CN106202651B - 一种热再生沥青混合料矿料级配的优化设计方法 - Google Patents

Abstract

本发明公布了一种热再生沥青混合料矿料级配的优化设计方法，包括以下步骤：(1)确定工程设计级配范围。(2)分别测定新矿料、回收沥青路面材料(RAP)中旧矿料的级配。(3)测定回收沥青路面材料(RAP)包含的不同规格细颗粒旧矿料脱离粗颗粒旧矿料的比例，并根据试验结果对旧矿料的级配进行折减计算。(4)根据(1)～(3)的试验和测试结果，依据工程设计级配范围，进行热再生沥青混合料的级配优化设计。该级配设计方法实用性强，可以显著使再生沥青混合料设计级配更符合工程实际，提高热再生混合料的路用性能，延长再生沥青路面的使用寿命。

Description

一种热再生沥青混合料矿料级配的优化设计方法

技术领域

本发明属于城市道路、机场道路和公路等的热再生沥青路面技术领域，具体涉及一种热再生沥青混合料矿料级配的优化设计方法。

背景技术

我国高等级公路绝大部分采用沥青路面结构，设计年限一般为12～15年，通常经过10年左右需要大修一次。每年约有8000～9000公里的高速公路需要大修，产生接近5000万吨的废旧沥青混合料。一方面，废旧沥青混合料的堆放不仅占用了大量的土地资源，而且造成了严重的环境污染；另一方面，在我国许多地区适用于铺设高等级沥青路面的玄武岩、辉绿岩、安山岩等石料为稀缺资源，目前也存在过度开发问题。沥青路面再生技术通过重复利用废旧沥青混合料(主要为矿料和沥青)达到节约资源和保护生态环境的目的。按照目前废旧沥青混合料产生的数量计算，充分利用回收沥青路面材料(RAP)，可以节省材料费25亿元/年以上，而且该数字还将以每年15％的速度增长。因此，国外包括美国、西欧、日本等发达国家很早就开始了沥青路面再生技术研究，旧沥青路面材料的再生利用率已达75％～100％，以热再生技术应用最为普遍。国内随着环保、可持续发展等理念的深入，热再生沥青混合料的应用也越来越广泛。

按照我国交通运输部部颁标准《公路沥青路面再生技术规范》(JTG F41-2008)中的要求，厂拌热再生混合料的矿料级配设计主要分为两个步骤：1)确定回收沥青路面材料(RAP)的掺配比例；2)将粗、细回收沥青路面材料(RAP)中的矿料分别作为再生混合料中的一种矿料进行矿料合成级配设计。发明人经大量试验以及热再生沥青路面实体工程的应用后，发现采用该矿料级配设计主要存在以下问题：回收沥青路面材料(RAP)自身的矿料级配是先经抽提试验，将旧沥青与旧矿料分离，再将旧矿料经筛分试验得出的，然后根据此试验结果，结合回收沥青路面材料(RAP)的掺配比例与新矿料的矿料级配，经调整后得出总体矿料(包含旧矿料与新矿料)的合成级配，即设计级配。然而在热再生沥青混合料的实际生产过程中，添加的回收沥青路面材料(RAP)是旧沥青和旧矿料紧密裹覆在一起的，在一定的高温条件与新沥青、新矿料等经短暂拌和后即进行施工。在拌合过程中，回收沥青路面材料(RAP)中被旧沥青裹覆的细颗粒旧矿料与粗颗粒旧矿料无法完全脱离，更无法与新矿料均匀拌和，使得热再生沥青混合料的实际矿料级配偏粗，与设计级配不符。该结果会导致成型的热再生沥青路面密实度较差，渗水系数偏大，容易出现早期病害，进而影响使用寿命。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种热再生沥青混合料矿料级配的优化设计方法，该方法通过准确的测定拌和过程中，回收沥青路面材料(RAP)包含的不同规格细颗粒旧矿料脱离粗颗粒旧矿料的比例，再根据试验结果对旧矿料的级配进行折减、调整，然后结合RAP的掺配比例、新矿料的级配进行合成级配的计算，从而确定热再生沥青混合料的设计级配。该设计级配更符合工程实际，依据该级配生产的热再生沥青混合料的使用性能更优，热再生沥青路面的成型质量更高，使用寿命更长。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案包括以下步骤：

