CN106050315B - 涡轮排气框架和导叶组装的方法 - Google Patents

Abstract

公开了一种用于具有轴向中心线的涡轮发动机的涡轮框架，包括：内毂；环绕内毂的外毂；延伸在内毂和外毂之间的多个支柱；至少一个导叶节段，其包括安装到内毂和外毂上且环绕一个支柱的至少第一和第二整流板；以及单件式外固持环，其可操作地联接到导叶节段上，以相对于内固持环和外固持环而固定导叶节段的径向位置；以及公开了一种将至少一个导叶节段组装到排气框架上的方法，至少一个导叶节段具有由成对的整流板形成的至少一个导叶。

Description

涡轮排气框架和导叶组装的方法

技术领域

本发明涉及涡轮排气框架和导叶组装的方法。

背景技术

涡轮发动机且特别地燃气或燃烧涡轮发动机为旋转发动机，其从燃烧气体流中抽取能量，燃烧气体流传送通过发动机到多个涡轮叶片上。燃气涡轮发动机典型地包括固定涡轮排气框架，其对涡轮导叶提供安装结构，以及提供从支承发动机的旋转轴的轴承到发动机的外壳的结构负载路径。涡轮框架在操作中暴露于高温，并且合乎需要的是尽可能地增大燃气涡轮发动机内的操作温度，以增大输出和效率两者。

为了针对高温而保护涡轮框架的支柱，可使用围绕整流板的一件式外套。这个构造需要支柱可在毂、外部环或两者处与框架组件分开，以容许整流板安装在支柱上。这使得安装和现场维护较难。可使用其中前和后区段夹在支柱周围的分开式整流板布置，但是其依赖于互锁结构，以在组装到框架上之后将整流板半部保持在一起。这个互锁结构消耗了大量物理空间，并且因此对于用于许多框架构造不那么合乎需要，因为其增大空气动力学阻力。另外，这种结构需要使用可分离毂构成的结构框架，这增大部件数和重量。

发明内容

在一个方面，本发明的实施例涉及一种将至少一个导叶节段组装到排气框架上的方法，至少一个导叶节段具有由成对的整流板形成的至少一个导叶，并且排气框架具有内毂和外毂，它们通过至少一个支柱连接，方法包括：利用仅一个整流板将导叶节段与内固持环附连在一起，使得导叶节段可相对于内固持环沿径向移动：相对于组装导叶节段和内固持环而定位排气框架，使得支柱至少部分地由一个整流板环绕；通过相对地沿径向移动导叶节段和内固持环，而减小导叶节段和内固持环的组合径向尺寸；围绕导叶节段和内固持环而定位外固持环；通过相对地沿径向移动导叶节段和内固持环，而增大导叶节段和固持环的组合径向尺寸；以及将外固持环附连到导叶节段上，以相对于内固持环和外固持环而固定导叶节段的径向位置。

在另一个方面，本发明的实施例涉及一种用于具有轴向中心线的涡轮发动机的涡轮框架，涡轮框架包括：内毂；环绕内毂的外毂；延伸在内毂和外毂之间的多个支柱；至少一个导叶节段，其包括安装到内毂和外毂上且环绕一个支柱的至少第一和第二整流板；内固持环，其可操作地联接到导叶节段上；以及单件式外固持环，其可操作地联接到导叶节段上，以相对于内固持环和外固持环而固定导叶节段的径向位置，其中导叶节段可相对于内固持环沿径向移动，直到单件式外固持环可操作地联接到导叶节段上。

技术方案1. 一种将至少一个导叶节段组装到排气框架上的方法，所述至少一个导叶节段具有由成对的整流板形成的至少一个导叶，所述排气框架具有内毂和外毂，所述内毂和外毂通过至少一个支柱连接，所述方法包括：

