CN106001533B - 一种轻烧滑板的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种轻烧滑板的制备工艺，包括：A)回收废滑板，将所述废滑板除杂；将除杂后的废滑板进行洒水处理或水泡处理；B)将步骤A)得到的废滑板进行干燥，将干燥后的废滑板依次进行破粉碎、除铁、筛分和细磨，得到废滑板骨粉料；C)将浓磷酸与磷酸二氢铝中的一种或两种与所述废滑板骨粉料混碾，得到泥料；D)将所述泥料依次进行困料与重碾，得到非工作面泥料；E)将非工作面泥料与工作面泥料复合成型，干燥后，将得到的滑板依次进行轻烧、煮油和退火，得到轻烧滑板。本申请将金属结合废滑板中的Al4C3全部处理干净，经处理后的废滑板料能循环应用到滑板非工作面的生产中，并与滑板工作面料复合，得到了质量较好的轻烧滑板。
Description
技术领域
本发明涉及炼钢用金属结合类废滑板耐火材料技术领域，尤其涉及一种利用金属结合类废滑板作为非工作面复合工作面滑板，即一种轻烧滑板的制备工艺。
背景技术
中国2015年钢产量达到了11亿吨左右，炼钢过程中转炉、钢包和连铸中间包上大量使用滑板。滑板经多次使用后，由于滑动面拉毛、夹钢、氧化、开裂或铸孔孔径扩大等原因被废弃，作为固体垃圾处理。这种处理方式不仅浪费了资源，而且由于铝碳质、铝锆碳质等滑板难以自然消解而严重污染环境。因此，开展滑板循环再利用技术的研究，不仅可以降低成本，而且在工业固体废弃物的资源综合利用方面也有着深远的意义，是目前研究的热点课题。
滑板材质种类较多，包括：Al2O3-C质、Al2O3-ZrO2-C质、MgO-C质、MgO-Al2O3-C质、MgO-MA-C质等；根据是否烧成/轻烧又可分为不烧滑板、轻烧滑板和烧成滑板等。
烧成滑板使用后回收再利用比较简单，一般经分类拣选→去铁壳、铁箍、纸板等→除杂(去除钢渣、异物等)→破粉碎、球磨→颗粒和细粉→假颗粒碾压处理→加入到同材质滑板或水口配料中，完成再利用过程。不烧滑板和轻烧滑板是金属结合滑板中的两种，基本原理是靠金属铝的熔融，将金属氧化物和碳结合起来，即所谓的“金属结合”。这类滑板由于加入了较多的金属铝成分，在轻烧和高温使用过程中，金属铝与碳极易发生反应生成Al4C3，4Al(l)+3C(s)＝Al4C3(s)，而Al4C3极易与水蒸气或液态水发生水化反应，Al4C3((s)+12H2O(g)→4Al(OH)3(s)+3CH4(g)，ΔG1＝-2250.5+1.5T，该水化反应是一个体积膨胀反应，体积膨胀2倍以上，当反应达到一定程度时就会造成材料组织结构疏松，从而降低材料的强度，进而引起材料表面出现裂纹或龟裂甚至崩裂、粉化。因此，金属结合滑板用后欲回收再利用就必须将废滑板中的Al4C3全部处理干净，而解决上述问题还没有好的解决方案。现有技术中，对Al4C3含量极少的废滑板通过洒水或水泡进行处理，基本可以将Al4C3处理干净，但当Al4C3含量增高时，洒水或水泡处理方法根本行不通。
发明内容
本发明解决的技术问题在于提供一种利用金属结合类废滑板作为非工作面复合工作面的轻烧滑板的制备工艺，采用本申请的制备工艺能够将废滑板中的Al4C3处理干净，且使得到的轻烧滑板具有较好的质量。
有鉴于此，本申请提供了一种轻烧滑板的制备工艺，包括以下步骤：
A)，回收废滑板，将所述废滑板除杂；将除杂后的废滑板进行洒水处理或水泡处理；
B)，将步骤A)得到的废滑板进行干燥，将干燥后的废滑板依次进行破粉碎、除铁、筛分和细磨，得到废滑板骨粉料；