(1)确定工程设计级配范围。

(2)分别测定新矿料、回收沥青路面材料(RAP)中旧矿料的级配。

(3)测定回收沥青路面材料(RAP)包含的不同规格细颗粒旧矿料脱离粗颗粒旧矿料的比例，并根据试验结果对旧矿料的级配进行折减计算。

(4)根据(1)～(3)的试验和测试结果，依据工程设计级配范围，进行热再生沥青混合料的级配优化设计。

所述步骤(1)中，确定工程设计级配范围的具体步骤如下：

根据公路等级、气候条件、交通特点，充分借鉴成功经验，确定工程设计级配范围。工程设计级配范围应符合交通运输部部颁《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40)规定的相应热拌沥青混合料级配范围。

所述步骤(2)中，确定新矿料、回收沥青路面材料(RAP)中旧矿料级配的具体步骤如下：

(2.1)对新矿料进行筛分试验，确定各规格新矿料的级配组成。

(2.2)对RAP料抽提后，进行筛分试验，确定RAP中旧矿料的级配组成。

所述步骤(3)中，确定折减后旧矿料有效级配的具体步骤如下：

(3.1)试验准备

①将各种规格的新矿料置于105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重(一般不少于4～6h)。

②为消除新加入的细集料干扰试验结果，新矿料选用＞4.75mm的粗集料，拌合过程中不再加入细集料和矿粉，按照拌制3～5kg热再生沥青混合料所需称取新矿料质量，在一金属盘中混合均匀；然后置烘箱中加热至拌和温度以上约15℃备用。

③取沥青、再生剂试样，用烘箱加热至规定的沥青混合料拌和温度，一般不超过175℃。

④将RAP置于烘箱中加热至110℃，加热时间不宜超过2h，避免RAP进一步老化。

(3.2)测定

①将沥青混合料拌和机提前预热至拌和温度以上10℃左右。

②将加热的新集料置于拌和机中，用小铲子适当混合；然后加入需要数量的RAP、新沥青、再生剂，开动拌和机一边搅拌一边使拌和叶片插入混合料中拌和至均匀为止，并使热再生沥青混合料保持在要求的拌和温度范围内。

③将拌和均匀的热再生沥青混合料倒入塑料托盘中，均匀摊开，待冷却至70℃左右，并使各集料颗粒分离，利用强力磁铁将裹覆沥青和细集料的磁铁矿集料(即新集料)吸出。

④按照交通运输部部颁标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011)中的T0722-2011方法将磁铁矿集料(新集料)利用离心法提出沥青溶液，至抽提液达到澄清透明为止，对抽提后的集料进行筛分试验，确定各规格细集料的迁移量δ_i1。

⑤按照与上述热再生沥青混合料相同的配比、相同的生产条件进行普通热拌沥青混合料的生产、拌合及粗细集料的分离、筛分试验，确定黏附在粗集料表面的细集料颗粒量δ_i2。

(3.3)计算

计算折减后旧矿料的有效级配，具体按下式进行：

式中：k_i ^*——第i规格矿料的有效含量，％；

k_i——第i规格矿料的分计筛余，％；

λ_i——第i规格矿料的迁移程度，％，

所述步骤(4)中，热再生沥青混合料的级配优化设计具体步骤如下：

根据步骤(1)确定的工程设计级配范围，结合步骤(2)确定的集料级配，按照步骤(3)所确定的RAP料的有效级配，进行热再生沥青混合料的级配优化设计，最终确定各规格集料用量。

附图说明

图1为按照本发明热再生沥青混合料级配优化设计方法的一优选实施例的工艺流程图。

图2为不同RAP掺量下，0～10mmRAP料的有效级配曲线。

图3为不同RAP掺量下，10～18mm RAP料的有效级配曲线。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明进一步详细说明，但本发明不限于这些实施例。

实施例1

按照本发明的技术方案，本实施例给出一种测定热再生沥青混合料级配的优化设计方法，以AC-20C型热再生沥青混合料为例，RAP的掺量为20％。

(1)根据公路等级、气候条件、交通特点，充分借鉴成功经验，确定工程设计级配范围。工程设计级配范围应符合交通运输部部颁《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40)规定的相应热拌沥青混合料级配范围。

