CN106050655A - 涡旋压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明所涉及的涡旋压缩机(100)具备：倒角部(1m)，其形成于固定涡旋件(1)的板状漩涡齿(1b)的顶端部(1h)；倒角部(2m)，其形成于摆动涡旋件(2)的板状漩涡齿(2b)的顶端部(2h)；倒角部(1n)，其形成于板状漩涡齿(1b)的根部、且形状与倒角部(2m)的形状相同；以及倒角部(2n)，其形成于板状漩涡齿(2b)的根部、且形状与倒角部(1m)的形状相同。

Description

涡旋压缩机

技术领域

本发明涉及实现了对压缩过程中的制冷剂气体从压缩室泄漏的抑制的涡旋压缩机。

背景技术

以往，提出有一种实现了对压缩过程中的制冷剂气体从压缩室泄漏的抑制的涡旋压缩机。作为这种现有的涡旋压缩机，例如提出有如下涡旋压缩机，其由固定涡旋件(scroll)和摆动涡旋件形成多个压缩室，所述固定涡旋件在座板(bed plate)具有漩涡状的板状漩涡齿，所述摆动涡旋件具有与所述固定涡旋件的板状漩涡齿对置、且啮合的板状漩涡齿，因上述摆动涡旋件的摆动运动而一边朝向上述压缩室的中心使容积减小一边进行压缩，在上述摆动涡旋件的板状漩涡齿顶端部形成有倒角部，在上述固定涡旋件的板状漩涡齿外壁根部形成有凹部(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开2012－137000号公报

对于专利文献1所记载的涡旋压缩机而言，针对摆动涡旋件的板状漩涡齿顶端部的倒角部、与固定涡旋件的板状漩涡齿外壁根部(与摆动涡旋件的板状漩涡齿顶端部的倒角部对置的位置)的凹部，并未定义适当的尺寸关系。另外，对于专利文献1所记载的涡旋压缩机而言，并未特别定义固定涡旋件的板状漩涡齿顶端部、以及摆动涡旋件的板状漩涡齿外壁根部(与固定涡旋件的板状漩涡齿顶端部对置的位置)的形状。因此，专利文献1所记载的涡旋压缩机存在如下课题：有时在漩涡齿顶端与漩涡齿根部之间形成的间隙增大，使得压缩过程中的制冷剂气体泄漏的量增大，从而导致泄漏损失加剧。

发明内容

本发明是为了解决如上所述的课题而产生的，其目的在于获得能够抑制压缩过程中的制冷剂气体从板状漩涡齿顶端部与板状漩涡齿根部之间泄漏，从而能够抑制泄漏损失加剧的涡旋压缩机。

本发明所涉及的涡旋压缩机具备：固定涡旋件，其具有第一座板部、以及在该第一座板部的一个面立起设置的第一板状漩涡齿；摆动涡旋件，其具有第二座板部、以及在该第二座板部中的与所述固定涡旋件对置的一侧的面立起设置的第二板状漩涡齿，所述第一板状漩涡齿与所述第二板状漩涡齿啮合而形成压缩室，该摆动涡旋件相对于所述固定涡旋件进行摆动运动；第一倒角部，其形成于所述第一板状漩涡齿的顶端部的两个角部；第二倒角部，其形成于所述第二板状漩涡齿的顶端部的两个角部；第三倒角部，其形成于所述第一板状漩涡齿的根部两侧，该第三倒角部的形状与所述第二倒角部的形状相同；以及第四倒角部，其形成于所述第二板状漩涡齿的根部两侧，该第四倒角部的形状与所述第一倒角部的形状相同，所述第一倒角部的倒角尺寸与所述第二倒角部的倒角尺寸不同。

优选地，所述固定涡旋件与所述摆动涡旋件由硬度不同的材料形成，所述第三倒角部以及所述第四倒角部中的硬度高的一侧的倒角尺寸大、且硬度低的一侧的倒角尺寸小。

优选地，所述第一倒角部、所述第二倒角部、所述第三倒角部以及所述第四倒角部形成为截面为直线状的倒角形状。

优选地，所述第一倒角部、所述第二倒角部、所述第三倒角部以及所述第四倒角部形成为截面为圆弧状的倒角形状。

优选地，在观察从所述摆动涡旋件的摆动中心通过，且沿着所述第一板状漩涡齿以及所述第二板状漩涡齿的立起设置方向的截面中的、所述压缩室的截面积最大的截面的状态下，当将所述第一倒角部与所述第四倒角部最接近的状态下的形成于所述第一倒角部与所述第四倒角部之间的空间的截面积定义为Av1、将所述第二倒角部与所述第三倒角部最接近的状态下的形成于所述第二倒角部与所述第三倒角部之间的空间的截面积定义为Av2、且将所述压缩室的截面积定义为Ac时，所述涡旋压缩机设定为0＜{(Av1+Av2)/2}/Ac＜1×10^－4。

优选地，所述倒角尺寸为所述倒角部的大小。

本发明所涉及的涡旋压缩机中，将固定涡旋件的第一板状漩涡齿顶端部的第一倒角部的形状、与摆动涡旋件的第二板状漩涡齿根部的第四倒角部的形状即与第一倒角部对置的位置的形状设为相同形状。另外，将摆动涡旋件的第二板状漩涡齿顶端部的第二倒角部的形状、与固定涡旋件的第一板状漩涡齿根部的第三倒角部的形状即与第二倒角部对置的位置的形状设为相同形状。因此，本发明所涉及的涡旋压缩机能够抑制压缩过程中的制冷剂气体从板状漩涡齿顶端部与板状漩涡齿根部之间泄漏，从而能够抑制泄漏损失的加剧。因此，本发明能够实现高效的涡旋压缩机。