C)，将浓磷酸与磷酸二氢铝中的一种或两种与所述废滑板骨粉料混碾，得到泥料；
D)，将所述泥料依次进行困料与重碾，得到非工作面泥料；
E)，将非工作面泥料与工作面泥料复合成型，干燥后，将得到的滑板依次进行轻烧、煮油和退火，得到轻烧滑板。
优选的，所述破粉碎、除铁、筛分与细磨的过程具体为：
将干燥后的废滑板经过颚式破碎机、对辊破碎机或反击式破碎机破粉碎，再经电磁除铁后，筛分成≥3mm的废滑板颗粒、3～1mm的废滑板颗粒与1～0mm的废滑板颗粒，其中≥3mm的颗粒经过雷蒙磨，得到≤0.088mm的废滑板细粉。
优选的，步骤C)具体为：
将35wt％～45wt％的3～1mm的废滑板颗粒与20wt％～30wt％的1～0mm的废滑板颗粒混碾后，再加入5.5wt％～6.0wt％的浓磷酸与磷酸二氢铝中的一种或两种，再次混碾后，然后与3wt％～7wt％的≤0.074mm的结合粘土和25wt％～35wt％的≤0.088mm的废滑板细粉净混，得到泥料。
优选的，所述工作面泥料由70wt％～80wt％的板状刚玉、4wt％～8wt％的氧化铝微粉、5wt％～9wt％的Al粉以及纤维、1wt％～3wt％的Si粉，3wt％～7wt％的SiC、1wt％～3wt％的结合粘土、1wt％～3wt％的C和0.5～1.5wt％的抗氧化剂通过树脂结合剂混合得到。
优选的，所述非工作面泥料与所述工作面泥料的质量比为(50～60)：(50～40)。
优选的，所述困料的时间大于等于24h，所述困料的温度为20～25℃。
优选的，步骤E)中所述干燥的时间大于等于36h，所述干燥的温度为20℃～220℃。
优选的，步骤E)所述退火之后还包括：
将退火后的复合滑板依次进行打箍、磨削、贴面、干燥与刷涂料，得到滑板成品。
优选的，步骤A)中所述除杂后的废滑板进行洒水处理时，所述洒水处理具体为：
将除杂后的废滑板码堆进行洒水处理，每天两次，早晚各一次，持续7～8天。
优选的，步骤A)中所述除杂后的废滑板进行水泡处理时，所述水泡处理具体为：
将除杂后的废滑板装入铁笼中，浸入水池中4～5天。
本申请提供了一种轻烧滑板的制备工艺，其是以金属结合类废滑板作为非工作面复合工作面而成的轻烧滑板；本发明在洒水或水泡基础上，先将废滑板干燥、破粉碎、除铁、筛分和细磨后，直接根据复合滑板非工作面料配方，再采用浓磷酸和/或磷酸二氢铝处理，由于小颗粒和细粉中的Al4C3极易与浓磷酸反应，生成AlPO4和CH4，经过困料与重碾，废滑板料中的Al4C3全部反应完全，同时生成的AlPO4起结合剂作用，经过干燥和轻烧处理后，形成了具有足够结合强度的滑板，再进行煮油和退火处理，即得到轻烧滑板，满足复合滑板生产和使用要求。
具体实施方式
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
本发明实施例公开了一种轻烧滑板的制备工艺，包括以下步骤：
A)，回收废滑板，将所述废滑板除杂；将除杂后的废滑板进行洒水处理或水泡处理；
B)，将步骤A)得到的废滑板进行干燥，将干燥后的废滑板依次进行破粉碎、除铁、筛分和细磨，得到废滑板骨粉料；
C)，将浓磷酸与磷酸二氢铝中的一种或两种与所述废滑板骨粉料混碾，得到泥料；
D)，将所述泥料依次进行困料与重碾，得到非工作面泥料；
E)，将非工作面泥料与工作面泥料复合成型，干燥后，将得到的滑板依次进行轻烧、煮油和退火，得到轻烧滑板。
