CN105925927A - 一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法，所述前处理方法包括超高强度钢板除油、水洗、酸洗镀铜、水洗、助镀处理并干燥。所述前处理方法，在热浸铝前，在热冲压成形零件的超高强度钢板表面形成由内层铜膜和外层助镀剂组成的复合包覆膜；解决了钢板局部漏渡的问题，废品率低，无需增加前处理工序，操作简单，适合产业化生产。
Description
技术领域
本发明属于金属材料表面改性涂层技术领域，特别涉及一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法。
背景技术
常见的交通工具如汽车、地铁和高铁车辆等，车身在整车质量中占有较高比重，如轿车车身质量约占轿车自重的25%，因此，车身有效减重是交通工具轻量化关键环节之一。轻质材料替代钢铁材料、超高强度钢替代普通钢实现车用构件壁厚减薄，是近年来实现交通工具轻量化的两个重要技术路径。
就轿车而言，研究表明，采用超高强度钢替代普通结构钢，在不增加生产成本的前提下，车身自重可减轻20%，减重效果明显。在轿车车身中，采用超高强度钢如锰硼钢制造的构件主要包括前后保险杠、车门防撞梁等，构件抗拉强度等级可达到1500MPa级。根据车用构件结构复杂程度不同，热冲压成形技术分形状结构简单构件的直接热冲压成形技术和形状结构复杂构件的间接热冲压成形（预成形+热冲压成形）技术两种。
目前，国内钢厂提供的超高强度钢板主要是无镀层钢板，即“裸板”。采用无镀层超高强度钢板制造车用构件时，存在以下问题：（1）采用无镀层超高强度钢板直接热冲压成形技术路径时，在加热到880-940℃的奥氏体化工序，由于加热温度高，钢板表面会发生严重氧化，一方面，热冲压成形时剥落的氧化皮会降低模具使用寿命；另一方面，涂装前为去除氧化皮，需对热冲压成形构件进行喷砂或喷丸处理。（2）采用无镀层超高强度钢板热浸铝后再热冲压成形技术路径时，可获得与采用进口镀层钢板生产构件相同的效果，但由于车用钢板构件尺寸较大，传统凭经验检测除油和酸洗效果常导致热浸铝时因前处理不良造成局部漏镀，进而影响热冲压成形构件的成品率及其质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法，在热浸铝前，在热冲压成形零件的超高强度钢板表面形成由内层铜膜和外层助镀剂组成的复合包覆膜。
本发明一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法，所述前处理方法包括超高强度钢板除油、水洗、酸洗镀铜、水洗、助镀处理并干燥。
所述前处理方法具体如下：
（1）除油、水洗：采用碱性除油液去除钢板表面的油污。碱性除油液为15~25g/L NaOH、25~35g/L Na2CO3、8~12g/L Na3PO4和3~7g/L Na2SiO3水溶液。碱性除油液加热到85 ~ 90℃后，将钢板吊挂在碱性除油液中30~60min，再水洗。
（2）酸洗镀铜、水洗：将经除油和水洗处理后的钢板在酸洗镀铜液中浸泡10~20min，再水洗。所述的酸洗镀铜液为盐酸、柠檬酸和铜盐的水溶液，其中盐酸的体积分数为2~5%，铜盐加入量为1.5~3.6g/L，柠檬酸加入量为3~5g/L，余量为水。所述铜盐优选为氯化铜，加入量为1.5~3.0g/L；也可为其它铜盐，如硫酸铜，采用硫酸铜时，加入量为1.8~3.6g/L。所述的酸洗镀铜工序，在热冲压成形零件的超高强度钢板进行酸洗活化的同时，在超高强度钢板表面形成了一层由纳米铜颗粒和树叶状铜晶体组成的铜膜。
所述铜膜具有三种功能：（1）检测除油和活化效果，如果超高强度钢板表面被紫色铜膜均匀覆盖，则除油和活化效果良好；如果局部没有被紫色铜膜覆盖，表明该局部位置除油和活化效果较差，可通过局部处理消除前处理不良问题；（2）防止酸洗活化后的工序中超高强度钢板表面氧化，尤其是在浸助镀剂后的烘干工序，没有铜膜保护时，助镀剂烘干后形成的固相盐缝隙裸露的基体表面容易氧化。有了铜膜后，热浸铝时助镀剂膜消失后，铜膜快速溶解，裸露出的超高强度钢板表面为洁净高活性表面，易于获得均匀镀层；（3）提高助镀剂的厚度及附着力，传统的除油、酸洗活化后，超高强度钢板表面粗糙度小，浸助镀剂时获得的助镀剂膜较薄；而有铜膜的超高强度钢板，由于纳米铜颗粒和树叶状铜晶体组成的铜膜具有较大的微观粗糙度，在助镀剂相同的情况下，易于获得较厚的助镀剂膜；同时，粗糙铜膜与助镀剂膜间的结合力也优于表面光滑的超高强度钢板与助镀剂膜间的结合力。
