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CN106232263B - 铸坯的连续铸造方法 - Google Patents

铸坯的连续铸造方法 Download PDF

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Abstract

本发明的主要目的在于提供一种能够在连续铸造机内对铸坯进行压下并且即使铸造速度变动也能够连续铸造内部品质良好的铸坯的连续铸造方法。本发明为一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，在一边利用压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造时，在利用第一级压下辊对未凝固部分进行的压下和利用第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合中，从以恒定的铸造速度铸造铸坯的状态降低了铸造速度时，随着由此引起铸坯的凝固完成位置向铸造方向的上游侧移动，向利用第一级压下辊对凝固末期部分进行的压下和利用第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合切换。

Description

铸坯的连续铸造方法
技术领域
本发明涉及一种铸坯的连续铸造方法，特别是涉及一种能够制造内部品质优异的铸坯的铸坯的连续铸造方法。
背景技术
在轧制连续铸造铸坯并制造极厚钢板时，重要的是降低在连续铸造铸坯的厚度方向中心部产生的中心偏析、中心疏松体积。因此，以提高铸坯的内部品质为目的，在连续铸造机内外对铸坯进行压下。对于通过以内部品质优异的铸坯为原材料进行轧制而获得的极厚钢板来说，由中心疏松引起的内部缺陷的产生被抑制，内部品质优异。
作为对铸坯进行压下的现有技术，存在下述的技术。在日本特许第1480540号公报(专利文献1)中公开有这样一种技术：在连续铸造机的铸坯切断装置的下游侧配置凸型辊和平面辊，利用该凸型辊和平面辊依次对铸坯的中央部和两端部进行重压下(日文：強圧下)。
但是，在专利文献1所述的技术中，由于在连续铸造机外进行压下，因此，随着铸坯的表面温度下降，压下效率下降。因此，需要确保压下力，并需要大量的设备投资。
在日本特许第4296985号公报(专利文献2)中公开有这样一种技术：在连续铸造机内使铸坯隆起2mm～20mm之后，在铸坯的厚度方向中心的固相率为0.80以上时，将铸坯的宽度中央部压下3mm～15mm。在日本特许第4813817号公报(专利文献3)中公开有这样一种技术：在连续铸造时对铸坯进行压下时，规定从完全凝固后的位置开始压下时的铸坯中心部的温度以及压下完成时的铸坯表面的温度，并且使在压下完成时的表面温度与压下开始时的中心温度的差成为600℃时的总压下量为预定的值以上。在日本特开2007-296542号公报(专利文献4)中公开有这样一种技术：在使用配置于连续铸造机的机端的上下一对压下辊对凝固末期的铸坯一并进行压下时，规定铸坯的压下量与铸坯的中心疏松体积之间的关系。在日本特开平4-37456号公报(专利文献5)中公开有这样一种技术：将直径是铸坯的厚度的2倍～5倍的压下辊连续配置为两级或三级，将第一级的压下辊的压下率设定为1.5％～4.0％，将第二级的压下辊和第三级的压下辊的压下率设定为2.0％～4.5％。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特许第1480540号公报
专利文献2：日本特许第4296985号公报
专利文献3：日本特许第4813817号公报
专利文献4：日本特开2007-296542号公报
专利文献5：日本特开平4-37456号公报
发明内容
发明要解决的问题