附图说明

图1是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的纵剖视图。

图2是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的压缩室附近的纵剖视图。

图3是图2中的A部放大图。

图4是图2中的B部放大图。

图5是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的Av/Ac与压缩机性能的关系的图。

图6是示出图5中对压缩机性能比的计算中使用的现有的涡旋压缩机的板状漩涡齿形状的主要部分放大图。

图7是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的C1m/H与压缩机性能的关系的图。

图8是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的Dc1/Ds与压缩机性能的关系的图。

图9是示出本发明的实施方式2所涉及的涡旋压缩机的压缩室附近的纵剖视图。

图10是图9中的C部放大图。

图11是图9中的D部放大图。

附图标记说明：

1…固定涡旋件；1a…座板部；1b…板状漩涡齿；1c…十字头引导槽；1d…排出口；1e…吸入口；1f…压缩室；1h…顶端部；1k…根部；1m…倒角部；1n…倒角部；2…摆动涡旋件；2a…座板部；2b…板状漩涡齿；2c…十字头引导槽；2d…摆动轴承；2e…抽气孔；2f…推力面；2g…凸台部外侧空间；2h…顶端部；2k…根部；2m…倒角部；2n…倒角部；2o…座板外周部空间；3…柔性框架；3a…推力轴承；3b…面；3c…主轴承；3d…辅助主轴承；3e…连通孔；3f…连通孔；3g…中间压力调整阀；3h…中间压力调整阀按压件；3k…中间压力调整弹簧；3m…连通孔；3n…中间压力调整阀收纳空间；3p…上圆筒面；3s…下圆筒面；3t…推力轴承开口部；3v…下端面；4…引导框架；4a…框架上部空间；4b…框架下部空间；4c…上圆筒面；4d…下圆筒面；4f…第一通路；4g…第一排出通路；5…电动机；5a…转子；5b…定子；5f…贯通流路；5g…第二通路；5h…导线；6…主轴；6a…摆动轴部；6b…主轴部；6c…副轴部；6d…供油口；6e…高压油供给孔；6f…主轴平衡配重件；6g…供油孔；7a…环状密封件；7b…环状密封件；8…副框架；8a…副轴承；9…十字头机构；9a…固定侧键；9b…摆动侧键；9c…十字头机构环状部；10…密闭容器；10a…高压空间；10b…玻璃端子；11…冷冻机油；12…排出管；13…吸入管；14…压缩机构部；15a…第一平衡配重件；15b…第二平衡配重件；100…涡旋压缩机；201…固定涡旋件(现有)；201b…板状漩涡齿(现有)；201h…顶端部(现有)；201k…根部(现有)；201m…倒角部(现有)；201n…倒角部(现有)；202…摆动涡旋件(现有)；202b…板状漩涡齿(现有)；202h…顶端部(现有)；202k…根部(现有)；202m…倒角部(现有)；202n…倒角部(现有)。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明所涉及的涡旋压缩机的实施方式进行说明。此外，虽然此处说明的涡旋压缩机示出立式的例子，但对于卧式的涡旋压缩机也能够应用本发明。另外，包括图1在内的以下附图是示意地进行表示的附图，有时各构成部件的大小关系也与实际情况不同。

实施方式1.

图1是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的纵剖视图。

涡旋压缩机100吸入在制冷循环系统中循环的制冷剂气体，将该制冷剂气体压缩为高温高压的状态并排出。该涡旋压缩机100具备压缩机构部14，该压缩机构部14组合有固定涡旋件1、以及相对于固定涡旋件1公转(摆动)的摆动涡旋件2。另外，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100为密闭型压缩机，压缩机构部14配置于密闭容器10内。在该密闭容器10内还收纳有将摆动涡旋件2与主轴6连接而驱动该摆动涡旋件2的电动机5。在立式的涡旋压缩机100的情况下，在密闭容器10内，例如将压缩机构部14配置于上侧、且将电动机5配置于下侧。

固定涡旋件1具备：座板部1a；以及板状漩涡齿1b，其是在座板部1a的一个面(在图1中为下侧)立起设置的漩涡状突起。另外，摆动涡旋件2具备：座板部2a；以及板状漩涡齿2b，其是在座板部2a的与固定涡旋件1对置的一侧的面(在图1中为上侧)立起设置的漩涡状突起。板状漩涡齿2b与板状漩涡齿1b实质上形成为相同形状。使该固定涡旋件1的板状漩涡齿1b与摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b相互啮合，从而在几何学方面形成容积相对变化的压缩室1f。

此处，座板部1a相当于本发明中的第一座板部。板状漩涡齿1b相当于本发明中的第一板状漩涡齿。座板部2a相当于本发明中的第二座板部。板状漩涡齿2b相当于本发明中的第二板状漩涡齿。另外，如后所述，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b与摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b之间形成有空间，在与吸入口1e连通的期间向该空间吸入制冷剂气体。另外，该空间在与排出口1d连通的期间从该空间排出制冷剂气体。另外，该空间在未与吸入口1e以及排出口1d连通的状态下对该空间内的制冷剂气体进行压缩。在本实施方式1中，将在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b与摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b之间形成的空间中的、未与吸入口1e以及排出口1d连通的状态下的空间作为压缩室1f。

利用螺栓(未图示)将固定涡旋件1的外周部紧固连结于引导框架4。在固定涡旋件1的座板部1a的外周部，且在形成于固定涡旋件1的板状漩涡齿1b与摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b之间的空间，设置有用于将制冷剂气体从吸入口1e导入至压缩室1f的吸入管13。在固定涡旋件1的座板部1a的中央部形成有将被压缩为高压状态的制冷剂气体排出的排出口1d。而且，将被压缩为高压状态的制冷剂气体排出至密闭容器10内的上部，即排出至高压空间10a。如后文中说明的那样，将排出至该高压空间10a的制冷剂气体通过制冷剂流路而从排出管12排出。

借助用于阻止自转运动的十字头机构(Oldham mechanism)9而使得摆动涡旋件2相对于固定涡旋件1不进行自转运动而是进行公转运动(摆动运动)。在固定涡旋件1的座板部1a的外周部且大致在一条直线上形成有1对的2个十字头引导槽1c。十字头机构9的1对的2个固定侧键9a以往复滑动自如的方式与该十字头引导槽1c卡合。另外，在摆动涡旋件2的座板部2a的外周部，与固定涡旋件1的十字头引导槽1c具有90度的相位差的1对的2个十字头引导槽2c大致在一条直线上形成，十字头机构9的1对的2个摆动侧键9b以往复滑动自如的方式与该十字头引导槽2c卡合。

利用以上述方式构成的十字头机构9而能够使摆动涡旋件2不自转而是进行摆动运动(回旋运动)。另外，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的形成面的相反侧(在图1中为下侧)的面的中心部形成有中空圆筒形状的摆动轴承2d。在主轴6的上端部设置的摆动轴部6a以旋转自如的方式插入于该摆动轴承2d。另外，在摆动涡旋件2的座板部2a的板状漩涡齿2b的相反侧(在图1中为下侧)的面，形成有能够相对于柔性框架(Compliant frame)3的推力轴承3a压接滑动的推力面2f。另外，形成为如下构造：在摆动涡旋件2的座板部2a设置有将压缩室1f与推力面2f贯通的抽气孔2e，将压缩中途的制冷剂气体抽出并引导至推力面2f。

此处，为了抑制压缩过程中的制冷剂气体从压缩室1f泄漏，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100使固定涡旋件1的板状漩涡齿1b以及摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b形成为如下形状。