（3）助镀处理并干燥：将经上述过程处理后的钢板试样浸入含铜离子助镀剂中1~5min，再干燥。所述助镀剂为氯化锌、氟化钠和铜盐配制的水溶液助镀剂，其中氯化锌、氟化钠、铜盐和水的质量比为40：10：0.5：50。所述助镀剂中加入的铜盐优选氯化铜，也可为其它铜盐，如硫酸铜。在浸含铜离子助镀剂和烘干工序结束期间，所述助镀剂中铜离子和超高强度钢板表面进一步反应，使内层铜膜变得更为完善。
所述干燥为烘干。
本发明提供的一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法，其制备的铜膜在酸洗过程中直接形成，同时在浸涂助镀剂过程中得到进一步完善，不增加热浸铝前处理工序数；热浸铝时铜膜溶解后，部分铜存在于基体表面与铝熔体的界面区内，浸铝后形成的镀层中微量铜的存在有利于提高构件的耐蚀性；所述前处理方法解决了钢板局部漏渡的问题，废品率低，无需增加前处理工序，操作简单，适合产业化生产。
附图说明
图1为本发明实施例1酸洗镀铜制备的铜膜表面形貌SEM图；
图2为本发明实施例1热浸铝试样与现有超高强度钢板试样在900℃保温5min和10min后的对比图；
图3为本发明实施例1热浸铝试样表面镀层能谱分析结果；
图4为本发明实施例2酸洗镀铜制备的铜膜表面形貌SEM图。
具体实施方式
本发明的一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法，具体包括以下步骤：
（1）除油、水洗：采用碱性除油液去除钢板表面的油污。碱性除油液为15~25g/L NaOH、25~35g/L Na2CO3、8~12g/L Na3PO4和3~7g/L Na2SiO3水溶液。碱性除油液加热到85 ~ 90℃后，将钢板吊挂在碱性除油液中30~60min，再水洗。
（2）酸洗镀铜、水洗：将经除油和水洗处理后的钢板在酸洗镀铜液中浸泡10~20min，再水洗。所述的酸洗镀铜液为盐酸、柠檬酸和铜盐的水溶液，其中盐酸的体积分数为2~5%，铜盐加入量为1.5~3.6g/L，柠檬酸加入量为3~5g/L，余量为水。所述铜盐优选为氯化铜，加入量为1.5~3.0g/L；也可为其它铜盐，如硫酸铜，采用硫酸铜时，加入量为1.8~3.6g/L。
（3）助镀处理并干燥：将经上述过程处理后的钢板试样浸入含铜离子助镀剂中1~5min，再干燥。所述助镀剂为氯化锌、氟化钠和铜盐配制的水溶液助镀剂，其中氯化锌、氟化钠、铜盐和水的质量比为40：10：0.5：50。所述助镀剂中加入的铜盐优选氯化铜，也可为其它铜盐，如硫酸铜。
以下结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例
1
一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法，采用一种超高强度钢板即冷轧低碳锰硼钢板作为实施例的基体材料，尺寸为Φ25×2mm。
（1）取1L水，加入15g NaOH、25g Na2CO3、8g Na3PO4和3g Na2SiO3配成碱性除油液。首先将碱性除油液加热到85℃，将低碳锰硼钢板吊挂在碱性除油液中30min，去除钢板表面的油污；再水洗。
（2）取2mL盐酸、0.3g柠檬酸、0.15g氯化铜和98mL水配成酸洗镀铜液。将经步骤（1）处理过的钢板在酸洗镀铜液中浸泡10min；再水洗。
（3）取40g氯化锌、10g氟化钠、0.5g氯化铜和50g水配成含铜离子助镀剂。将经上述步骤处理后的钢板试样浸入含铜离子助镀剂中浸泡1min，最后烘干。
（4）对上述前处理试样进行了热浸铝工艺实验，铝熔体温度为720℃，热浸铝时间为2秒。对热浸铝试样宏观观察表明，试样表面均匀涂覆一层铝镀层，无漏镀现象。
如附图1所示，用扫描电子显微镜对实施例1前处理过程中酸洗镀铜后试样铜膜表面形貌进行观察，铜膜由纳米铜颗粒和树叶状铜晶体组成。