然而，以往，在以提高铸坯的内部品质为目的而在连续铸造机内使用大径压下辊进行压下的工艺中，在对铸坯的具有未凝固部的部分、凝固末期的部分以及凝固后的部分中的任一部分进行压下时，通过调节铸造条件(特别是铸造速度)，从而调整压下位置处的铸坯的固相率。因此，在对铸坯进行压下的位置被固定了的连续铸造机中，存在在铸造速度变动了时无法按照目标所期望的那样进行压下的问题。例如，在对连续铸造的完成铸坯进行铸造的情况下，铸造速度的下降是不可避免的。
对于该问题，考虑有以下这样的方法：将大径压下辊的压下位置设置在铸造方向最下游侧(连续铸造机的最后端)，通过以机长极限铸造速度(在连续铸造机中可实施的最大的铸造速度)进行连续铸造，从而抑制铸坯的生产率的下降。但是，若考虑铸造速度、铸坯的冷却条件，则存在难以将连续铸造机的最后端作为大径压下辊的压下位置并在该压下位置调节铸坯的固相率的情况。因此，该方法并不一定有效。
另外，对于该问题，专利文献2～4所记载的技术仅规定了压下时的铸坯厚度方向中心的固相率、铸坯的表面温度或中心温度，而关于大径压下辊等、压下设备的配置，既没有考虑也没有研究。因此，即使使用这些技术，也无法在铸造速度变动了时连续铸造内部品质良好的铸坯。
另外，在专利文献5所述的技术中，连续配置有直径是铸坯的厚度的2倍～5倍的压下辊。该情况下，在铸造方向上相邻的压下辊之间的间隔变大，在铸坯的最终凝固位置附近产生的隆起对在非大压下操作时制造成的铸坯的内部品质带来不良影响。因此，将该技术应用于铸造宽幅大截面的铸坯的机会较多的、面向通用厚板的连续铸造机是不实用的。
本发明即是鉴于这些问题而做成的，其目的在于提供一种能够在连续铸造机内对铸坯进行压下并且即使使铸造速度变动也能够连续铸造内部品质良好的铸坯的连续铸造方法。
用于解决问题的方案
在本发明的第1方式中，提供一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于各级压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，并一边利用压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造，其特征在于，在利用第一级压下辊对未凝固部分进行的压下和利用配置于第一级压下辊的铸造方向的下游侧的第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合中，从以恒定的铸造速度铸造铸坯的状态降低了铸造速度时，随着由该铸造速度的降低而引起铸坯的凝固完成位置向铸造方向的上游侧移动，从所述组合向利用第一级压下辊对凝固末期部分进行的压下和利用第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合切换，该未凝固部分是铸坯的厚度方向中心的固相率小于0.8的部分，该凝固后部分是铸坯的厚度方向中心的固相率为1.0的部分，该凝固末期部分是铸坯的厚度方向中心的固相率为0.8以上且小于1.0的部分。
在本发明中，“压下辊”是指与大压下相关的辊，“支承辊”是指与大压下无关的辊。与以抑制凝固末期的由铸坯隆起、凝固收缩等导致的钢水流动为目的设定支承辊的间隔的轻压下不同，“大压下”是指在强行地将未凝固钢水向上游侧排出的情况、不产生钢水流动的高固相率状态下对铸坯进行压下的方法。
在本发明的第2方式中，提供一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于各级压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，并一边利用压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造，其特征在于，在从利用第二级压下辊对铸坯进行压下的同时以恒定的铸造速度铸造铸坯的状态降低了铸造速度时，伴随着由该铸造速度的降低而引起铸坯的凝固完成位置向铸造方向上游侧移动，以用于对铸坯进行压下的第二级压下辊的压下量和配置于该第二级压下辊的铸造方向的上游侧的第一级压下辊的压下量成为相同的铸造速度从第二级压下辊的压下向第一级压下辊的压下切换。