图2是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的压缩室附近的纵剖视图。图3是图2中的A部放大图。另外，图4是图2中的B部放大图。此外，图2～图4示出从摆动涡旋件2的摆动中心(换言之，主轴6的主轴部6b的轴心)通过、且沿着固定涡旋件1的板状漩涡齿1b以及摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的立起设置方向的截面中的压缩室1f的截面积最大的截面。

在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h的两个角部，形成有截面为直线状的倒角形状的倒角部1m。而且，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k(座板部2a与板状漩涡齿2b的连接部)的两侧(外周侧以及内周侧)，形成有形状与倒角部1m的形状相同的倒角部2n。换句话说，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成的倒角部2n形成为如下形状：当在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成的倒角部1m与该倒角部2n接近时沿着倒角部1m。

另外，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h的两个角部，形成有截面为直线状的倒角形状的倒角部2m。而且，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k(座板部1a与板状漩涡齿1b的连接部)的两侧(外周侧以及内周侧)，形成有形状与倒角部2m的形状相同的倒角部1n。换句话说，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成的倒角部1n形成为如下形状：当在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成的倒角部2m与该倒角部1n接近时沿着倒角部2m。

此处，倒角部1m相当于本发明中的第一倒角部。倒角部2m相当于本发明中的第二倒角部。倒角部1n相当于本发明中的第三倒角部。另外，倒角部2n相当于本发明中的第四倒角部。此外，在本实施方式1中，倒角部1m与倒角部2m以相同的大小(倒角尺寸)形成，倒角部1n与倒角部2n以相同的大小(倒角尺寸)形成。

另外，在本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100中，以如下方式对倒角部1m与倒角部2n之间的空间、以及倒角部2m与倒角部1n之间的空间进行设定。

详细而言，如图3所示，将倒角部1m与倒角部2n最接近的状态下的、在倒角部1m与倒角部2n之间形成的空间的截面积定义为Av1。换句话说，将由倒角部1m、倒角部2n、以及将倒角部1m的端部与倒角部2n的端部连接的假想直线包围的范围定义为Av1。另外，如图4所示，将倒角部2m与倒角部1n最接近的状态下的、在倒角部2m与倒角部1n之间形成的空间的截面积定义为Av2。换句话说，将由倒角部2m、倒角部1n、以及将倒角部2m的端部与倒角部1n的端部连接的假想直线包围的范围定义为Av2。另外，如图2所示，将压缩室1f的截面积(从摆动涡旋件2的摆动中心通过、且沿着固定涡旋件1的板状漩涡齿1b以及摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的立起设置方向的截面中的最大的压缩室1f的截面积)定义为Ac。这样，在定义了Av1、Av2以及Ac的情况下，如下式那样设定本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100。

0＜{(Av1+Av2)/2}/Ac＜1×10^－4

如上所述，在本实施方式1中，倒角部1m与倒角部2m以相同的大小(倒角尺寸)形成，倒角部1n与倒角部2n以相同的大小(倒角尺寸)形成。换句话说，在本实施方式1中，形成为Av1＝Av2＝Av。因此，还能够如下式那样表达上述数学式。

0＜Av/Ac＜1×10^－4

此外，能够根据固定涡旋件1的板状漩涡齿1b以及摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的高度H、间距P以及厚度T并通过下式而求出压缩室1f的截面积Ac。

Ac＝(P－2×T)×H

再次着眼于图1，柔性框架3收纳于引导框架4内。柔性框架3在外周部设置有上圆筒面3p与下圆筒面3s。在引导框架4的内周部设置有供柔性框架3的上圆筒面3p以及下圆筒面3s分别插入的上圆筒面4c与下圆筒面4d。将上圆筒面3p以及下圆筒面3s插入于上圆筒面4c以及下圆筒面4d，从而在引导框架4内且在径向上对柔性框架3进行支承。另外，在柔性框架3的下圆筒面3s的中心部设置有主轴承3c以及辅助主轴承3d，它们在径向上对由电动机5的转子5a驱动而旋转的主轴6的主轴部6b进行支承。另外，在柔性框架3设置有连通孔3e，该连通孔3e从推力轴承3a的面内向柔性框架3的外周部沿轴向贯通。在连通孔3e的上端开口的推力轴承开口部3t配置为与将摆动涡旋件2贯通的座板部2a的抽气孔2e对置。

另外，在柔性框架3的推力轴承3a的外周侧形成有面3b(往复滑动面)，十字头机构环状部9c在该面3b进行往复滑动运动，将座板外周部空间2o与框架上部空间4a连通的连通孔3f形成为与十字头机构环状部9c的内侧连通。并且，在柔性框架3且在框架上部空间4a与凸台部外侧空间2g之间形成有连通孔3m。在该连通孔3m形成有中间压力调整阀收纳空间3n，该中间压力调整阀收纳空间3n用于对调整凸台部外侧空间2g的压力的中间压力调整阀3g、中间压力调整阀按压件3h以及中间压力调整弹簧3k进行收纳。而且，中间压力调整弹簧3k以比自然长度缩短的方式被收纳。

此外，在本实施方式1中，柔性框架3与引导框架4分体构成，但并不局限于此，也可以由一体的一个框架构成两个框架。

由引导框架4的内侧面与柔性框架3的外侧面形成的框架下部空间4b的上下被环状密封件7a、7b分隔。此处，在柔性框架3的外周面且在2处位置形成有对环状密封件7a、7b进行收纳的环状的密封槽，但该密封槽也可以形成于引导框架4的内周面。框架下部空间4b形成为如下构造：仅与柔性框架3的连通孔3e连通，并封入有从抽气孔2e供给的压缩中途的制冷剂气体。另外，由摆动涡旋件2的座板部2a与柔性框架3将上下包围的推力轴承3a的外周侧的空间、即座板外周部空间2o成为吸入气体气氛(吸入压力)的低压空间。

通过热装或焊接等而将引导框架4的外周面固定于密闭容器10。在该引导框架4以及固定涡旋件1、即压缩机构部14的外周部设置有基于切口的第一通路4f。从排出口1d排出至密闭容器10的高压空间10a的制冷剂气体从第一通路4f通过并向密闭容器10的下方流动。密闭容器10的底部成为供冷冻机油11贮存的贮油部。

在密闭容器10设置有将制冷剂气体向外部排出的排出管12。而且，上述的第一通路4f设置于排出管12的相反侧的位置。另外，设置有从引导框架4的下端中央连通至侧面的第一排出通路4g，第一排出通路4g通向排出管12。