热再生沥青混合料的级配范围见表2。

表2 热再生沥青混合料的级配范围

(2)确定新矿料、回收沥青路面材料(RAP)中旧矿料级配

(2.1)对新矿料进行筛分试验，确定各规格新矿料的级配组成。

(2.2)对RAP料抽提后，进行筛分试验，确定RAP中旧矿料的级配组成。

各规格集料的筛分试验结果见表3。

表3 各规格集料的筛分结果

集料(mm)	9.5-19	4.75-9.5	0-2.36	1#RAP	2#RAP
						26.5	100	100	100	100	100
19	75.9	100	100	100	100
						16	44.5	99.7	100	100	99.8
13.2	22.9	99.7	100	100	92.7
						9.5	3.8	94.6	100	100	67.5
4.75	0.9	3.3	99.6	89.6	27.4
						2.36	0.9	1.6	77.2	64.7	18.4
1.18	0.9	1.6	54.8	50.9	14.8
						0.6	0.9	1.6	36	35.2	11
0.3	0.9	1.5	23.1	25.7	8.1
						0.15	0.8	1.5	17.5	21.6	6.6
0.075	0.8	1.4	13	17.9	4.8

(3)确定折减后旧矿料有效级配

(3.1)试验准备

①将各种规格的新矿料置于105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重(一般不少于4～6h)。

②为消除新加入的细集料干扰试验结果，新矿料选用＞4.75mm的粗集料，拌合过程中不再加入细集料和矿粉，按照拌制3～5kg热再生沥青混合料所需称取新矿料质量，在一金属盘中混合均匀；然后置烘箱中加热至拌和温度以上约15℃备用。

③取沥青、再生剂试样，用烘箱加热至规定的沥青混合料拌和温度，一般不超过175℃。

④将RAP置于烘箱中加热至110℃，加热时间不宜超过2h，避免RAP进一步老化。

(3.2)测定

①将沥青混合料拌和机提前预热至拌和温度以上10℃左右。

②将加热的新集料置于拌和机中，用小铲子适当混合；然后加入需要数量的RAP、新沥青、再生剂，开动拌和机一边搅拌一边使拌和叶片插入混合料中拌和至均匀为止，并使热再生沥青混合料保持在要求的拌和温度范围内。

③将拌和均匀的热再生沥青混合料倒入塑料托盘中，均匀摊开，待冷却至70℃左右，并使各集料颗粒分离，利用强力磁铁将裹覆沥青和细集料的磁铁矿集料(即新集料)吸出。

④按照交通运输部部颁标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011)中的T0722-2011方法将磁铁矿集料(新集料)利用离心法提出沥青溶液，至抽提液达到澄清透明为止，对抽提后的集料进行筛分试验，确定各规格细集料的迁移量δ_i1。

⑤按照与上述热再生沥青混合料相同的配比、相同的生产条件进行普通热拌沥青混合料的生产、拌合及粗细集料的分离、筛分试验，确定黏附在粗集料表面的细集料颗粒量δ_i2。

(3.3)计算

计算折减后旧矿料的有效级配，具体按下式进行：

式中：k_i ^*——第i规格矿料的有效含量，％；

k_i——第i规格矿料的分计筛余，％；

λ_i——第i规格矿料的迁移程度，％，

折减后各规格旧矿料的有效级配见表4。

表4 各规格旧矿料折减后的有效级配

(4)根据步骤(1)确定的工程设计级配范围，结合步骤(2)确定的集料级配，按照步骤(3)所确定的RAP料的有效级配，进行热再生沥青混合料的级配优化设计，最终确定各规格集料用量。

优化后的热再生沥青混合料级配组成设计如表5所示。

表5 热再生沥青混合料级配优化设计

实施例2

按照本发明的技术方案，本实施例给出一种测定热再生沥青混合料级配的优化设计方法，以AC-20C型热再生沥青混合料为例，RAP的掺量为30％。

(1)根据公路等级、气候条件、交通特点，充分借鉴成功经验，确定工程设计级配范围。工程设计级配范围应符合交通运输部部颁《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40)规定的相应热拌沥青混合料级配范围。