本申请提供了一种采用金属结合废滑板耐火材料的滑板非工作面复合工作面滑板，轻烧、煮油和退火生产工艺，即一种轻烧滑板的制备工艺。本申请提供的制备工艺能够将金属结合废滑板中的Al4C3成分全部处理干净，经处理的废滑板料能循环应用到滑板非工作面的生产中，并与滑板工作面复合，通过轻烧、煮油与退火工艺，在保证质量的情况下，降低了生产成本，提高了产品市场竞争力。
在轻烧滑板的制备过程中，本申请首先需要将废滑板进行回收与预处理。本申请所述废滑板的回收为本领域技术人员熟知的回收方式，将金属结合类废滑板从钢厂进行回收。由于废滑板中有很多杂质，因此本申请将回收后的废滑板除杂，所述除杂为本领域技术人员熟知的除杂方式，此处不进行特别的限制，示例的，可以将回收后的废滑板依次进行去铁壳、去铁箍、去纸板、去火泥、去泥土与去渣铁等。
本申请然后将除杂后的废滑板进行洒水处理或水泡处理，以将废滑板中的少量Al4C3去除。所述洒水处理或水泡处理为本领域技术人员熟知的处理方式，此处不进行特别的限制。示例的，所述洒水处理具体为：
将除杂后的废滑板码堆进行洒水处理，每天两次，早晚各一次，持续7～8天。
所述水泡处理具体为：
将除杂后的废滑板装入铁笼中，浸入水池4～5天。
按照本发明，然后将洒水或水泡处理后的废滑板进行干燥。所述干燥为本领域技术人员熟知的技术手段，此处不进行特别的限制。示例的，所述干燥可以在燃气干燥窑中进行烘干处理，所述烘干的温度优选为160～180℃，所述烘干的时间优选为16～20h。
本申请然后将干燥后的废滑板依次进行破粉碎、除铁、筛分和细磨，得到废滑板骨粉料。上述过程均为本领域技术人员熟知的技术手段，此处不进行特别的限制，示例的，上述过程具体为：
将干燥后的废滑板经过颚式破碎机、对辊破碎机或反击式破碎机破粉碎，再经电磁除铁后，筛分成≥3mm的废滑板颗粒、3～1mm的废滑板颗粒与1～0mm的废滑板颗粒，其中≥3mm的颗粒经过雷蒙磨，得到≤0.088mm的废滑板细粉。
本申请将废滑板进行筛分分级，按照粗颗粒、中颗粒和细粉以合适的比例进行混合，以达到最紧密堆积，实现轻烧滑板的最佳性能。本申请中，3～1mm为粗颗粒，1～0mm为中颗粒，≤0.088mm为细粉。另外，将废滑板通过破粉碎、制成小颗粒或筛分成3～1mm、1～0mm、≤0.088mm分级料，再用磷酸进行处理，有利于磷酸与Al4C3反应，彻底去除Al4C3成分，消除Al4C3对轻烧复合滑板的影响。
自废滑板的回收至上述细磨这些阶段，完成了废滑板的预处理。然后将上述得到的废滑板骨粉料进行处理，以将废滑板骨粉料中的Al4C3去除。本申请然后将上述得到的废滑板骨粉料与浓磷酸和磷酸二氢铝中的一种或两种混碾，得到泥料。在上述过程中，废滑板小颗粒和废滑板细粉中的Al4C3极易与磷酸或磷酸二氢铝反应，生成AlPO4和CH4，反应方程式分别为：4H3PO4+Al4C3＝4AlPO4+3CH4↑或Al4C3+2Al(H2PO4)3＝6AlPO4+3CH4↑。
为了达到配料的最紧密堆积，使获得的非工作面具有较低的显气孔率，较高的体积密度和强度以及较稳定的体积稳定性，所述3～1mm的废滑板颗粒的含量为35wt％～45wt％，1～0mm的废滑板颗粒的含量为20wt％～30wt％，≤0.088mm的废滑板细粉的含量为25wt％～35wt％。废滑板粉料处理的过程具体为：
将35wt％～45wt％的3～1mm的废滑板颗粒与20wt％～30wt％的1～0mm的废滑板颗粒混碾1～2min后，再加入5.5wt％～6.0wt％的浓磷酸与磷酸二氢铝中的一种或两种，再次混碾2～3min后，然后与3wt％～7wt％的≤0.074mm的结合粘土和25wt％～35wt％的≤0.088mm的废滑板细粉净混8～10min，得到泥料。