利用所述整流板中的仅一个将所述导叶节段附连到内固持环上，使得所述导叶节段可相对于所述内固持环沿径向移动；

相对于组装好的导叶节段和所述内固持环而定位所述排气框架，使得所述支柱至少部分地由所述整流板中的所述一个环绕；

通过相对地沿径向移动所述导叶节段和所述内固持环，而减小所述导叶节段和所述内固持环的组合径向尺寸；

围绕所述导叶节段和所述内固持环而定位外固持环；

通过相对地沿径向移动所述导叶节段和所述内固持环，而增大所述导叶节段和所述内固持环的组合径向尺寸；

将所述外固持环附连到所述导叶节段上，以相对于所述内固持环和外固持环而固定所述导叶节段的径向位置。

技术方案2. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，所述将所述导叶节段与所述内固持环附连在一起包括将围绕所述内固持环沿径向间隔开的多个导叶节段与所述内固持环附连在一起。

技术方案3. 根据技术方案2所述的方法，其特征在于，所述多个导叶节段中的不止一个包括导叶，其由成对的整流板形成，并且所述相对于组装好的导叶节段和内固持环而定位所述排气框架包括使对应的导叶节段中的各个的所述整流板中的所述一个至少部分地环绕一个所述支柱。

技术方案4. 根据技术方案3所述的方法，其特征在于，减小所述组合径向尺寸包括相对地沿径向移动所述导叶节段和所述内固持环。

技术方案5. 根据技术方案4所述的方法，其特征在于，所述定位所述外固持环包括围绕所有所述导叶节段而定位所述外固持环。

技术方案6. 根据技术方案5所述的方法，其特征在于，增大所述组合径向尺寸包括相对于所述内固持环而沿径向移动所有所述导叶节段。

技术方案7. 根据技术方案6所述的方法，其特征在于，将所述外固持环附连到所述导叶节段上包括将所有所述导叶节段附连到所述外固持环上。

技术方案8. 根据技术方案3所述的方法，其特征在于，进一步包括，对于各对整流板，围绕所述支柱而定位所述整流板中的另一个，使得所述整流板完全环绕所述支柱。

技术方案9. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，进一步包括围绕所述支柱而定位所述整流板中的所述另一个，使得所述整流板完全环绕所述支柱。

技术方案10. 根据技术方案9所述的方法，其特征在于，定位所述整流板中的所述另一个包括将所述整流板中的所述另一个沿轴向移动到所述整流板中的所述一个附近，并且然后沿径向向外而沿径向移动所述整流板中的所述另一个。

技术方案11. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，减小所述组合径向尺寸包括使所述导叶节段上的凸缘沿径向向内移动到所述内固持环上的通道中。

技术方案12. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，围绕所述导叶节段定位所述外固持环包括使所述外固持环在所述导叶节段的至少一部分上沿轴向移动。

技术方案13. 根据技术方案1所述的方法，其特征在于，所述将所述外固持环附连到所述导叶节段上包括将夹子施加到所述外固持环和所述导叶节段的相邻的凸缘上。

技术方案14. 一种将至少一个导叶节段组装到排气框架上的方法，所述至少一个导叶节段具有由成对的整流板形成的至少一个导叶，所述排气框架具有内毂和外毂，它们通过至少一个支柱连接，所述方法包括：