在本发明的第3方式中，提供一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于各级压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，并一边利用压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造，其特征在于，在利用第一级压下辊对凝固末期部分进行的压下和利用配置于第一级压下辊的铸造方向的下游侧的第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合中，从以恒定的铸造速度铸造铸坯的状态增加了铸造速度时，随着由该铸造速度的增加而引起铸坯的凝固完成位置向铸造方向的下游侧移动，从所述组合向利用第一级压下辊对未凝固部分进行的压下和利用第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合切换，该凝固末期部分是铸坯的厚度方向中心的固相率为0.8以上且小于1.0的部分，该凝固后部分是铸坯的厚度方向中心的固相率为1.0的部分，该未凝固部分是铸坯的厚度方向中心的固相率为小于0.8的部分。
在本发明的第4方式中，提供一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于各级压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，并一边利用压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造，其特征在于，在从第一级压下辊对铸坯进行压下的同时以恒定的铸造速度铸造铸坯的状态增加了铸造速度时，伴随着由该铸造速度的增加引起铸坯的凝固完成位置向铸造方向下游侧移动，以用于对铸坯进行压下的第一级压下辊的压下量和配置于第一级压下辊的铸造方向的下游侧的第二级压下辊的压下量成为相同的铸造速度从第一级压下辊的压下向第二级压下辊的压下切换。
发明的效果
采用本发明的铸坯的连续铸造方法，即使铸造速度变动，也能够获得内部品质良好的铸坯。另外，由于使用已配置于连续铸造机内的大径的压下辊，因此，能够抑制设备成本。
附图说明
图1是表示能够应用本发明的铸坯的连续铸造方法的连续铸造机的结构的图，是表示未对铸坯进行压下的状态的图。
图2是表示能够应用本发明的铸坯的连续铸造方法的连续铸造机的结构的图，是表示利用铸造方向上游侧和下游侧的大径压下辊这两者对铸坯进行压下的状态的图。
图3是表示能够应用本发明的铸坯的连续铸造方法的连续铸造机的结构的图，表示利用铸造方向上游侧和下游侧的大径压下辊这两者对铸坯进行压下的状态的图。
图4是表示能够应用本发明的铸坯的连续铸造方法的连续铸造机的结构的图，表示仅利用铸造方向下游侧的大径压下辊对铸坯进行压下的状态的图。
图5是表示能够应用本发明的铸坯的连续铸造方法的连续铸造机的结构的图，表示仅利用铸造方向上游侧的大径压下辊对铸坯进行压下的状态的图。
具体实施方式
以下，说明本发明的实施方式。另外，以下所示的方式是本发明的例子，本发明并不限定于以下所说明的方式。
1.连续铸造机的基本结构
图1是表示能够应用本发明的铸坯的连续铸造方法的连续铸造机10的结构的图，表示未对铸坯进行压下的状态。以形成钢水液面(弯液面)2的方式注入到铸模1内的钢水3利用铸模1及自其下方的未图示的二次冷却喷雾嘴组喷射的喷雾水(二次冷却水)冷却，形成凝固壳体4而成为铸坯5。铸坯5在其内部保持有未凝固的钢水3的状态下被拉拔，并被多对大径压下辊6适当压下。被大径压下辊6压下了的铸坯5进一步经过被配置在大径压下辊6之间以及大径压下辊6的铸造方向下游侧的支承辊7，并利用未图示的夹送辊进行拉拔。图1中用箭头表示了铸造方向。