热再生沥青混合料的级配范围见表6。

表6 热再生沥青混合料的级配范围

(2)确定新矿料、回收沥青路面材料(RAP)中旧矿料级配

(2.1)对新矿料进行筛分试验，确定各规格新矿料的级配组成。

(2.2)对RAP料抽提后，进行筛分试验，确定RAP中旧矿料的级配组成。

各规格集料的筛分试验结果见表7。

表7 各规格集料的筛分结果

(3)确定折减后旧矿料有效级配

(3.1)试验准备

①将各种规格的新矿料置于105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重(一般不少于4～6h)。

②为消除新加入的细集料干扰试验结果，新矿料选用＞4.75mm的粗集料，拌合过程中不再加入细集料和矿粉，按照拌制3～5kg热再生沥青混合料所需称取新矿料质量，在一金属盘中混合均匀；然后置烘箱中加热至拌和温度以上约15℃备用。

③取沥青、再生剂试样，用烘箱加热至规定的沥青混合料拌和温度，一般不超过175℃。

④将RAP置于烘箱中加热至110℃，加热时间不宜超过2h，避免RAP进一步老化。

(3.2)测定

①将沥青混合料拌和机提前预热至拌和温度以上10℃左右。

②将加热的新集料置于拌和机中，用小铲子适当混合；然后加入需要数量的RAP、新沥青、再生剂，开动拌和机一边搅拌一边使拌和叶片插入混合料中拌和至均匀为止，并使热再生沥青混合料保持在要求的拌和温度范围内。

③将拌和均匀的热再生沥青混合料倒入塑料托盘中，均匀摊开，待冷却至70℃左右，并使各集料颗粒分离，利用强力磁铁将裹覆沥青和细集料的磁铁矿集料(即新集料)吸出。

④按照交通运输部部颁标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011)中的T0722-2011方法将磁铁矿集料(新集料)利用离心法提出沥青溶液，至抽提液达到澄清透明为止，对抽提后的集料进行筛分试验，确定各规格细集料的迁移量δ_i1。

⑤按照与上述热再生沥青混合料相同的配比、相同的生产条件进行普通热拌沥青混合料的生产、拌合及粗细集料的分离、筛分试验，确定黏附在粗集料表面的细集料颗粒量δ_i2。

(3.3)计算

计算折减后旧矿料的有效级配，具体按下式进行：

式中：k_i ^*——第i规格矿料的有效含量，％；

k_i——第i规格矿料的分计筛余，％；

λ_i——第i规格矿料的迁移程度，％，

折减后各规格旧矿料的有效级配见表8。

表8 各规格旧矿料折减后的有效级配

筛孔(mm)	26.5	19	16	13.2	9.5	4.75	2.36	1.18	0.6	0.3	0.15	0.075
													1#RAP	100	100	100	100	100	87.7	58.4	42.1	30.6	23.1	19.7	16.5
2#RAP	100	100	99.8	92.4	66	24.1	14.7	10.9	8.4	6.4	5.3	3.9

(4)根据步骤(1)确定的工程设计级配范围，结合步骤(2)确定的集料级配，按照步骤(3)所确定的RAP料的有效级配，进行热再生沥青混合料的级配优化设计，最终确定各规格集料用量。

优化后的热再生沥青混合料级配组成设计如表9所示。

表9 热再生沥青混合料级配优化设计

实施例3

按照本发明的技术方案，本实施例给出一种测定热再生沥青混合料级配的优化设计方法，以AC-25C型热再生沥青混合料为例，RAP的掺量为30％。

(1)根据公路等级、气候条件、交通特点，充分借鉴成功经验，确定工程设计级配范围。工程设计级配范围应符合交通运输部部颁《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40)规定的相应热拌沥青混合料级配范围。

热再生沥青混合料的级配范围见表10。

表10 热再生沥青混合料的级配范围

(2)确定新矿料、回收沥青路面材料(RAP)中旧矿料级配

(2.1)对新矿料进行筛分试验，确定各规格新矿料的级配组成。

(2.2)对RAP料抽提后，进行筛分试验，确定RAP中旧矿料的级配组成。

各规格集料的筛分试验结果见表11。

表11 各规格集料的筛分结果

(3)确定折减后旧矿料有效级配

(3.1)试验准备

①将各种规格的新矿料置于105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重(一般不少于4～6h)。