在上述过程中，所述结合粘土主要起辅助结合和辅助烧结的作用，以改善泥料的可塑性能、结合性能和成形性能；其在高温下易产生液相，促进烧结，降低液相烧结温度。
本申请然后将得到的泥料依次进行困料与重碾，所述困料是将初混后的坯料在适当的温度与湿度下储放一定时间，以去除泥料内化学反应产生的气体，另外可使结合粘土分布更加均匀，充分发挥结合粘土的可塑性与结合性能，以改善坯料的成形性能。所述困料为本领域技术人员熟知的技术手段，此处不再进行特别的限制；示例的，本申请所述困料的时间优选大于等于24h，所述困料的温度优选为20～25℃。
为了充分释放化学反应产生的气体，均化结合粘土的分布，提高泥料的可塑性与成形性能。本申请在困料之后进行了重碾。另外根据困料后泥料的干湿程度，适当补充磷酸加入量，使泥料充分润湿和混合均匀。本申请所述重碾为本领域技术人员熟知的技术手段，此处不再进行特别的限制，所述重碾的时间优选为4～6min。所述重碾之后得到非工作面泥料。
本申请最后将所述非工作面泥料与工作面泥料复合成型，干燥后，得到复合滑板。所述工作面泥料的组成采用本领域常用的滑板工作面组成，具体的，所述工作面泥料由70wt％～80wt％的板状刚玉、3wt％～7wt％的氧化铝微粉、5wt％～9wt％的Al粉以及纤维、1wt％～3wt％的Si粉，3wt％～7wt％的SiC、1wt％～3wt％的C、1wt％～3wt％的结合粘土和0.5～1.5wt％的抗氧化剂通过结合剂酚醛树脂混合得到。所述抗氧化剂为本领域技术人员熟知的抗氧化剂，对此本申请没有特别的限制，作为优选方案，本申请所述抗氧化剂优选为B4C。本申请所述非工作面泥料与工作面泥料的质量比优选为(50～60)：(50～40)，示例的，所述非工作面泥料与所述工作面泥料的质量比优选为50:50、60:40或55:45。本申请所述干燥的温度优选为20℃～220℃，所述干燥的时间优选≥36h。
本申请最后将得到的复合滑板进行轻烧、煮油和退火处理，得到轻烧滑板。所述轻烧、煮油与退火均为本领域技术人员熟知的技术手段，此处不再进行特别的限制。示例的，本申请将所述复合滑板装入不锈钢密封箱子内，推入到燃气中温窑内进行滑板轻烧处理，出窑后将轻烧滑板进行煮油和退火处理。所述轻烧的温度优选为20℃～800℃，更优选为20℃～750℃，所述轻烧的时间优选为25h以上，更优选为26～30h。
为了提高轻烧滑板的实用性，本申请优选将轻烧、煮油和退火后的滑板进行加工与组装，得到滑板成品，所述加工与组装为本领域技术人员熟知的技术手段，此处不再进行特别的限制。具体的，本申请将轻烧、煮油和退火后的滑板依次经打箍、磨削、贴面、干燥与刷涂料，得到滑板成品。
本发明在洒水或水泡基础上，先将废滑板干燥、破粉碎、除铁、筛分和细磨后，直接根据复合滑板非工作面料配方，在混碾机内用浓磷酸处理，由于小颗粒和细粉中的Al4C3极易与浓磷酸反应，生成AlPO4和CH4，反应方程式为：4H3PO4+Al4C3＝4AlPO4+3CH4↑，经过24h及以上的困料，废滑板料中的Al4C3全部反应完全，生成的AlPO4起结合剂作用，经过干燥和轻烧处理工艺后，产生足够的结合强度，再进行煮油和退火处理，而得到了轻烧滑板，其性能较好满足复合滑板生产和使用要求。