对于图1所示的大径压下辊6来说，沿着铸造方向配置有两级成对的大径压下辊。以下，从铸造方向上游侧依次称为第1大径压下辊6a、第2大径压下辊6b。第1大径压下辊6a的直径为即将被第1大径压下辊6a压下时的铸坯5的厚度的1.2倍～2.0倍，第2大径压下辊6b的直径为即将被第2大径压下辊6b压下时的铸坯5的厚度的1.2倍～2.0倍。在此，将第1大径压下辊6a和第2大径压下辊6b的直径的下限值设为各即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍，这是为了确保获得内部品质良好的铸坯所需的压下力。另一方面，将第1大径压下辊6a和第2大径压下辊6b的直径的上限值设为各即将被压下时的铸坯的厚度的2.0倍，这是为了抑制设备成本的增加、辊间隆起的增加。
在连续铸造机10中，在大径压下辊6之间配置有支承辊7。因此，即使在大径压下辊6之间的间隔较大的情况下，铸坯5也难以产生隆起，而能够抑制铸坯5的内部品质的下降。
2.本发明的铸坯的连续铸造方法
在本发明的铸坯的连续铸造方法中，使用沿着铸造方向配置于连续铸造机10内的两级大径压下辊6对铸坯5进行压下。大径压下辊6采用直径为各即将被压下时的铸坯5的厚度的1.2倍～2.0倍的、大径的压下辊。在此，将使用大径压下辊对铸坯进行压下的工序称作“大压下”。
图2～图5均是表示能够应用本发明的铸坯的连续铸造方法的连续铸造机的结构的图。图2和图3表示利用铸造方向上游侧和下游侧的大径压下辊这两者对铸坯进行压下的状态，图4表示仅利用铸造方向下游侧的大径压下辊对铸坯进行压下的状态，图5表示仅利用铸造方向上游侧的大径压下辊对铸坯进行压下的状态。
如图1～图5所示，在使用两级大径压下辊6的情况下，大压下位置处的铸坯的凝固状态与有无压下的组合为下述表1所示的情况1～5。
表1
表1
情况 第1大径压下辊 第2大径压下辊 相对应的图
1 无压下 无压下 图1
2 未凝固压下 凝固后压下 图2
3 凝固末期压下 凝固后压下 图3
4 无压下 凝固末期压下 图4
5 凝固末期压下 无压下 图5
6 凝固末期压下 凝固后压下 图3
7 未凝固压下 凝固后压下 图2
8 凝固末期压下 无压下 图5
9 无压下 凝固末期压下 图4
如下述表2所示，上述表1中的“未凝固压下”、“凝固末期压下”以及“凝固后压下”是指利用大径压下辊6在铸坯5的厚度方向中心的固相率(以下还称作“中心固相率”。)分别为“小于0.8”、“0.8以上且小于1.0”或“1.0”的部分的位置对铸坯5进行压下。
表2
表2
压下种类 中心固相率
未凝固压下 小于0.8
凝固末期压下 0.8以上，且小于1.0
凝固后压下 1.0
情况1对应于所述图1，为第1大径压下辊6a和第2大径压下辊6b的任一者均未对铸坯5进行压下的情况。
情况2和情况7对应于所述图2，情况3和情况6对应于所述图3，是利用第1大径压下辊6a对铸坯5进行压下而在第2大径压下辊6b处未进行压下的情况。在这些情况中，在情况2和情况7中，利用第1大径压下辊6a在铸坯5的未凝固部分(中心固相率小于0.8的部分)的位置进行压下。另一方面，在情况3和情况6中，利用第1大径压下辊6a在铸坯5的凝固末期部分(中心固相率为0.8以上且小于1.0的部分)的位置进行压下。
情况4和情况9对应于所述图4，是在第1大径压下辊6a处未对铸坯5进行压下而利用第2大径压下辊6b在铸坯5的凝固末期部分(中心固相率为0.8以上且小于1.0的部分)的位置进行压下的情况。
情况5和情况8对应于所述图5，是利用第1大径压下辊6a在凝固末期部分(中心固相率为0.8以上且小于1.0的部分)的位置对铸坯5进行压下而在第2大径压下辊6b处未对铸坯5进行压下的情况。
本发明的铸坯的连续铸造方法包含以下所述的两个方式。
(1)一种铸坯的连续铸造方法，在该方法中，在使用连续铸造机10一边利用大径压下辊6对铸坯5进行压下一边进行连续铸造时，在从情况2中的对铸坯5进行压下的同时以恒定的铸造速度铸造铸坯5的状态降低了铸造速度时，伴随着由铸造速度的降低引起铸坯5的凝固完成位置向铸造方向的上游侧移动，将铸坯5的压下方式从情况2向情况3切换。