②为消除新加入的细集料干扰试验结果，新矿料选用＞4.75mm的粗集料，拌合过程中不再加入细集料和矿粉，按照拌制3～5kg热再生沥青混合料所需称取新矿料质量，在一金属盘中混合均匀；然后置烘箱中加热至拌和温度以上约15℃备用。

③取沥青、再生剂试样，用烘箱加热至规定的沥青混合料拌和温度，一般不超过175℃。

④将RAP置于烘箱中加热至110℃，加热时间不宜超过2h，避免RAP进一步老化。

(3.2)测定

①将沥青混合料拌和机提前预热至拌和温度以上10℃左右。

②将加热的新集料置于拌和机中，用小铲子适当混合；然后加入需要数量的RAP、新沥青、再生剂，开动拌和机一边搅拌一边使拌和叶片插入混合料中拌和至均匀为止，并使热再生沥青混合料保持在要求的拌和温度范围内。

③将拌和均匀的热再生沥青混合料倒入塑料托盘中，均匀摊开，待冷却至70℃左右，并使各集料颗粒分离，利用强力磁铁将裹覆沥青和细集料的磁铁矿集料(即新集料)吸出。

④按照交通运输部部颁标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011)中的T0722-2011方法将磁铁矿集料(新集料)利用离心法提出沥青溶液，至抽提液达到澄清透明为止，对抽提后的集料进行筛分试验，确定各规格细集料的迁移量δ_i1。

⑤按照与上述热再生沥青混合料相同的配比、相同的生产条件进行普通热拌沥青混合料的生产、拌合及粗细集料的分离、筛分试验，确定黏附在粗集料表面的细集料颗粒量δ_i2。

(3.3)计算

计算折减后旧矿料的有效级配，具体按下式进行：

式中：k_i ^*——第i规格矿料的有效含量，％；

k_i——第i规格矿料的分计筛余，％；

λ_i——第i规格矿料的迁移程度，％，

折减后各规格旧矿料的有效级配见表12。

表12 各规格旧矿料折减后的有效级配

筛孔(mm)	26.5	19	16	13.2	9.5	4.75	2.36	1.18	0.6	0.3	0.15	0.075
													1#RAP	100	100	100	100	100	87.7	58.4	42.1	30.6	23.1	19.7	16.5
2#RAP	100	100	99.8	92.4	66	24.1	14.7	10.9	8.4	6.4	5.3	3.9

(4)根据步骤(1)确定的工程设计级配范围，结合步骤(2)确定的集料级配，按照步骤(3)所确定的RAP料的有效级配，进行热再生沥青混合料的级配优化设计，最终确定各规格集料用量。

优化后的热再生沥青混合料级配组成设计如表13所示。

表13 热再生沥青混合料级配优化设计

将RAP的直接抽提筛分级配与不同RAP掺量下折减后的有效级配进行比较，如图2～3所示。由不同掺量下RAP的有效级配与抽提筛分级配曲线的对比结果可以发现，热再生过程中旧矿料可以发挥作用的有效级配较其抽提筛分级配比偏低，特别是粒径在4.75mm以下的矿料级配曲线与原级配相差较大，即RAP中有效细集料偏少。基于这种现象的存在，若按照RAP的抽提筛分级配对热再生量混合料进行级配设计，会导致混合料中旧的细矿料有效含量偏低，影响混合料的路用性能，因此需要对热再生沥青混合料进行级配优化。

对上述实施例进行热再生沥青混合料配合比设计，分别检测最佳油石比条件下各热再生沥青混合料的路用性能，试验结果见表14～表18。

表14 再生沥青混合料车辙试验结果

由表14中的动稳定度试验数据可以看出，经级配优化后，三种类型的热再生沥青混合料的动稳定度均大于1000次/min，明显高于规范值，且检测结果变异性较小，说明该热再生沥青混合料具有良好的耐高温性能。

