波1和音圈骨架2，弹波1和音圈骨架2一体成型；步骤二：制作鼓纸3；步骤三：将鼓纸3与一体成型后的弹波1和音圈骨架2组合在一起。

本实施方式首先将弹波1和音圈骨架2设计成一体成型，保证弹波1和音圈骨架2同心设置，再制作鼓纸3，组合时，音圈骨架2从鼓纸3中部的通孔穿过，保证鼓纸3、弹波1和音圈骨架2同心设置，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

具体的，将基材A放置于用于弹波1和音圈骨架2一体成型的成型模具的下模A41上端，直线驱动机构驱动上模A42朝下模A41方向下压，上模A42设置有用于热压成型的加热装置A，对基材A进行热压成型，上模A42的凸台A421伸入下模A41的中空圆柱A411内，使得基材A的中部向下凸起，形成音圈骨架2；B. 下模A41的波浪成型面A412和上模A42的波浪成型面B422同时对基材A的正反两面进行热压，使得基材A的正反两面形成波浪纹端面，形成弹波1。

其中，上模A42还包括上圆盘425和下圆盘426，所述波浪成型面B422和凸台A421均设置于上圆盘425的上端，所述上圆盘425和下圆盘426之间设置有若干个用于驱使上圆盘425朝下圆盘426方向往返直线运动的导向柱427，若干个所述导向柱427均设置有弹簧428，所述弹簧428的一端与上圆盘425抵接，所述弹簧428的另一端与下圆盘426抵接。

制作鼓纸3时，为了保证鼓纸3的锅体31和悬边32同心设置，将基材B放置于用于成型鼓纸3的成型模具的下模B51上端，通过直线驱动机构驱动上模B52朝下模B51方向下压，上模B52设有用于热压的加热装置B，上模B52的锅体成型凸面A521对基材B的中部下压，使得基材B的中部呈锅状向下凸起，并贴附于下模B51的锅体成型凹面A511的表面，形成鼓纸3的锅体31；上模B52的锅体成型凸面A522与下模B51的锅体成型凹面A512配合的同时，下模B51的悬边成型凸面A513将锅体31外圆周处的基材B上压，使得这部分基材B向上凸起，并贴附于上模B52的悬边成型凹面A523的表面，形成鼓纸3的悬边32。

本实施例中，所述锅体31成型所需的热压温度为160℃~200℃；时间为6s~10s，所述悬边32成型所需的热压温度为170℃~210℃；时间为6s~10s。

本实施例中，在弹波1处焊接用于与扬声器连接的金属导线8。

其中，在基材A的弹波1靠近音圈骨架2的位置开设小孔，小孔的孔径与金属导线8的直径相等；再将金属导线8穿过小孔，使得金属导线8位于弹波1的下表面；最后通过焊压工艺，使得金属导线8紧密贴附与弹波1的下表面，将金属导线8贴附与弹波1的下表面的目的是防止金属导线8受到干涉、损坏。

本实施例中，在音圈骨架2上缠绕线圈，制成音圈。

实施二。

本实施与实施例一的区别在于：本实施例首先将制作鼓纸3和音圈骨架2，鼓纸3和音圈骨架2一体成型；步骤二：制作弹波1；步骤三：将弹波1与一体成型后的鼓纸3和音圈骨架2组合在一起。

本实施例首先将鼓纸3和音圈骨架2设计成一体成型，保证鼓纸3和音圈骨架2同心设置，再制作弹波1，组合时，音圈骨架2从弹波1中部的通孔穿过，保证鼓纸3、弹波1和音圈骨架2同心设置，使得制成的喇叭音质更好、使用寿命更久。

具体的，首先将基材C放置于用于鼓纸3的锅体31与音圈骨架2一体成型的组合模组的下模C61上，驱动机构驱动组合模组的上模C62朝下模C61方向下压，上模C62有用于热压的加热装置C，对基材C热压成型，下模C61的凸台B611伸入上模C62的中空圆柱B621内，使得基材C的中部向上凸起，形成音圈骨架2；然后上模C62的锅体成型凸面B622将音圈骨架2外圆周部分的基材C向下压，与下模C61的锅体成型凹面B612配合，形成鼓纸3的锅体31，得半成品；再将步骤b得到半成品移至用于制作鼓纸悬边的加工模组，将半成品放置在加工模组下模D71上；驱动机构再驱动加工模组的上模D72下压，上模D72设有用于热压的加热装置D，上模D72的悬边成型凸面B723与下模D71的悬边成型凹面B713配合，对半成品的锅体31的外圆周部分热压，形成鼓纸3的悬边32。

本实施例中，所述鼓纸3的锅体31的热压温度180℃，时间为8.5s；所述音圈骨架2的热压温度225℃，时间为8.5s；所述鼓纸3的悬边32的热压温度190℃，时间为8.5s。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (8)