电动机5驱动主轴6旋转，并由转子5a及定子5b等构成，其中，该转子5a固定于主轴6的主轴部6b，该定子5b固定于密闭容器10。转子5a热装固定于主轴6的主轴部6b，并通过开始向定子5b通电而进行旋转驱动，使得主轴6旋转。另外，主轴6的上端部形成有以旋转自如的方式与摆动涡旋件2的摆动轴承2d卡合的摆动轴部6a，在其下侧热装固定有主轴平衡配重件6f。

并且，在摆动轴部6a的下侧形成有主轴部6b，该主轴部6b以旋转自如的方式与柔性框架3的主轴承3c以及辅助主轴承3d卡合。另外，在主轴6的下端部形成有副轴部6c，该副轴部6c以旋转自如的方式与副框架8的副轴承8a卡合。在主轴6设置有由沿轴向贯通的孔构成的高压油供给孔6e。因此，利用在主轴6的下部设置的供油机构或者泵机构而从高压油供给孔6e的供油口6d汲取冷冻机油11。高压油供给孔6e的上端在摆动涡旋件2的摆动轴承2d内开口，汲取的冷冻机油11从高压油供给孔6e的上端开口流出至摆动轴承2d，从而对摆动轴部6a以及摆动轴承2d进行润滑。另外，在高压油供给孔6e设置有在横向上分支的供油孔6g，冷冻机油11从该供油孔6g供给至辅助主轴承3d，从而对主轴承3c、辅助主轴承3d以及主轴部6b进行润滑。

在转子5a的上端面以及下端面的对角状的偏心位置分别固定有第一平衡配重件15a以及第二平衡配重件15b。另外，在摆动轴承2d的外侧空间内，在摆动轴部6a的下侧的主轴6固定有前述的主轴平衡配重件6f。利用这3个平衡配重件15a、15b、6f抵消因摆动涡旋件2经由主轴6的摆动轴部6a进行摆动而产生的离心力与力矩的力的不平衡，从而获得静态平衡以及动态平衡。

在转子5a设置有沿轴向贯通的多个贯通流路5f。另外，贯通流路5f以避开第一平衡配重件15a以及第二平衡配重件15b的设置位置的方式而设置。此外，贯通流路5f也可以形成为将第一平衡配重件15a以及第二平衡配重件15b贯通。

通过热装或焊接等而将电动机5的定子5b的外周面固定于密闭容器10。在定子5b的外周部设置有基于切口的第二通路5g。前述的第一通路4f以及第二通路5g构成将从排出口1d排出的制冷剂气体向密闭容器10的底部引导的制冷剂流路。

另外，如图1所示，在密闭容器10的侧面设置有玻璃端子10b，玻璃端子10b与电动机5的定子5b由导线5h连接。

接下来，对本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的动作进行说明。

在该涡旋压缩机100的起动时及运转时，制冷剂气体被从吸入管13以及吸入口1e吸入，并进入至在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b与摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b之间形成的空间。若由电动机5驱动的摆动涡旋件2进行偏心回旋运动(摆动运动)，则在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b与摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b之间形成的空间不与吸入口1e连通而是形成为压缩室1f。而且，压缩室1f的容积伴随着摆动涡旋件2的偏心回旋运动而减小。通过该压缩行程而使压缩室1f内的制冷剂气体形成为高压状态。此外，在上述压缩行程中，压缩中途的中间压力的制冷剂气体从摆动涡旋件2的抽气孔2e经由柔性框架3的连通孔3e而被引导至框架下部空间4b，从而维持该框架下部空间4b的中间压力气氛。

压缩室1f与固定涡旋件1的排出口1d连通，从而将经由上述压缩行程而形成为高压状态的气体制冷剂从该排出口1d排出至密闭容器10的高压空间10a。此时，该制冷剂气体与对压缩机构部14的滑动面进行润滑的冷冻机油11混合，并作为混合气体而从排出口1d排出。该混合气体从在压缩机构部14的外周部设置的第一通路4f、以及在电动机5的定子5b的外周部设置的第二通路5g通过并被引导至比电动机5靠下方的空间、即密闭容器10的底部。混合气体在被引导至密闭容器10的底部的过程中分离。与冷冻机油11分离后的制冷剂气体流入至设置于转子5a的贯通流路5f，从第一排出通路4g通过并进一步从排出管12通过而向密闭容器10外释放出。

伴随着涡旋压缩机100的运转、即主轴6的旋转，密闭容器10的底部的冷冻机油11从供油口6d流入至高压油供给孔6e，并在该高压油供给孔6e朝向上方流动。在高压油供给孔6e流动的冷冻机油11的一部分被从上端的开口引导至摆动轴部6a上表面与摆动轴承2d之间的空间。而且，该冷冻机油11在该供油路径中最窄的摆动轴部6a与摆动轴承2d之间的间隙被减压，达到比吸入压力高且为排出压力以下的中间压力，并流至凸台部外侧空间2g。与此不同，在高压油供给孔6e流动的冷冻机油11的一部分被从供油孔6g引导至主轴承3c的高压侧端面(在图1中为下端面)。而且，该冷冻机油11在该供油路径中最窄的主轴承3c与主轴部6b的空间被减压而达到中间压力，并同样流至凸台部外侧空间2g。达到中间压力的凸台部外侧空间2g的冷冻机油11(因溶解于冷冻机油11的制冷剂的泡沫而一般形成为气体制冷剂与冷冻机油的2相流体)，在从连通孔3m以及中间压力调整阀收纳空间3n通过时克服因中间压力调整弹簧3k而负荷的力，朝上推顶中间压力调整阀3g而流至框架上部空间4a。然后，冷冻机油11从连通孔3f通过而排出至十字头机构环状部9c的内侧。

另外，冷冻机油11在被供给至摆动涡旋件2的推力面2f与柔性框架3的推力轴承3a的滑动部之间的滑动部之后也被排出至十字头机构环状部9c的内侧。而且，从上述部位排出的冷冻机油11在供给至十字头机构环状部9c的滑动面以及键滑动面之后被释放至座板外周部空间2o。

如以上说明，根据由中间压力调整弹簧3k的弹簧力与中间压力调整阀3g的中间压力露出面积大致决定的规定压力α，并利用下式对凸台部外侧空间2g的中间压力Pm1进行控制。

Pm1＝Ps+α(Ps为吸入气氛压力即低压)