因此，本发明不仅解决了金属结合废滑板中Al4C3如何去除的问题，从而实现这类废滑板回收、循环再利用，减少了排入环境的废弃滑板量，开拓了滑板生产原料来源，在保证质量的情况下，降低了成本，而且生成的AlPO4起结合剂作用，代替树脂，进一步降低了结合剂成本。采用以这种回收废滑板为主要成分的滑板非工作面料和以板状刚玉和金属铝为主要成分的工作面料复合生产滑板，轻烧煮油退火生产工艺，节约了大量能耗、改善了生产环境，实现了经济效益和环保效益双丰收。更进一步，本发明制备的轻烧滑板避免了免烧免浸滑板由于树脂300～600℃分解导致强度急剧下降引起滑板阻流等区域局部掉料剥落等缺陷产生。实验结果表明，本发明得到的轻烧复合滑板Al2O3为78～85％，C为5～6.5％，显气孔率3～6％，体积密度为3.05～3.15g/cm3，常温耐压强度为120～190MPa，其抗氧化性、抗冲刷性、抗热震及耐剥落等性能指标均达到优。
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明提供的免烧免浸滑板的制备工艺进行详细说明，本发明的保护范围不受以下实施例的限制。
实施例1
废滑板的处理：从钢厂回收用后金属结合类滑板，去铁壳、铁箍、纸板、火泥、泥土及渣铁等，将除杂后的废滑板码堆，作洒水处理，每天二次，早晚各一次，持续8天，然后将废滑板装铁笼，推入燃气干燥窑中烘干处理，烘干温度180℃，烘干时间20h；将烘干后的废滑板经颚式破碎机粗碎、反击式破碎机中碎，经电磁除铁后、筛分成≥3mm、3～1mm、1～0mm三种颗粒，其中≥3mm颗粒进雷蒙磨打成≤0.088mm细粉；
滑板非工作面料制备：3～1mm的废滑板料为40％，1～0mm的废滑板料为25％，≤0.088mm的废滑板料为30％，≤0.074mm的结合粘土为5％；按上述配比称取各种原料，采用强制混碾机配料，先加入3～1mm和1～0mm的废滑板料，混碾1.5min，加入浓磷酸5.8％，混碾2.5min，再加入≤0.074mm的结合粘土和≤0.088mm的废滑板料，净混9min出料；装入吨袋，在22℃环境中困料24小时后进混碾机重碾，加入浓磷酸0.8％，净混5min，出料，得到非工作面合格泥料；
滑板工作面料组成采用本领域常用的轻烧滑板工作面料组成：板状刚玉75wt％，CL370氧化铝微粉6wt％，Al粉及纤维8wt％，SiC 5wt％，C 2wt％，Si粉1.5wt％，结合粘土2wt％，抗氧化剂B4C 0.5wt％，用酚醛树脂作结合剂，加入量为5.0％；
成型与干燥：将上述非工作面泥料与工作面泥料按50:50比例上下复合成型，在20℃～220℃燃气干燥窑内干燥40hr，出窑；
轻烧、煮油和退火：将干燥后的滑板装入到不锈钢密封箱子内，推入到燃气中温窑内进行滑板轻烧处理，轻烧温度为20℃～700℃，轻烧处理时间为28小时，出窑后将滑板进行煮油和退火处理；
加工和组装：将上述复合轻烧滑板经打箍、磨削、贴面、干燥、刷涂料，得到滑板成品。
按YB/T5049-2009滑板砖标准取样分析，得到的检测数据如表1所示。
实施例2
废滑板的处理：从钢厂回收用后金属结合类滑板，去铁壳、铁箍、纸板、火泥、泥土及渣铁等，将除杂后的废滑板装入铁笼中，浸入水池中5天，将水泡处理后的废滑板装铁笼，推入燃气干燥窑中烘干处理，烘干温度160℃，烘干时间20hr；将烘干后的废滑板经颚式破碎机、对辊破碎机破粉碎，经电磁除铁后、筛分成≥3mm、3～1mm、1～0mm三种颗粒，其中≥3mm颗粒进雷蒙磨打成≤0.088mm细粉；
滑板非工作面料制备：3～1mm的废滑板料为44％，1～0mm的废滑板料为22％，≤0.088mm的废滑板料为28％，≤0.074mm的结合粘土为6％；按上述配比称取各种原料，采用强制混碾机配料，先加入3～1mm和1～0mm废滑板料，混碾2min，加入浓磷酸5.5％，混碾3min，再加入≤0.074mm的结合粘土和≤0.088mm的废滑板料，净混10min出料；装入吨袋，在20℃环境中困料26小时后进混碾机重碾，加入浓磷酸1.1％，净混6min，出料，得到非工作面合格泥料；