1.一种喇叭的制作工艺，其特征在于：包括以下几个步骤：

步骤一：首先制作弹波(1)和音圈骨架(2)，弹波(1)和音圈骨架(2)一体成型；

步骤二：制作鼓纸(3)；

步骤三：将鼓纸(3)与一体成型后的弹波(1)和音圈骨架(2)组合在一起；

所述步骤一具体包括以下几个步骤：

A.将基材A放置于用于弹波(1)和音圈骨架(2)一体成型的成型模具的下模A(41)上端，直线驱动机构驱动上模A(42)朝下模A(41)方向下压，对基材A进行热压成型，上模A(42)的凸台A(421)伸入下模A(41)的中空圆柱A(411)内，使得基材A的中部向下凸起，形成音圈骨架(2)；

B.下模A(41)的波浪成型面A(412)和上模A(42)的波浪成型面B(422)同时对基材A的正反两面进行热压，使得基材A的正反两面形成波浪纹端面，形成弹波(1)。

2.根据权利要求1所述的一种喇叭的制作工艺，其特征在于：所述步骤二具体包括以下几个步骤：

将基材B放置于用于成型鼓纸(3)的成型模具的下模B(51)上端，通过直线驱动机构驱动上模B(52)朝下模B(51)方向下压，上模B(52)的锅体成型凸面A(521)对基材B的中部下压，使得基材B的中部呈锅状向下凸起，并贴附于下模B(51)的锅体成型凹面A(511)的表面，形成鼓纸(3)的锅体(31)；

上模B(52)的锅体成型凸面A(521)与下模B(51)的锅体成型凹面A(512)配合的同时，下模B(51)的悬边成型凸面A(513)将锅体(31)外圆周处的基材B上压，使得这部分基材B向上凸起，并贴附于上模B(52)的悬边成型凹面A(523)的表面，形成鼓纸(3)的悬边(32)。

3.根据权利要求2所述的一种喇叭的制作工艺，其特征在于：所述锅体(31)成型所需的热压温度为160℃～200℃；时间为6s～10s，所述悬边(32)成型所需的热压温度为170℃～210℃；时间为6s～10s。

4.根据权利要求1所述的一种喇叭的制作工艺，其特征在于：还包括步骤四：在弹波(1)处焊接用于与扬声器连接的金属导线(8)。

5.根据权利要求4所述的一种喇叭的制作工艺，其特征在于：所述步骤四具体包括以下几个步骤：A.在基材A的弹波(1)靠近音圈骨架(2)的位置开设小孔，小孔的孔径与金属导线的直径相等；

B.将金属导线穿过小孔，使得金属导线位于弹波(1)的下表面；

C.通过焊压工艺，使得金属导线紧密贴附与弹波(1)的下表面。

6.根据权利要求1所述的一种喇叭的制作工艺，其特征在于：还包括步骤五：在音圈骨架(2)上缠绕线圈，制成音圈。

7.一种喇叭的制作工艺，其特征在于：包括以下几个步骤：

步骤一：首先制作鼓纸(3)和音圈骨架(2)，鼓纸(3)和音圈骨架(2)一体成型；

步骤二：制作弹波(1)；

步骤三：将弹波(1)与一体成型后的鼓纸(3)和音圈骨架(2)组合在一起；

a.将基材C放置于用于鼓纸(3)的锅体(31)与音圈骨架(2)一体成型的组合模组的下模C(61)上，驱动机构驱动组合模组的上模C(62)朝下模C(61)方向下压，对基材C热压成型，下模C(61)的凸台B(611)伸入上模C(62)的中空圆柱B(621)内，使得基材C的中部向上凸起，形成音圈骨架(2)；

b.上模C(62)的锅体成型凸面B(622)将音圈骨架(2)外圆周部分的基材C向下压，与下模C(61)的锅体成型凹面B(612)配合，形成鼓纸(3)的锅体(31)，得半成品；

c.再将步骤b得到半成品移至用于制作鼓纸悬边的加工模组，将半成品放置在加工模组下模D(71)上；

d.驱动机构再驱动加工模组的上模D(72)下压，上模D(72)的悬边成型凸面B(723)与下模D(71)的悬边成型凹面B(713)配合，对半成品的锅体(31)的外圆周部分热压，形成鼓纸(3)的悬边(32)。

8.根据权利要求7所述的一种喇叭的制作工艺，其特征在于：所述鼓纸(3)的锅体(31)的热压温度170℃～200℃，时间为7s～10s；所述音圈骨架(2)的热压温度210℃～240℃，时间为7s～10s；所述鼓纸(3)的悬边(32)的热压温度180℃～210℃，时间为7s～10s。