另外，在图1中，在摆动涡旋件2的座板部2a设置的抽气孔2e的下开口部与在柔性框架3设置的连通孔3e的推力轴承开口部3t即上开口部(在图1中为上侧的开口部)始终连通或间歇地连通。因此，来自由固定涡旋件1与摆动涡旋件2形成的压缩室1f的压缩中的制冷剂气体、即比吸入压力高且为排出压力以下的中间压力的制冷剂气体，经由摆动涡旋件2的抽气孔2e以及柔性框架3的连通孔3e而被引导至框架下部空间4b。其中，尽管说是被引导，但由于框架下部空间4b为由环状密封件7a与环状密封件7b密闭的封闭空间，因此也形成为如下所谓的呼吸的状态：在稳态运转时，与压缩室1f的压力变动相呼应，压缩室1f与框架下部空间4b在两个方向上具有微弱的气流。如以上说明，根据由连通的压缩室1f的位置大致决定的规定倍率β并利用下式对框架下部空间4b的中间压力Pm2进行控制。

Pm2＝Ps×β(Ps为吸入气氛压力即低压)

根据上述结构，即利用2个中间压力Pm1、Pm2以及作用于柔性框架3的下端面3v的高压空间10a的压力，使得柔性框架3被引导框架4引导并向固定涡旋件1侧(在图1中为上侧)浮起。因此，经由推力轴承3a而被柔性框架3按压的摆动涡旋件2也同样向上方浮起。其结果，摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h一边与固定涡旋件1的座板部1a接触一边滑动，固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h一边与摆动涡旋件2的座板部2a接触一边滑动，由此对制冷剂气体进行压缩。

此处，现有的涡旋压缩机存在如下课题：在上述压缩行程中，有时在漩涡齿顶端部与漩涡齿根部之间形成的间隙增大，压缩过程中的制冷剂气体泄漏的量增大，从而泄漏损失加剧。然而，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成有倒角部1m，并在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成有形状与倒角部1m的形状相同的倒角部2n。另外，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成有倒角部2m，并在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成有形状与倒角部2m的形状相同的倒角部1n。而且，实现了0＜Av/Ac＜1×10^－4的结构。因此，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100能够抑制压缩过程中的制冷剂气体从漩涡齿顶端部与漩涡齿根部之间泄漏，从而能够抑制泄漏损失的加剧。因此，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100能够实现高效的涡旋压缩机。

图5是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的Av/Ac与压缩机性能的关系的图。此处，在图5中，将本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的性能表示为压缩机性能比。压缩机性能比表示为本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的性能相对于现有的涡旋压缩机的性能的比率。若压缩机性能比超过100％，则本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的性能超过现有的涡旋压缩机的性能。

另外，此处所说的性能为性能系数(COP)。能够利用下式求出性能系数(COP)。

COP＝制冷能力/消耗电力

换句话说，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的性能是指：作为某制冷循环回路的压缩机而搭载涡旋压缩机100，以规定的制冷能力使该制冷循环回路运转，并由涡旋压缩机100的消耗电力除该制冷能力所得的值。现有的涡旋压缩机的性能是指：将现有的涡旋压缩机搭载于在本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的性能的计算中使用的制冷循环回路，以规定的制冷能力使该制冷循环回路运转，并由现有的涡旋压缩机的消耗电力除该制冷能力所得的值。

此外，对于图5中对压缩机性能比的计算中使用的现有的涡旋压缩机而言，如图6那样形成有固定涡旋件以及摆动涡旋件的板状漩涡齿。换句话说，在固定涡旋件201的板状漩涡齿201b的顶端部201h的两个角部，形成有截面为直线状的倒角形状的倒角部201m。而且，在摆动涡旋件202的板状漩涡齿202b的根部202k的两侧，形成有截面为圆弧状的倒角形状的倒角部202n。同样，在摆动涡旋件202的板状漩涡齿202b的顶端部202h的两个角部，形成有截面为直线状的倒角形状的倒角部202m。而且，在固定涡旋件201的板状漩涡齿201b的根部201k的两侧，形成有截面为圆弧状的倒角形状的倒角部201n。该现有的涡旋压缩机形成为Av/Ac＝1×10^－4。

如图6所示，现有的涡旋压缩机的板状漩涡齿的顶端部的倒角形状形成为直线状截面，板状漩涡齿的根部的倒角形状形成为圆弧状截面。因此，现有的涡旋压缩机无法使在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av减小，难以使Av/Ac小于1×10^－4。另一方面，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成有倒角部1m，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成有形状与倒角部1m的形状相同的倒角部2n。另外，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成有倒角部2m，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成有形状与倒角部2m的形状相同的倒角部1n。因此，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100能够使在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av与以往相比更小，从而能够实现Av/Ac＜1×10^－4的结构。因此，如图5所示，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100能够抑制压缩过程中的制冷剂气体从漩涡齿顶端部与漩涡齿根部之间泄漏，从而能够抑制泄漏损失的加剧。即，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100能够实现高效的涡旋压缩机。

此外，在本实施方式1的最后，对以下情况进行补充说明：在压缩室1f的容积小的涡旋压缩机中采用本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的结构，从而使得抑制泄漏损失的加剧的效果进一步增大。

图7是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的C1m/H与压缩机性能的关系的图。其中，C1m为在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成的倒角部1m的倒角尺寸C1m(参照图3)。在本实施方式1中，倒角部1m与倒角部2m以相同的大小(倒角尺寸)形成，因此形成为C1m＝C2m。C2m为在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成的倒角部2m的倒角尺寸C2m(参照图4)。

图8是示出本发明的实施方式1所涉及的涡旋压缩机的Dc1/Ds与压缩机性能的关系的图。此外，Dc1是利用等效水力直径来表示在倒角部1m与倒角部2n之间形成的空间的截面积Av1的参数。另外，Ds是利用等效水力直径来表示压缩室1f的截面积Ac的参数。如上所述，在本实施方式1中，倒角部1m与倒角部2m以相同的大小(倒角尺寸)形成，倒角部1n与倒角部2n以相同的大小(倒角尺寸)形成。因此，在倒角部2m与倒角部1n之间形成的空间的截面积Av2的等效水力直径Dc2形成为Dc2＝Dc1。

此处，能够利用下式求出等效水力直径D。

D＝4×(流路截面积)/(流路截面的周长)

因此，能够利用下式求出压缩室1f的截面积Ac的等效水力直径Ds。

Ds＝4×Ac/{2×(P－2×T)+2×H)

另外，能够利用下式求出在倒角部1m与倒角部2n之间形成的空间的截面积Av1的等效水力直径Dc1。

Dc1＝4×Av1/(倒角部1m、倒角部2n以及将倒角部1m的端部与倒角部2n的端部连接的假想直线的长度之和)

此外，在图7及图8中，将本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的性能表示为压缩机性能差。压缩机性能差是指从本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100的性能的量化值减去现有的涡旋压缩机的性能的量化值所得的值。