滑板工作面料组成采用本领域常用的轻烧滑板工作面料组成：板状刚玉72wt％，CL370氧化铝微粉7wt％，Al粉及纤维9wt％，SiC 4wt％，C 3wt％，Si粉2wt％，结合粘土2wt％，抗氧化剂B4C 1wt％，用酚醛树脂作结合剂，加入量为5.2wt％；
成型与干燥：将上述非工作面泥料与工作面泥料按60:40比例上下复合成型，在20℃～220℃燃气干燥窑内干燥38hr，出窑；
轻烧、煮油和退火：将干燥后的滑板装入到不锈钢密封箱子内，推入到燃气中温窑内进行滑板轻烧处理，轻烧温度为20℃～750℃，轻烧处理时间为26小时，出窑后将滑板进行煮油和退火处理；
加工和组装：将上述退火滑板经打箍、磨削、贴面、干燥、刷涂料，得到滑板成品。
按YB/T5049-2009滑板砖标准取样分析，得到的检测数据如表1所示。
实施例3
废滑板的处理：从钢厂回收用后金属结合类滑板，去铁壳、铁箍、纸板、火泥、泥土及渣铁等，将除杂后的废滑板码堆，作洒水处理，每天二次，早晚各一次，持续7天，将洒水处理后的废滑板装铁笼，推入燃气干燥窑中烘干处理，烘干温度170℃，烘干时间20hr，将烘干后的废滑板经颚式破碎机、对辊破碎机破粉碎，经电磁除铁后、筛分成≥3mm、3～1mm、1～0mm三种颗粒，其中≥3mm颗粒进雷蒙磨打成≤0.088mm细粉；
滑板非工作面料制备：3～1mm的废滑板料为38％，1～0mm的废滑板料为26％，≤0.088mm的废滑板料为32％，≤0.074mm的结合粘土为4％；按照上述配比称取各种原料，用强制混碾机配料，先加入3～1mm和1～0mm废滑板料，混碾1min，加入浓磷酸6.0％，混碾2min，再加入≤0.074mm的结合粘土和≤0.088mm的废滑板料，净混8min出料；装入吨袋，在24℃环境中困料25小时后进混碾机重碾，加入浓磷酸0.6％，净混4.5min，出料，得到非工作面合格泥料；
滑板工作面料组成采用本领域常用的轻烧滑板工作面料组成：板状刚玉77wt％，CL370氧化铝微粉4wt％，Al粉及纤维7wt％，SiC 6wt％，C 2.5wt％，Si粉1wt％，结合粘土1.5wt％，抗氧化剂B4C 1wt％，用酚醛树脂作结合剂，加入量为4.8wt％；
成型与干燥：将上述非工作面泥料与工作面泥料按55:45比例上下复合成型，在20℃～220℃燃气干燥窑内干燥40hr，出窑；
轻烧、煮油和退火：将干燥后的滑板装入到不锈钢密封箱子内，推入到燃气中温窑内进行滑板轻烧处理，轻烧温度为20℃～800℃，轻烧处理时间为24小时，出窑后将滑板进行煮油和退火处理；
加工和组装：将上述退火滑板经打箍、磨削、贴面、干燥、刷涂料，得到滑板成品。
按YB/T5049-2009滑板砖标准取样分析，得到的检测数据如表1所示。
表1实施例制备的滑板的检测数据表
| 指标 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 |
| Al2O3/％ | 80.49 | 78.51 | 80.42 |
| C/％ | 5.5 | 6.4 | 6.1 |
| 常温耐压强度/MPa | 138 | 155 | 184 |
| 显气孔率/％ | 3 | 4 | 5 |
| 体积密度/g/cm3 | 3.15 | 3.12 | 3.10 |