(2)一种铸坯的连续铸造方法，在该方法中，在使用连续铸造机10一边利用大径压下辊6对铸坯5进行压下一边进行连续铸造时，在从情况4中的对铸坯5进行压下的同时以恒定的铸造速度铸造铸坯的状态降低了铸造速度时，伴随着由铸造速度的降低引起铸坯5的凝固完成位置向铸造方向的上游侧移动，以第1大径压下辊6a的压下量成为与情况4中的第2大径压下辊6b的压下量相同的铸造速度将铸坯5的压下方式从情况4向情况5切换。
在本发明的铸坯的连续铸造方法中，根据铸坯的凝固状态而组合进行多个部位处的大压下。因此，即使在进行伴随着铸造速度下降的大压下操作的情况下，也能够稳定地获得内部品质良好的铸坯。
2-1.本发明的铸坯的连续铸造方法的优选的方式(1)
在本发明的铸坯的连续铸造方法中，优选的是，在以图2的方式实施连续铸造时，利用第1大径压下辊6a将铸坯5的未凝固部分且中心固相率为0.2以下的部分压下5mm～30mm，利用第2大径压下辊6b将铸坯5的凝固后部分压下1mm～15mm。
2-2.本发明的铸坯的连续铸造方法的优选的方式(2)
在本发明的铸坯的连续铸造方法中，优选的是，在以图3的方式实施连续铸造时，利用第1大径压下辊6a将铸坯5的凝固末期部分压下5mm～20mm，利用第2大径压下辊6b将铸坯5的凝固后部分压下1mm～15mm。
在与本发明相关的上述说明中，涉及到了如下方式，伴随着由铸造速度的降低引起铸坯5的凝固完成位置向铸造方向的上游侧移动，(1)将铸坯5的压下方式从情况2向情况3切换的方式、以及(2)将铸坯5的压下方式从情况4向情况5切换的方式。除了这些方式以外，本发明还能够采用如下方式，伴随着由铸造速度的增加而引起铸坯5的凝固完成位置向铸造方向的下游侧移动，(3)将铸坯5的压下方式从情况6向情况7切换的方式、(4)将铸坯5的压下方式从情况8向情况9切换的方式。在这样的方式中，由于根据铸坯的凝固状态而组合进行多个部位处的大压下，因此，即使在进行伴随着铸造速度增加的大压下操作的情况下，也能够稳定地获得内部品质良好的铸坯。
实施例
为了确认本发明的铸坯的连续铸造方法的效果，进行了以下的连续铸造试验，并对其结果进行了评价。
作为连续铸造机，使用了图1～图5所示的垂直弯曲型的连续铸造机。连续铸造后的铸坯形成为由C含量为0.16质量％的钢形成的、厚度为280mm～300mm、宽度为2300mm的铸坯。铸造速度设为0.58m/min～0.80m/min。二次冷却在比水量为0.78L/kg-steel～0.94L/kg-steel的条件下进行的。
第1大径压下辊配置于沿着铸造方向距离铸模内的钢水液面21.2m的下游的位置，第2大径压下辊配置于沿着铸造方向距离铸模内的钢水液面27.0m的下游的位置。第1大径压下辊和第2大径压下辊的直径均设为了即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍。
在铸坯顶端通过了大径压下辊位置之后，开始对铸坯进行压下。
评价项目设为了“铸坯内质指数”和“铸坯内质评价”。
“铸坯内质指数”是指，成为基准的铸坯(以下还称为“基材”)的中心疏松体积相对于在各试验中铸造而成的铸坯的中心疏松体积的比。
在此，铸坯的中心疏松体积是指，以被推断为几乎不产生中心疏松的铸坯的1/4厚度位置处的平均比重作为基准，并由厚度方向中心部的比重计算得到的中心疏松的比体积。即，中心疏松体积由下述算式(1)定义。
Vp＝1/ρ-1/ρ0…(1)
在此，Vp(cm3/g)为中心疏松体积，ρ(g/cm3)为铸坯的厚度中心的平均比重，ρ0(g/cm3)为铸坯的1/4厚度位置的平均比重。
“铸坯内质评价”是指铸坯内质指数(基材为基准1.0)的评价，由◎和○这样的标记表示。各标记的意思如下所述。
◎(优良)：铸坯内质指数超过3.0而较大
○(良)：铸坯内质指数超过1.0且小于3.0
对下述的表3所示的钢种以下述表4所示的条件进行了试验。在表4中，“情况”是指上述的表1所示的大压下位置处的铸坯的凝固状态与有无压下的组合。表4中还表示了各大径压下辊对铸坯的压下量和铸造速度。铸坯的压下量是由各大径压下辊的辊间隔和在该大径压下辊的铸造方向上游侧与该大径压下辊相邻的支承辊的辊间隔之差计算得到的。