在图7中，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成的倒角部1m的倒角尺寸C1m固定的状态下，若减小固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的高度H，则C1m/H的值增大。换句话说，图7示出越趋向右侧则压缩室1f的容积越小的状态。另外，在图8中，在倒角部1m与倒角部2n之间形成的空间的截面积Av1的等效水力直径Dc1固定的状态下，若减小压缩室1f的截面积Ac的等效水力直径Ds，则Dc1/Ds的值增大。换句话说，图8也与图7相同，示出越趋向右侧则压缩室1f的容积越小的状态。

在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av相同的情况下，压缩室的容积小的涡旋压缩机与压缩室的容积大的涡旋压缩机相比，从板状漩涡齿的顶端部与根部之间泄漏的制冷剂气体的量大致相等。换句话说，在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av相同的情况下，压缩室的容积小的涡旋压缩机与压缩室的容积大的涡旋压缩机相比，相对于压缩室内的制冷剂气体的量的制冷剂气体的泄漏量增大。即，在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av相同的情况下，压缩室的容积小的涡旋压缩机与压缩室的容积大的涡旋压缩机相比，泄漏损失加剧，效率降低。

换言之，为了使压缩室的容积小的涡旋压缩机与压缩室的容积大的涡旋压缩机的泄漏损失等同，需要与压缩室的容积的减小量相应地减小在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av。然而，如图6所示，现有的涡旋压缩机难以使在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av小于某恒定值。因此，现有的涡旋压缩机在压缩室的容积小于某恒定值的情况下，与压缩室的容积的减小量相应地，泄漏损失加剧，效率降低。

另一方面，如上所述，与现有的涡旋压缩机相比，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100能够使在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av更小。因此，对于本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100而言，即便在现有的涡旋压缩机中无法抑制泄漏损失的加剧那样的压缩室的容积的情况下，也能够与压缩室的容积的减小量相应地减小在板状漩涡齿的顶端部与根部之间形成的空间的截面积Av。即，即便在现有的涡旋压缩机中无法抑制泄漏损失的加剧那样的压缩室的容积的情况下，本实施方式1所涉及的涡旋压缩机100也能够抑制泄漏损失的加剧，从而能够实现高效的涡旋压缩机。如图7及图8所示，压缩室的容积越小，该效果越大。

实施方式2.

在实施方式1中，将倒角部1m、倒角部1n、倒角部2m以及倒角部2n设为截面为直线状的倒角形状。然而，倒角部1m、倒角部1n、倒角部2m以及倒角部2n的倒角形状并不限定于该形状。只要倒角部1m与倒角部2n为相同形状、且倒角部2m与倒角部1n为相同形状，就能够获得实施方式1中示出的效果。可以使倒角部1m、倒角部1n、倒角部2m以及倒角部2n形成为例如以下那样的倒角形状。此外，在本实施方式2中，并未特别记述的项目与实施方式1相同，对于相同的功能、结构使用相同的附图标记进行表述。

图9是示出本发明的实施方式2所涉及的涡旋压缩机的压缩室附近的纵剖视图。图10是图9中的C部放大图。另外，图11是图9中的D部放大图。此外，图9～图11示出从摆动涡旋件2的摆动中心(换言之，主轴6的主轴部6b的轴心)通过、且沿着固定涡旋件1的板状漩涡齿1b以及摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的立起设置方向的截面中的压缩室1f的截面积最大的截面。

在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h的两个角部，形成有截面为圆弧状(更详细而言，中央部凸向摆动涡旋件2侧的圆弧状)的倒角形状的倒角部1m。而且，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k的两侧，形成有形状与倒角部1m的形状相同(更详细而言，中央部向固定涡旋件1的相反侧凹陷的圆弧状)的倒角部2n。换句话说，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成的倒角部2n形成为如下形状：当在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成的倒角部1m与该倒角部2n接近时沿着倒角部1m。

另外，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h的两个角部，形成有截面为圆弧状(更详细而言，中央部凸向固定涡旋件1侧的圆弧状)的倒角形状的倒角部2m。而且，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k的两侧，形成有形状与倒角部2m的形状相同(更详细而言，中央部向摆动涡旋件2的相反侧凹陷的圆弧状)的倒角部1n。换句话说，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成的倒角部1n形成为如下形状：当在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成的倒角部2m与该倒角部1n接近时沿着倒角部2m。

另外，在本实施方式2所涉及的涡旋压缩机100中，也与实施方式1相同，对倒角部1m与倒角部2n之间的空间、以及倒角部2m与倒角部1n之间的空间进行设定。

详细而言，如图10所示，将倒角部1m与倒角部2n最接近的状态下的、在倒角部1m与倒角部2n之间形成的空间的截面积定义为Av1。换句话说，将由倒角部1m、倒角部2n、以及将倒角部1m的端部与倒角部2n的端部连接的假想直线包围的范围定义为Av1。另外，如图11所示，将倒角部2m与倒角部1n最接近的状态下的、在倒角部2m与倒角部1n之间形成的空间的截面积定义为Av2。换句话说，将由倒角部2m、倒角部1n、以及将倒角部2m的端部与倒角部1n的端部连接的假想直线包围的范围定义为Av2。另外，如图9所示，将压缩室1f的截面积(在从摆动涡旋件2的摆动中心通过、且沿着固定涡旋件1的板状漩涡齿1b以及摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的立起设置方向的截面中的最大的压缩室1f的截面积)定义为Ac。这样，在定义了Av1、Av2以及Ac的情况下，本实施方式2所涉及的涡旋压缩机100也与实施方式1一样形成为0＜{(Av1+Av2)/2}/Ac＜1×10^－4的结构。

在本实施方式2中，倒角部1m与倒角部2m以相同的大小(倒角尺寸)形成，倒角部1n与倒角部2n以相同的大小(倒角尺寸)形成。换句话说，在本实施方式2中，形成为Av1＝Av2＝Av。因此，还能够如下式那样表达上述数学式。

0＜Av/Ac＜1×10^－4

如上，即使在本实施方式2所涉及的涡旋压缩机100中，也与实施方式1相同，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成有倒角部1m，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成有形状与倒角部1m的形状相同的倒角部2n。另外，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成有倒角部2m，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成有形状与倒角部2m的形状相同的倒角部1n。而且，实现了0＜Av/Ac＜1×10^－4的结构。因此，本实施方式2所涉及的涡旋压缩机100也与实施方式1相同，能够抑制压缩过程中的制冷剂气体从漩涡齿顶端部与漩涡齿根部之间泄漏，从而能够抑制泄漏损失的加剧。因此，本实施方式2所涉及的涡旋压缩机100也与实施方式1相同，能够实现高效的涡旋压缩机。

实施方式3.