利用所述整流板中的仅一个将所述导叶节段附连到内固持环上，使得所述导叶节段可相对于所述内固持环沿径向移动；

相对于所述组装导叶节段和所述内固持环而定位所述排气框架，使得所述支柱至少部分地由所述整流板中的所述一个环绕；

通过相对地沿径向移动所述导叶节段和所述内固持环，而减小所述导叶节段和所述内固持环的组合径向尺寸；

使所述外固持环在所述导叶节段的至少一部分上沿轴向移动；

通过使所述导叶节段远离所述内固持环而沿径向移动向所述外固持环，而增大所述导叶节段和所述内固持环的组合径向尺寸；

将所述外固持环附连到所述导叶节段上，以相对于所述内固持环和外固持环而固定所述导叶节段的径向位置。

技术方案15. 一种用于具有轴向中心线的涡轮发动机的涡轮框架，所述涡轮框架包括：

内毂；

环绕所述内毂的外毂；

延伸在所述内毂和外毂之间的多个支柱；

至少一个导叶节段，其包括安装到所述内毂和外毂上且环绕所述支柱中的一个的至少第一和第二整流板；

内固持环，其可操作地联接到所述导叶节段上；和

单件式外固持环，其可操作地联接到所述导叶节段上，以相对于所述内固持环和外固持环而固定所述导叶节段的径向位置；

其中所述导叶节段可相对于所述内固持环沿径向移动，直到所述单件式外固持环可操作地联接到所述导叶节段上。

技术方案16. 根据技术方案15所述的涡轮框架，其特征在于，所述至少一个导叶节段包括多个导叶节段，并且各个导叶节段环绕所述支柱中的一个。

技术方案17. 根据技术方案15所述的涡轮框架，其特征在于，所述成对的整流板包括后整流板和前整流板，其沿着后和前连结线而贴靠。

技术方案18. 根据技术方案15所述的涡轮框架，其特征在于，所述外固持环包括环形吊架框架。

技术方案19. 根据技术方案15所述的涡轮框架，其特征在于，所述外固持环可操作地联接到所述外毂上。

技术方案20. 根据技术方案19所述的涡轮框架，其特征在于，所述内固持环可操作地联接到所述内毂上。

附图说明

在图中：

图1为航空器的燃气涡轮发动机的示意性横截面图。

图2为图1的发动机的涡轮排气框架的透视图。

图3为图2的涡轮排气框架的分解图。

图4为销的侧视图，所述销插入图2的排气框架的固持器的局部截面图中。

图5为导叶和插入图4的固持器中的整流板的第一部分的侧视图。

图6为围绕图2的排气框架的支柱定位的固持器、导叶和整流板组件的侧视图。

图7为围绕图2的排气框架的支柱定位的整流板的第二部分的侧视图。

图8为向上移动的整流板的第二部分的侧视图。

图9为接合固持器的整流板的第二部分的侧视图。

图10A为横截面视图，其示出在图4的固持器的一部分内的整流板组件的一部分。

图10B为横截面视图，其示出沿径向向内移动到固持器的部分内的整流板组件的部分。

图11为在固持器、导叶和整流板组件上移动的外固持环的剖开部分的侧视图。

图12A为移动到整流板组件的一部分中的外固持环的一部分的横截面视图。

图12B为插入整流板组件的部分中的外固持环的部分的横截面视图。

图13为安装了销和夹子的图12B的外固持环的部分的横截面视图。

具体实施方式

本发明的实施例涉及燃气涡轮发动机的涡轮排气框架。为了阐述本发明的实施例的环境，图1示出用于航空器的示例性燃气涡轮发动机10，航空器形成涡轮排气框架的环境。将理解，本文描述的原理同样适用于涡轮螺桨发动机、涡轮喷气发动机和涡轮风扇发动机，以及用于其它运载工具或用于固定应用中的涡轮发动机。发动机10具有大体沿纵向延伸的轴线或中心线12，其从前部14延伸到后部16。发动机10包括成下游串联流关系的包括风扇20的风扇区段18、包括增压器或低压力(LP)压缩机24和高压力(HP)压缩机26的压缩机区段22、包括燃烧器30的燃烧区段28、包括HP涡轮34和LP涡轮36的涡轮区段32，以及排气区段38。

风扇区段18包括包围风扇20的风扇壳40。风扇20包括多个风扇叶片42，其围绕中心线12而沿径向设置。

HP压缩机26、燃烧器30和HP涡轮34形成发动机10的核心44，其产生燃烧气体。核心44被核心壳46包围，核心壳46能与风扇壳40联接。围绕发动机10的中心线12同轴地设置的HP轴或轴杆48传动地将HP涡轮34连接到HP压缩机26。在较大直径的环形HP轴48内围绕发动机10的中心线12同轴地设置的LP轴或轴杆50传动地将LP涡轮36连接到LP压缩机24和20。