如附图2所示，分别将现有的钢板试样和本发明实施例1处理后的钢板试样放入干净的陶瓷坩埚内，然后将陶瓷坩埚放入已升温到900℃的箱式电阻炉内分别保温5min和10min后取出空冷。图2a为现有超高强度钢板试样保温5min的宏观图，试样表面存在一层较厚的灰黑色氧化皮，氧化皮疏松易剥落，氧化皮剥落后露出的表面光滑；图2b为图2a中试样表面剥落的氧化皮，采用质量增重法定量研究氧化程度，计算结果表明，该试样增重为16.63 g/m2。图2c为实施例1热浸铝试样保温5min的宏观照片，热处理前后试样外观颜色无明显变化，也无氧化皮剥落，该试样增重为0.94 g/m2。图2d为现有超高强度钢板试样保温10min的宏观照片，灰黑色氧化皮极易破碎剥落，氧化皮剥落后露出的表面粗糙；图2e为图2d中试样表面剥落的氧化皮，该试样增重为190.89 g/m2。图2f为实施例1热浸铝试样保温10min的宏观照片，热处理前后试样外观颜色无明显变化，无氧化皮剥落，该试样增重1.11 g/m2。上述高温氧化实验结果表明，本发明实施例1的热浸铝试样抗高温氧化性能满足热冲压成形性能要求，且高温保温时间对热浸铝试样增重影响较小。
如附图3所示，实施例1的热浸铝试样镀层中存在少量的铜，镀层中铁、铝和铜的质量分数分别为25.55、73.00和1.45%。
实施例
2
（1）取1L水，加入25g NaOH、35g Na2CO3、12g Na3PO4和7g Na2SiO3配成碱性除油液。首先将碱性除油液加热到90℃，将低碳锰硼钢板吊挂在碱性除油液中60min，去除钢板表面的油污；再水洗。
（2）取5mL盐酸、0.5g柠檬酸、0.3g氯化铜和95mL水配成酸洗镀铜液。将经步骤（1）处理过的钢板在酸洗镀铜液中浸泡20min；再水洗。
（3）取40g氯化锌、10g氟化钠、0.5g硫酸铜和50g水配成含铜离子助镀剂。将经上述步骤处理后的钢板试样浸入含铜离子助镀剂中浸泡5min，最后烘干。
如附图4所示，用扫描电子显微镜对酸洗镀铜后试样铜膜表面形貌观察表明，铜膜由纳米铜颗粒和树叶状铜晶体组成。
实施例
3
（1）取1L水，加入20g NaOH、30g Na2CO3、10g Na3PO4和5g Na2SiO3配成碱性除油液。首先将碱性除油液加热到90℃，将低碳锰硼钢板吊挂在碱性除油液中45min，去除钢板表面的油污；再水洗。
（2）取4mL盐酸、0.4g柠檬酸、0.36g硫酸铜和96mL水配成酸洗镀铜液。将经步骤（1）处理过的钢板在酸洗镀铜液中浸泡15min；再水洗。
（3）取40g氯化锌、10g氟化钠、0.5g氯化铜和50g水配成含铜离子助镀剂。将经上述步骤处理后的钢板试样浸入含铜离子助镀剂中浸泡3min，最后烘干。
（4）对上述前处理试样进行了热浸铝工艺实验，铝熔体温度为720℃，热浸铝时间分别为1、5、10和15秒。宏观观察表明，试样表面全部均匀涂覆一层铝镀层，无漏镀现象。
Claims (10)
1.一种车用无镀层超高强度钢板热浸铝前处理方法，其特征在于，所述前处理方法包括除油、水洗、酸洗镀铜、水洗、助镀处理并干燥。
2.根据权利要求1所述的前处理方法，其特征在于，具体步骤如下：
（1）除油、水洗：将碱性除油液加热到85 ~ 90℃，将钢板吊挂在碱性除油液中30~60min，再水洗；
（2）酸洗镀铜、水洗：将经除油和水洗处理后的钢板在酸洗镀铜液中浸泡10~20min，再水洗；
（3）助镀处理并干燥：将经上述过程处理后的钢板试样浸入含铜离子助镀剂中1~5min，再干燥。
3.根据权利要求2所述的前处理方法，其特征在于，所述的碱性除油液为15~25g/L NaOH、25~35g/L Na2CO3、8~12g/L
Na3PO4和3~7g/L Na2SiO3的水溶液。
4.根据权利要求2所述的前处理方法，其特征在于，所述的酸洗镀铜液为盐酸、柠檬酸和铜盐的水溶液，其中盐酸的体积分数为2~5%，铜盐加入量为1.5~3.6g/L，柠檬酸加入量为3~5g/L，余量为水。
5.根据权利要求4所述的前处理方法，其特征在于，所述的铜盐为氯化铜，加入量为1.5~3.0g/L。
6.根据权利要求4所述的前处理方法，其特征在于，所述的铜盐为硫酸铜，加入量为1.8~3.6g/L。
7.根据权利要求2所述的前处理方法，其特征在于，所述的助镀剂为氯化锌、氟化钠和铜盐配制的水溶液，其中氯化锌、氟化钠、铜盐和水的质量比为40：10：0.5：50。
8.根据权利要求7所述的前处理方法，其特征在于，所述的铜盐为氯化铜或硫酸铜。
9.根据权利要求2所述的前处理方法，其特征在于，所述的干燥为烘干。
10.利用权利要求1-9任一项前处理方法处理后的钢板，其特征在于，所述钢板表面形成由内层铜膜和外层助镀剂组成的复合包覆膜。
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