表3
表3
表4
表4
在上述的表4中，与试验条件一并示出了铸坯内质指数和铸坯内质评价。铸坯内质指数以比较例1的铸坯为基材。在比较例1中，第1大径压下辊和第2大径压下辊均未用于对铸坯进行压下(情况1)。
在本发明例1中，两级大径压下辊均用于铸坯的压下。在使铸造速度以0.80m/min恒定的期间，利用第1大径压下辊进行了未凝固压下，利用第2大径压下辊进行了凝固后压下(情况2)。其结果，铸坯内质指数为3.2，能够获得内部品质优异的铸坯。
在本发明例1中，之后，通过降低铸造速度，凝固完成位置向铸造方向上游侧移动，利用第1大径压下辊进行的压下成为了凝固末期压下(情况3)。相伴于此，第1大径压下辊的压下量从32mm减少到了12mm。在铸造速度下降到0.58m/min之后，两级大径压下辊也均用于铸坯的压下，利用第1大径压下辊进行了凝固末期压下，利用第2大径压下辊进行了凝固后压下(情况3)。其结果，铸坯内质指数为最大水平3.8。即使在铸造速度下降了的情况下，也能够获得内部品质非常优异的铸坯。
在本发明例2中，在两级大径压下辊中，仅第2大径压下辊用于铸坯的压下，在使铸造速度以0.80m/min恒定的期间内，进行了凝固末期压下(情况4)。其结果，铸坯内质指数良好，为1.7。
在本发明例2中，之后，通过降低铸造速度，凝固完成位置向铸造方向上游侧移动了。在铸造速度下降到0.58m/min之后，仅第1大径压下辊用于铸坯的压下，进行了凝固末期压下(情况5)。情况4的压下量和情况5的压下量相同，为12mm。其结果，铸坯内质指数为2.5。即使在铸造速度下降了的情况下，也能够获得内部品质非常优异的铸坯。
在本发明例3中，两级大径压下辊均用于铸坯的压下。在使铸造速度以0.58m/min恒定的期间，利用第1大径压下辊进行了凝固末期压下，利用第2大径压下辊进行了凝固后压下(情况6)。其结果，铸坯内质指数为3.8，能够获得内部品质优异的铸坯。
在本发明例3中，之后，通过增加铸造速度，从而凝固完成位置向铸造方向下游侧移动，利用第1大径压下辊进行的压下成为了未凝固压下(情况7)。相伴于此，第1大径压下辊的压下量从12mm增加到了32mm。在铸造速度增加到0.80m/min之后，两级大径压下辊也均用于铸坯的压下，利用第1大径压下辊进行了未凝固压下，利用第2大径压下辊进行了凝固后压下(情况7)。其结果，铸坯内质指数为3.2。即使在铸造速度增加了的情况下，也能够获得内部品质优异的铸坯。
在本发明例4中，在两级大径压下辊中，仅第1大径压下辊用于铸坯的压下，在使铸造速度以0.58m/min恒定的期间，进行了凝固末期压下(情况8)。其结果，铸坯内质指数良好，为2.5。
在本发明例4中，之后，通过增加铸造速度，凝固完成位置向铸造方向下游侧移动了。在铸造速度增加到0.80m/min之后，仅第2大径压下辊用于铸坯的压下，进行了凝固末期压下(情况9)。情况8的压下量和情况9的压下量相同，成为了12mm。其结果，铸坯内质指数为1.7。即使在铸造速度增加了的情况下，也能够获得内部品质非常优异的铸坯。
产业上的可利用性
采用本发明的铸坯的连续铸造方法，即使铸造速度变动，也能够获得内部品质良好的铸坯。因此，即使在利用同一连续铸造机制造不同材质、用途的铸坯的情况下，也能够获得内部品质良好的铸坯。另外，由于使用配置于连续铸造机内的大径的压下辊，因此，能够抑制设备成本。
附图标记说明
1、铸模；2、钢水液面(弯液面)；3、钢水；4、凝固壳体；5、铸坯；6、大径压下辊；6a、第1大径压下辊；6b、第2大径压下辊；7、支承辊；10、连续铸造机。

Claims (4)

1.一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于各级所述压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，并一边利用所述压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造，其特征在于，