LP压缩机24和HP压缩机26分别包括多个压缩机级52，54，其中一组压缩机叶片56，58相对于对应的一组静态压缩机导叶60，62(也称为喷嘴)旋转，以对传送通过级的流体流进行压缩或加压。在单个压缩机级52，54中，多个压缩机叶片56，58可设置成环且可相对于中心线12从叶片平台沿径向向外延伸到叶片末梢，同时对应的静态压缩机导叶60，62定位在旋转叶片56，58下游且邻近旋转叶片56，58。要注意，选择图1中显示的叶片、导叶和压缩机级的数量，仅为了说明目的，并且其它数量是可行的。

HP涡轮34和LP涡轮36分别包括多个涡轮级64，66，其中一组涡轮叶片68，70相对于对应的一组静态涡轮导叶72，74(也称为喷嘴)旋转，以从传送通过级的流体流抽取能量。在单个涡轮级64，66中，多个涡轮叶片68，70可设置成环，并且可相对于中心线12从叶片平台沿径向向外延伸到叶片末梢，而对应的静态涡轮导叶72，74定位在旋转叶片68，70上游且邻近旋转叶片68，70。

在操作中，旋转风扇20将环境空气供应到LP压缩机24，LP压缩机24然后将加压环境空气供应到HP压缩机26，HP压缩机26另外对环境空气加压。来自HP压缩机26的加压空气在燃烧器30中与燃料混合且被点燃，从而产生燃烧气体。通过HP涡轮34从这些气体抽取一些功，HP涡轮34驱动HP压缩机26。燃烧气体排到LP涡轮36中，LP涡轮36抽取额外的功来驱动LP压缩机24，并且排气最终通过排气区段38从发动机10排出。LP涡轮36的驱动会驱动LP轴50，以使风扇20和LP压缩机24旋转。

风扇20供应的一些环境空气可绕过发动机核心44且用于冷却发动机10的一部分，特别是热的部分，和/或用于冷却航空器的其它方面或对其提供动力。在涡轮发动机的背景下，发动机的热的部分通常在燃烧器30的下游，特别是在涡轮区段32的下游，HP涡轮34为最热的部分，因为它在燃烧区段28的直接下游。其它冷却流体源可(但不限于)为从LP压缩机24或HP压缩机26排出的流体。

图2示出排气框架80的结构细节，其支承图1的LP/HP涡轮导叶72，74。不是为了限制排气框架80可用于哪个涡轮区段中，导叶被赋予备选的标号。但是将理解，如果排气框架用于高压力涡轮，则其将对应于涡轮导叶72，并且如果排气框架用于低压力涡轮，则排气框架的导叶将对应于低压力导叶74。

排气框架80可提供从支承发动机10的旋转轴48，50的轴承到发动机10的外壳40的结构负载路径。排气框架80穿过涡轮区段32的燃烧气体流路径，并且因而在操作中暴露于高温。排气框架80中可包括内毂82、环绕内毂82的外毂84和延伸在内毂82和外毂84之间的多个支柱86(以虚线显示)。一些支柱86可在其内部包含维护管线或导管83(图3)。

可在排气框架80中包括任何数量的导叶88和90。导叶88和90可具有翼型件形状且可产生翼型件级联。在运行期间，导叶88和90使空气流成形以改进发动机效率。不为翼型件形状的支柱86将不利地影响空气流；因此，包括导叶90以围绕支柱86形成翼型件。将理解，在示出的示例中，导叶90包围结构元件，如支柱86，而导叶88什么都不包围。图3示出排气框架80的分解图，以更清楚地示出这一点。包围支柱86的导叶90可由成对的整流板92和94形成。第一和第二整流板92和94可沿着第一和第二连结线93和95(图9)而连接在一起，以限定尺寸设置成接收一个支柱86的内部。

图3的分解图还更清楚示出排气框架可包括内固持环100和外固持环120。排气框架80的组装在历史上是非常复杂的，并且需要使用多件式结构，特别是多件式外固持环。本发明的实施例包括组装方法，其允许使用一件式外固持环120，这导致更简单和快速地组装，并且减小部件数量。图4-13按顺序示出组装方法的主要步骤。