在实施方式1中，当以截面为直线状的倒角形状形成倒角部1m以及倒角部2m时，将倒角部1m的倒角尺寸C1m(参照图3)与倒角部2m的倒角尺寸C2m(参照图4)设为相同尺寸。然而，倒角尺寸C1m与倒角尺寸C2m也可以为不同尺寸。只要倒角部1m与倒角部2n为相同形状、且倒角部2m与倒角部1n为相同形状，便能够获得实施方式1中示出的效果。此外，在本实施方式3中，并未特别记述的项目与实施方式1相同，对于相同的功能、结构使用相同的附图标记进行表述。

本实施方式3所涉及的涡旋压缩机100在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h的两个角部，形成有截面为直线状的倒角形状的倒角部1m。而且，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k的两侧，形成有形状与倒角部1m的形状相同的倒角部2n。换句话说，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成的倒角部2n形成为如下形状：当在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成的倒角部1m与该倒角部2n接近时沿着倒角部1m。

另外，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h的两个角部，形成有截面为直线状的倒角形状的倒角部2m。而且，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k的两侧，形成有形状与倒角部2m的形状相同的倒角部1n。换句话说，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成的倒角部1n形成为如下形状：当在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成的倒角部2m与该倒角部1n接近时沿着倒角部2m。

此处，在本实施方式3所涉及的涡旋压缩机100中，倒角部1m的倒角尺寸C1m(参照图3)与倒角部2m的倒角尺寸C2m(参照图4)不同。另外，在本实施方式3所涉及的涡旋压缩机100中，倒角部2n的倒角尺寸C2n(参照图3)与倒角部1n的倒角尺寸C1n(参照图4)不同。

换句话说，形成为C1m≠C2m、且C1n≠C2n的关系。

即便这样构成涡旋压缩机100，也能够使倒角部1m与倒角部2n形成为相同形状，并能够使倒角部2m与倒角部1n形成为相同形状。因此，能够实现0＜{(Av1+Av2)/2}/Ac＜1×10^－4的结构。因此，本实施方式3所涉及的涡旋压缩机100也与实施方式1相同，能够抑制压缩过程中的制冷剂气体从漩涡齿顶端部与漩涡齿根部之间泄漏，从而能够抑制泄漏损失的加剧。因此，本实施方式3所涉及的涡旋压缩机100也与实施方式1相同，能够实现高效的涡旋压缩机。

并且，如本实施方式3那样，通过构成倒角部1m、倒角部1n、倒角部2m以及倒角部2n，还能够获得下述那样的效果。

固定涡旋件1的板状漩涡齿1b通过利用立铣刀等加工刀具从成为固定涡旋件1的材料将板状漩涡齿1b的周边削去而形成。此时，通过以与在固定涡旋件1的根部1k形成的倒角部1n相同的形状对加工刀具的前端实施倒角，换句话说，通过实施倒角尺寸C1n的倒角，能够在固定涡旋件1的根部1k形成倒角部1n。同样，摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b也通过利用立铣刀等加工刀具从成为摆动涡旋件2的材料将板状漩涡齿2b的周边削去而形成。此时，通过以与在摆动涡旋件2的根部2k形成的倒角部2n相同的形状对加工刀具的前端实施倒角，换句话说，通过实施倒角尺寸C2n的倒角，能够在摆动涡旋件2的根部2k形成倒角部2n。对于切削出固定涡旋件1的板状漩涡齿1b以及摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的加工刀具而言，成为加工对象的材料的硬度越高，另外，前端部的倒角尺寸越小，前端部的磨损越快，刀具寿命越短。

此处，例如存在如下情况：固定涡旋件1的材料为铸铁，摆动涡旋件2的材料为铝(或者铝合金)，从而固定涡旋件1与摆动涡旋件2的材料不同。在这种情况下，在倒角部1n以及倒角部2n中，可以使硬度高的一侧的倒角尺寸增大、且使硬度低的一侧的倒角尺寸减小。换句话说，可以使形成于硬度高的固定涡旋件1的倒角部1n的倒角尺寸C1n增大、且使形成于硬度低的摆动涡旋件2的倒角部2n的倒角尺寸C2n减小。另外，可以与倒角部1n以及倒角部2n的倒角尺寸相应地，使形成于固定涡旋件1的倒角部1m的倒角尺寸C1m减小，且使形成于摆动涡旋件2的倒角部2m的倒角尺寸C2m增大。

即，可以设为C1n＞C2n、且C1m＜C2m。

通过以该方式构成，与实施方式1相比，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成的倒角部1m、与在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成的倒角部2n之间的间隙的截面积Av1变得更小。另外，与实施方式1相比，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成的倒角部2m、与在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成的倒角部1n之间的间隙的截面积Av2变得更大。

即，形成为Av1＜Av2。

通过以该方式构成涡旋压缩机100，能够抑制切削出固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的加工刀具的前端即前端部的磨损快、且刀具寿命容易缩短的加工刀具的前端的磨损，从而能够提高加工刀具的刀具寿命。另外，由于能够提高加工刀具的刀具寿命，所以还能够高精度地加工出固定涡旋件1的板状漩涡齿1b。

实施方式4.

在实施方式2中，当以截面为圆弧状的倒角形状形成倒角部1m以及倒角部2m时，将倒角部1m的倒角尺寸(圆弧半径)R1m(参照图10)与倒角部2m的倒角尺寸(圆弧半径)R2m(参照图11)设为相同尺寸。然而，倒角尺寸R1m与倒角尺寸R2m也可以为不同尺寸。只要倒角部1m与倒角部2n为相同形状、且倒角部2m与倒角部1n为相同形状，便能够获得实施方式2中示出的效果。此外，在本实施方式4中，并未特别记述的项目与实施方式2相同，对于相同的功能、结构使用相同的附图标记进行表述。

本实施方式4所涉及的涡旋压缩机100在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h的两个角部，形成有截面为圆弧状的倒角形状的倒角部1m。而且，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k的两侧，形成有形状与倒角部1m的形状相同的倒角部2n。换句话说，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成的倒角部2n形成为如下形状：当在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成的倒角部1m与该倒角部2n接近时沿着倒角部1m。

另外，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h的两个角部，形成有截面为圆弧状的倒角形状的倒角部2m。而且，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k的两侧，形成有形状与倒角部2m的形状相同的倒角部1n。换句话说，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成的倒角部1n形成为如下形状：当在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成的倒角部2m与该倒角部1n接近时沿着倒角部2m。