以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种轻烧滑板的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
A)，回收废滑板，将所述废滑板除杂；将除杂后的废滑板进行洒水处理或水泡处理；
B)，将步骤A)得到的废滑板进行干燥，将干燥后的废滑板依次进行破粉碎、除铁、筛分和细磨，得到废滑板骨粉料；
C)，将浓磷酸与磷酸二氢铝中的一种或两种与所述废滑板骨粉料混碾，得到泥料；
D)，将所述泥料依次进行困料与重碾，得到非工作面泥料；
E)，将非工作面泥料与工作面泥料复合成型，干燥后，将得到的滑板依次进行轻烧、煮油和退火，得到轻烧滑板。
2.根据权利要求1所述的制备工艺，其特征在于，所述破粉碎、除铁、筛分与细磨的过程具体为：
将干燥后的废滑板经过颚式破碎机、对辊破碎机或反击式破碎机破粉碎，再经电磁除铁后，筛分成≥3mm的废滑板颗粒、3～1mm的废滑板颗粒与1～0mm的废滑板颗粒，其中≥3mm的颗粒经过雷蒙磨，得到≤0.088mm的废滑板细粉。
3.根据权利要求2所述的制备工艺，其特征在于，步骤C)具体为：
将35wt％～45wt％的3～1mm的废滑板颗粒与20wt％～30wt％的1～0mm的废滑板颗粒混碾后，再加入5.5wt％～6.0wt％的浓磷酸与磷酸二氢铝中的一种或两种，再次混碾后，然后与3wt％～7wt％的≤0.074mm的结合粘土和25wt％～35wt％的≤0.088mm的废滑板细粉净混，得到泥料。
4.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，所述工作面泥料由70wt％～80wt％的板状刚玉、4wt％～8wt％的氧化铝微粉、5wt％～9wt％的Al粉以及纤维、1wt％～3wt％的Si粉，3wt％～7wt％的SiC、1wt％～3wt％的结合粘土、1wt％～3wt％的C和0.5～1.5wt％的抗氧化剂通过树脂结合剂混合得到。
5.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，所述非工作面泥料与所述工作面泥料的质量比为(50～60)：(50～40)。
6.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，所述困料的时间大于等于24h，所述困料的温度为20～25℃。
7.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤E)中所述干燥的时间大于等于36h，所述干燥的温度为20℃～220℃。
8.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤E)所述退火之后还包括：
将退火后的复合滑板依次进行打箍、磨削、贴面、干燥与刷涂料，得到滑板成品。
9.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤A)中所述除杂后的废滑板进行洒水处理时，所述洒水处理具体为：
将除杂后的废滑板码堆进行洒水处理，每天两次，早晚各一次，持续7～8天。
10.根据权利要求1或2所述的制备工艺，其特征在于，步骤A)中所述除杂后的废滑板进行水泡处理时，所述水泡处理具体为：
将除杂后的废滑板装入铁笼中，浸入水池中4～5天。
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