参照图4，为了开始组装排气框架80；在箭头104指示的方向上将对准销102插入内固持环100中。对准销102延伸在内固持环100的部分之间，使得其覆盖内固持环100中的通道118。将理解，为了清楚目的，仅示出内固持环100的部分截面部分。对准销102可为D形头销，其安装到内固持环100中且点焊就位。虽然示出仅一个对准销102，但是将理解，多个对准销102可围绕内固持环100沿径向定位。

参照图5，在将销102组装到内固持环100上之后，可包括两个导叶88和导叶90的第一整流板92的导叶节段在箭头106的方向上插入内固持环100的部分中。导叶90的节段可附连到内固持环100上，使得导叶90的节段可相对于内固持环100沿径向移动。更具体而言，第一整流板92的凸缘116接收在内固持环100的通道118内。凹口117可设置在凸缘116中，以协助相对于对准销102将第一整流板92定位在通道118中。

接下来，如图6中显示，包括一个支柱86的排气框架80相对于导叶节段、第一整流板92和内固持环100的组件而定位，使得支柱86至少部分地由第一整流板92环绕。更具体而言，排气框架80可相对于组件沿轴向移动，直到支柱86至少部分地由第一整流板92环绕。在图6的示出的示例中，排气框架80移动，直到支柱86定位成使得第一整流板92环绕支柱86的后部部分。

图7示出第二整流板94可围绕支柱86的前部部分而就位。更具体而言，第二整流板94可沿轴向在箭头108的方向上移动。第二整流板94可围绕支柱86定位，使得第一和第二整流板92和94完全环绕支柱86，这在图8中看到。以这个方式，定位第二整流板94可包括沿轴向使第二整流板94移动到第一整流板92附近。如图8中另外示出的那样，定位第二整流板94可还包括沿径向向外而沿径向移动第二整流板94。第二整流板94可在箭头110的方向上移动，直到其接合固持器112，如图9中示出。固持器112可为任何适当的固持器，包括销和带扣固持器。

第一和第二整流板92和94可以任何适当的方式固定在一起，包括它们可通过螺栓114栓接在一起，如图10A中示出。图10A还更清楚显示，导叶90的节段可附连到内固持环100上，使得导叶90的节段可相对于内固持环100而沿径向移动。例如，包括第一和第二整流板92和94的导叶节段90和内固持环100的组合径向尺寸可通过相对地沿径向移动导叶节段90和内固持环100而减小。更具体而言，第一整流板92的凸缘116可在箭头119的方向上进一步移动到内固持环100的通道118中。图10B示出凸缘116沿径向向内移动到通道118中，在这时，可关闭在其之间的任何流路径间隙。

图11示出外固持环120，其围绕包括由第一和第二整流板92和94形成的导叶节段90和内固持环100的组件而定位。如示出的那样，外固持环120在箭头121的方向上移动。定位外固持环120可包括使外固持环120在导叶节段90的至少一部分上沿轴向移动。在示出的示例中，外固持环120的一部分在第一整流板92的一部分上，如可在图12A中更清楚看到的那样。如示出的那样，外固持环120为吊架(hanger)。但是，设想到吊架以外的结构可用于外固持环120。

导叶节段90和内固持环100的组合径向尺寸然后可通过相对地沿径向移动导叶节段90和内固持环100而增大。如示出的那样，第一整流板92可在箭头126的方向上沿径向移动，直到外固持环120的凸缘122支承在第一整流板92的通道124内。径向移动使第一整流板92承坐在外固持环120上，如图12B中示出的那样。

外固持环120可然后附连到导叶节段90上，以相对于内固持环和外固持环100和120而固定导叶节段90的径向位置。外固持环120可以任何适当的方式附连到导叶节段90上，包括可安装夹子126，并且一个或多个销128可点焊就位，以固持夹子126，如图13示出的那样。

将理解，组装方法为灵活的，并且示出的图仅仅用于示出目的。例如，描绘的步骤的顺序仅仅用于示出的目的，并且不意图以任何的方式限制方法，因为要理解，步骤可以不同的逻辑顺序进行，或者可包括额外的或中间的步骤，而不减损本发明的实施例。作为非限制性示例，将理解，在组装方法的任何适当的部分期间，可安装任何数量的密封件。包括迷宫密封件130(图2和3)可安装在排气框架80上。另外，在任何适当的时间，可将外固持环附连到外毂上，以及可将内固持环附连到内毂上。