在利用第一级压下辊对未凝固部分进行的压下和利用配置于所述第一级压下辊的所述铸造方向的下游侧的第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合中，从以恒定的铸造速度铸造所述铸坯的状态降低了铸造速度时，随着由该铸造速度的降低而引起所述铸坯的凝固完成位置向所述铸造方向的上游侧移动，从所述组合向利用改变了压下量的所述第一级压下辊对凝固末期部分进行的压下和利用所述第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合切换，该未凝固部分是所述铸坯的厚度方向中心的固相率小于0.8的部分，该凝固后部分是所述铸坯的厚度方向中心的固相率为1.0的部分，该凝固末期部分是所述铸坯的厚度方向中心的固相率为0.8以上且小于1.0的部分。
2.一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于各级所述压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，并一边利用所述压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造，其特征在于，
在从利用第二级压下辊对所述铸坯进行压下的同时以恒定的铸造速度铸造所述铸坯的状态降低了铸造速度时，由该铸造速度的降低而引起所述铸坯的凝固完成位置向铸造方向上游侧移动，与此相伴地，从由所述第二级压下辊进行的压下向由配置于所述第二级压下辊的所述铸造方向的上游侧的第一级压下辊进行的压下切换，以使在所述铸造速度降低前用于对所述铸坯进行压下的所述第二级压下辊的压下量和在所述铸造速度降低后用于对所述铸坯进行压下的所述第一级压下辊的压下量成为相同的方式调节压下量。
3.一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于各级所述压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，并一边利用所述压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造，其特征在于，
在利用第一级压下辊对凝固末期部分进行的压下和利用配置于所述第一级压下辊的所述铸造方向的下游侧的第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合中，从以恒定的铸造速度铸造所述铸坯的状态增加了铸造速度时，随着由该铸造速度的增加而引起所述铸坯的凝固完成位置向所述铸造方向的下游侧移动，从所述组合向利用改变了压下量的所述第一级压下辊对未凝固部分进行的压下和利用所述第二级压下辊对凝固后部分进行的压下的组合切换，该凝固末期部分是所述铸坯的厚度方向中心的固相率为0.8以上且小于1.0的部分，该凝固后部分是所述铸坯的厚度方向中心的固相率为1.0的部分，该未凝固部分是所述铸坯的厚度方向中心的固相率为小于0.8的部分。
4.一种铸坯的连续铸造方法，在该铸坯的连续铸造方法中，使用包括沿着铸造方向配置有两级的、直径分别为即将被压下时的铸坯的厚度的1.2倍～2.0倍的成对的压下辊和配置于各级所述压下辊彼此之间的支承辊的连续铸造机，并一边利用所述压下辊对铸坯进行压下一边连续铸造，其特征在于，
在从利用第一级压下辊对所述铸坯进行压下的同时以恒定的铸造速度铸造所述铸坯的状态增加了铸造速度时，由该铸造速度的增加引起所述铸坯的凝固完成位置向铸造方向下游侧移动，与此相伴地，从由所述第一级压下辊进行的压下向由配置于所述第一级压下辊的所述铸造方向的下游侧的第二级压下辊进行的压下切换，以使在所述铸造速度增加前用于对所述铸坯进行压下的所述第一级压下辊的压下量和在所述铸造速度增加后用于对所述铸坯进行压下的所述第二级压下辊的压下量成为相同的方式调节压下量。
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