此处，在本实施方式4所涉及的涡旋压缩机100中，倒角部1m的倒角尺寸R1m(参照图10)与倒角部2m的倒角尺寸R2m(参照图11)不同。另外，在本实施方式4所涉及的涡旋压缩机100中，倒角部2n的倒角尺寸(圆弧半径)R2n(参照图10)与倒角部1n的倒角尺寸(圆弧半径)R1n(参照图11)不同。

换句话说，形成为R1m≠R2m、且R1n≠R2n的关系。

即便以该方式构成涡旋压缩机100，也能够使倒角部1m与倒角部2n形成为相同形状、且使倒角部2m与倒角部1n形成为相同形状。因此，能够实现0＜{(Av1+Av2)/2}/Ac＜1×10^－4的结构。因此，本实施方式4所涉及的涡旋压缩机100也与实施方式2相同，能够抑制压缩过程中的制冷剂气体从漩涡齿顶端部与漩涡齿根部之间泄漏，从而能够抑制泄漏损失的加剧。因此，本实施方式4所涉及的涡旋压缩机100也与实施方式2相同，能够实现高效的涡旋压缩机。

并且，通过如本实施方式4那样构成倒角部1m、倒角部1n、倒角部2m以及倒角部2n，还能够获得下述那样的效果。

固定涡旋件1的板状漩涡齿1b通过利用立铣刀等加工刀具从成为固定涡旋件1的材料将板状漩涡齿1b的周边削去而形成。此时，通过以与在固定涡旋件1的根部1k形成的倒角部1n相同的形状对加工刀具的前端实施倒角，换句话说，通过实施倒角尺寸R1n的倒角，能够在固定涡旋件1的根部1k形成倒角部1n。同样，摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b也通过利用立铣刀等加工刀具从成为摆动涡旋件2的材料将板状漩涡齿2b的周边削去而形成。此时，通过以与在摆动涡旋件2的根部2k形成的倒角部2n相同的形状对加工刀具的前端实施倒角，换句话说，通过实施倒角尺寸R2n的倒角，能够在摆动涡旋件2的根部2k形成倒角部2n。对于切削出固定涡旋件1的板状漩涡齿1b以及摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的加工刀具而言，成为加工对象的材料的硬度越高，另外，前端部的倒角尺寸越小，前端部的磨损越快，刀具寿命越短。

此处，例如存在如下情况：固定涡旋件1的材料为铸铁，摆动涡旋件2的材料为铝(或者铝合金)，从而固定涡旋件1与摆动涡旋件2的材料不同。在这种情况下，可以使倒角部1n以及倒角部2n中的硬度高的一侧的倒角尺寸增大、且使硬度低的一侧的倒角尺寸减小。换句话说，可以使形成于硬度高的固定涡旋件1的倒角部1n的倒角尺寸R1n增大、且使形成于硬度低的摆动涡旋件2的倒角部2n的倒角尺寸R2n减小。另外，可以与倒角部1n以及倒角部2n的倒角尺寸对应地，使形成于固定涡旋件1的倒角部1m的倒角尺寸R1m减小、且使形成于摆动涡旋件2的倒角部2m的倒角尺寸R2m增大。

即，可以设为R1n＞R2n、且R1m＜R2m。

通过以该方式构成，与实施方式2相比，在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的顶端部1h形成的倒角部1m、与在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的根部2k形成的倒角部2n之间的间隙的截面积Av1变得更小。另外，与实施方式2相比，在摆动涡旋件2的板状漩涡齿2b的顶端部2h形成的倒角部2m、与在固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的根部1k形成的倒角部1n之间的间隙的截面积Av2变得更大。

即，形成为Av1＜Av2。

通过以该方式构成涡旋压缩机100，能够抑制切削出固定涡旋件1的板状漩涡齿1b的加工刀具的前端即前端部的磨损快、且刀具寿命容易缩短的加工刀具的前端的磨损，从而能够提高加工刀具的刀具寿命。另外，由于能够提高加工刀具的刀具寿命，所以还能够高精度地加工出固定涡旋件1的板状漩涡齿1b。

Claims (6)

1.一种涡旋压缩机，其特征在于，

所述涡旋压缩机具备：

固定涡旋件，其具有第一座板部、以及在该第一座板部的一个面立起设置的第一板状漩涡齿；

摆动涡旋件，其具有第二座板部、以及在该第二座板部中的与所述固定涡旋件对置的一侧的面立起设置的第二板状漩涡齿，所述第一板状漩涡齿与所述第二板状漩涡齿啮合而形成压缩室，该摆动涡旋件相对于所述固定涡旋件进行摆动运动；

第一倒角部，其形成于所述第一板状漩涡齿的顶端部的两个角部；

第二倒角部，其形成于所述第二板状漩涡齿的顶端部的两个角部；

第三倒角部，其形成于所述第一板状漩涡齿的根部两侧，该第三倒角部的形状与所述第二倒角部的形状相同；以及

第四倒角部，其形成于所述第二板状漩涡齿的根部两侧，该第四倒角部的形状与所述第一倒角部的形状相同，

所述第一倒角部的倒角尺寸与所述第二倒角部的倒角尺寸不同。

2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述固定涡旋件与所述摆动涡旋件由硬度不同的材料形成，

所述第三倒角部以及所述第四倒角部中的硬度高的一侧的倒角尺寸大、且硬度低的一侧的倒角尺寸小。

3.根据权利要求1或2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一倒角部、所述第二倒角部、所述第三倒角部以及所述第四倒角部形成为截面为直线状的倒角形状。

4.根据权利要求1或2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述第一倒角部、所述第二倒角部、所述第三倒角部以及所述第四倒角部形成为截面为圆弧状的倒角形状。

5.根据权利要求1或2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

在观察从所述摆动涡旋件的摆动中心通过，且沿着所述第一板状漩涡齿以及所述第二板状漩涡齿的立起设置方向的截面中的、所述压缩室的截面积最大的截面的状态下，

当将所述第一倒角部与所述第四倒角部最接近的状态下的形成于所述第一倒角部与所述第四倒角部之间的空间的截面积定义为Av1、将所述第二倒角部与所述第三倒角部最接近的状态下的形成于所述第二倒角部与所述第三倒角部之间的空间的截面积定义为Av2、且将所述压缩室的截面积定义为Ac时，

所述涡旋压缩机设定为0＜{(Av1+Av2)/2}/Ac＜1×10^－4。

6.根据权利要求1或2所述的涡旋压缩机，其特征在于，

所述倒角尺寸为所述倒角部的大小。