另外，将理解，将导叶90与内固持环100附连在一起可包括将多个导叶90附连到内固持环100上，其中多个导叶90围绕内固持环100沿径向间隔开。另外，所有上面的步骤可针对任何数量的多个导叶90而进行。因而，相对于组装好的导叶节段90和内固持环100而定位排气框架80可包括使各个对应的导叶节段的一个整流板移动成至少部分地环绕一个支柱。在这种情况下，减小组合径向尺寸可包括相对地沿径向移动导叶节段和内固持环。另外，定位外固持环可包括将外固持环定位成围绕所有导叶节段，并且增大组合径向尺寸可包括相对于内固持环而沿径向移动所有导叶节段。另外，附连外固持环120可包括将所有导叶节段90附连到外固持环120上。对于各对整流板，各个对的第二整流板可围绕其相应的支柱而定位，使得整流板完全环绕支柱。增大组合径向尺寸可包括使多个导叶节段远离内固持环而沿径向移动向外固持环。最后，将外固持环附连到导叶节段上可包括将夹子施加到外固持环和导叶节段的相邻的凸缘上。

上面描述的实施例提供各种优点，包括使用一件式结构框架或非分节段吊架，这提供结构完整性，最大程度地减少弦接(chording)，以及使得能够将导叶和整流板安装在它们后端处。提供的另外的优点在于，当与使用可分离毂构造的结构框架相比时，减少了部件数量，这导致减少制造和维护成本。另外，整流板的交错分离平面可导致最大程度地减小周向厚度和空气动力学阻力，从而减小压力损耗。这导致商业优点，诸如增大操作温度、增大效率和使发动机制造更具竞争力。

虽然未描述，但是各种实施例的不同的特征和结构可如期望的那样彼此组合起来使用。一个特征可能未示出在所有实施例中，这不意味着可理解，其不可在所有实施例中，而是为了描述的简洁而这样做。因而，不同的实施例的各种特征可如期望的那样混合和匹配，以形成新的实施例，而不管是否清楚地描述了新的实施例。本文描述的特征的所有组合或置换由本公开覆盖。

本书面描述使用示例来公开本发明，包括最佳模式，并且还可使本领域中的技术人员实践本发明，包括制造和利用任何装置或系统，并执行任何所含方法。本发明的可专利的范围由权利要求限定，并且可包括本领域中的技术人员想到的其它示例。如果这些其它示例具有并非不同于权利要求语言的结构元件，或者如果其包括与权利要求语言无实质差异的等效的结构元件，那么这些其它示例都属于权利要求的范围内。

Claims (19)

1.一种将至少一个导叶节段组装到排气框架上的方法，所述至少一个导叶节段具有由成对的整流板形成的至少一个导叶，所述排气框架具有内毂和外毂，所述内毂和外毂通过至少一个支柱连接，所述方法包括：

利用所述成对的整流板中的仅一个将所述导叶节段附连到内固持环上，使得所述导叶节段可相对于所述内固持环沿径向移动；

相对于组装好的导叶节段和内固持环而定位所述排气框架，使得所述支柱至少部分地由所述成对的整流板中的所述一个环绕；

通过相对地沿径向移动所述导叶节段和所述内固持环，而减小所述导叶节段和所述内固持环的组合径向尺寸；

围绕所述导叶节段和所述内固持环而定位外固持环；

通过相对地沿径向移动所述导叶节段和所述内固持环，而增大所述导叶节段和所述内固持环的组合径向尺寸；

将所述外固持环附连到所述导叶节段上，以相对于所述内固持环和外固持环而固定所述导叶节段的径向位置。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将所述导叶节段与所述内固持环附连在一起包括将围绕所述内固持环沿径向间隔开的多个导叶节段与所述内固持环附连在一起。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述多个导叶节段中的不止一个包括导叶，其由成对的整流板形成，并且相对于组装好的导叶节段和内固持环而定位所述排气框架包括使对应的导叶节段中的各个的所述成对的整流板中的所述一个至少部分地环绕一个所述支柱。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，定位所述外固持环包括围绕所有所述导叶节段而定位所述外固持环。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，增大所述组合径向尺寸包括相对于所述内固持环而沿径向移动所有所述导叶节段。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，将所述外固持环附连到所述导叶节段上包括将所有所述导叶节段附连到所述外固持环上。