表15 再生沥青混合料的小梁低温弯曲试验结果

从表15中的试验数据可以看出，经级配优化后，三种类型的热再生沥青混合料的低温弯曲破坏应变均大于规范值2000，说明该热再生沥青混合料的低温抗裂性能满足规范要求。

表16 20％RAP掺量的AC-20C热再生沥青混合料水稳定性检测结果

表17 30％RAP掺量的AC-20C热再生沥青混合料水稳定性检测结果

表18 30％RAP掺量的AC-25C热再生沥青混合料水稳定性检测结果

由表16～表18中的试验数据可以看出，再生沥青混合料的马歇尔残留稳定度和冻融劈裂强度比均满足规范要求。且经级配优化后，再生沥青混合料的残留稳定度和TSR均得到显著提高，说明通过对再生沥青混合料进行级配优化，可以显著提高其水稳定性能。

需要说明的是，以上实施例仅是为了理解本发明，本发明不限于该实施例，凡在本发明的技术方案基础上所做的技术特征的添加、等同替换或修改，均应视为本发明的保护范围。

Claims (1)

1.一种热再生沥青混合料矿料级配的优化设计方法，其特征在于：包括以下步骤：

(1)确定工程设计级配范围；

(2)分别测定新矿料、回收沥青路面材料(RAP)中旧矿料的级配；

(3)测定回收沥青路面材料(RAP)包含的不同规格细颗粒旧矿料脱离粗颗粒旧矿料的比例，并根据试验结果对旧矿料的级配进行折减计算；

(4)根据(1)～(3)的试验和测试结果，依据工程设计级配范围，进行热再生沥青混合料的级配优化设计；

所述步骤(1)中，确定工程设计级配范围的具体步骤如下：

根据公路等级、气候条件、交通特点，充分借鉴成功经验，确定工程设计级配范围；工程设计级配范围应符合交通运输部部颁《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40)规定的相应热拌沥青混合料级配范围；

所述步骤(2)中，确定新矿料、回收沥青路面材料(RAP)中旧矿料级配的具体步骤如下：

(2.1)对新矿料进行筛分试验，确定各规格新矿料的级配组成；

(2.2)对RAP料抽提后，进行筛分试验，确定RAP中旧矿料的级配组成；

所述步骤(3)中，确定折减后旧矿料有效矿料级配的具体步骤如下：

(3.1)试验准备

①将各种规格的新矿料置于105℃±5℃的烘箱中烘干至恒重；

②为消除新加入的细集料干扰试验结果，新矿料选用粒径＞4.75mm的粗集料，拌合过程中不再加入细集料和矿粉，按照拌制3～5kg热再生沥青混合料所需称取新矿料质量，在一金属盘中混合均匀；然后置烘箱中加热至拌和温度以上15℃备用；

③取沥青、再生剂试样，用烘箱加热至规定的沥青混合料拌和温度；

④将RAP置于烘箱中加热至110℃，加热时间不宜超过2h，避免RAP进一步老化；

(3.2)测定

①将沥青混合料拌和机提前预热至拌和温度以上10℃；

②将加热的新集料置于拌和机中，用小铲子混合；然后加入需要数量的RAP、新沥青、再生剂，开动拌和机一边搅拌一边使拌和叶片插入混合料中拌和至均匀为止，并使热再生沥青混合料保持在要求的拌和温度范围内；

③将拌和均匀的热再生沥青混合料倒入塑料托盘中，均匀摊开，待冷却至70℃，并使各集料颗粒分离，利用强力磁铁将裹覆沥青和细集料的磁铁矿集料(即新集料)吸出；

④按照交通运输部部颁标准《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》(JTG E20-2011)中的T0722-2011方法将磁铁矿集料(新集料)利用离心法提出抽提液，至抽提液达到澄清透明为止，对抽提后的集料进行筛分试验，确定各规格细集料的迁移量δ_i1；

⑤按照与上述热再生沥青混合料相同的配比、相同的生产条件进行普通热拌沥青混合料的生产、拌合及粗细集料的分离、筛分试验，确定黏附在粗集料表面的细集料颗粒量δ_i2；

(3.3)计算

计算折减后旧矿料的有效级配，具体按下式进行：

式中：k_i ^*——第i规格矿料的有效含量，％；

k_i——第i规格矿料的分计筛余，％；

λ_i——第i规格矿料的迁移程度，％，

所述步骤(4)中，热再生沥青混合料的级配优化设计具体步骤如下：

根据步骤(1)确定的工程设计级配范围，结合步骤(2)确定的集料级配，按照步骤(3)所确定的RAP料的有效级配，进行热再生沥青混合料的级配优化设计，最终确定各规格集料用量。