7.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，进一步包括，对于各对整流板，围绕所述支柱而定位所述成对的整流板中的另一个，使得所述成对的整流板完全环绕所述支柱。

8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括围绕所述支柱而定位所述成对的整流板中的另一个，使得所述成对的整流板完全环绕所述支柱。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，定位所述成对的整流板中的所述另一个包括将所述成对的整流板中的所述另一个沿轴向移动到所述成对的整流板中的所述一个附近，并且然后沿径向向外而沿径向移动所述成对的整流板中的所述另一个。

10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，减小所述组合径向尺寸包括使所述导叶节段上的凸缘沿径向向内移动到所述内固持环上的通道中。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，围绕所述导叶节段定位所述外固持环包括使所述外固持环在所述导叶节段的至少一部分上沿轴向移动。

12.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将所述外固持环附连到所述导叶节段上包括将夹子施加到所述外固持环和所述导叶节段的相邻的凸缘上。

13.一种将至少一个导叶节段组装到排气框架上的方法，所述至少一个导叶节段具有由成对的整流板形成的至少一个导叶，所述排气框架具有内毂和外毂，所述内毂和外毂通过至少一个支柱连接，所述方法包括：

利用所述成对的整流板中的仅一个将所述导叶节段附连到内固持环上，使得所述导叶节段可相对于所述内固持环沿径向移动；

相对于组装好的所述导叶节段和所述内固持环而定位所述排气框架，使得所述支柱至少部分地由所述成对的整流板中的所述一个环绕；

通过相对地沿径向移动所述导叶节段和所述内固持环，而减小所述导叶节段和所述内固持环的组合径向尺寸；

使外固持环在所述导叶节段的至少一部分上沿轴向移动；

通过使所述导叶节段远离所述内固持环而沿径向移动朝向所述外固持环，而增大所述导叶节段和所述内固持环的组合径向尺寸；

将所述外固持环附连到所述导叶节段上，以相对于所述内固持环和外固持环而固定所述导叶节段的径向位置。

14.一种用于具有轴向中心线的涡轮发动机的涡轮框架，所述涡轮框架包括：

内毂；

环绕所述内毂的外毂；

延伸在所述内毂和外毂之间的多个支柱；

至少一个导叶节段，其包括安装到所述内毂和外毂上且环绕所述多个支柱中的一个的至少第一整流板和第二整流板，所述第一整流板包括凸缘；

内固持环，其包括径向对准通道；和

单件式外固持环，其可操作地联接到所述导叶节段上，以相对于所述内固持环和外固持环而固定所述导叶节段的径向位置；

其中，所述凸缘插入到所述内固持环的径向对准通道内；

其中插入的所述凸缘可相对于所述内固持环在所述径向对准通道内沿径向移动，直到所述单件式外固持环可操作地联接到所述导叶节段上。

15.根据权利要求14所述的涡轮框架，其特征在于，所述至少一个导叶节段包括多个导叶节段，并且各个导叶节段环绕所述多个支柱中的一个。

16.根据权利要求14所述的涡轮框架，其特征在于，所述第一整流板和第二整流板分别为后整流板和前整流板，其沿着后和前连结线而贴靠。

17.根据权利要求14所述的涡轮框架，其特征在于，所述外固持环包括环形吊架框架。

18.根据权利要求14所述的涡轮框架，其特征在于，所述外固持环可操作地联接到所述外毂上。

19.根据权利要求18所述的涡轮框架，其特征在于，所述内固持环可操作地联接到所述内毂上。