CN105880936B - 螺栓加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种螺栓加工方法，所述螺栓加工方法至少包括以下步骤：S1、对螺栓光柱进行加工；S2、对所述螺栓的两端端面的中心孔进行加工；S3、对所述螺栓光柱的上侧4和下侧5进行校圆，修圆所述中心孔，并车削圆所述中心孔斜面，使得所述中心孔的尺寸达到最终尺寸；S4、调整所述螺栓光柱的直线度，并对所述螺栓光柱进行打磨。提高了螺栓加工的合格率，保证螺栓孔的尺寸，进而使得螺栓的衬套和螺栓孔之间全面接触，不影响整个轴系上力矩的传递，保证使用过程中的安全性能。

Description

螺栓加工方法

技术领域

本发明涉及船舶加工领域，特别是涉及一种螺栓加工方法。

背景技术

在船用紧配螺栓加工过程中，一个圆柱体在车床和磨床切削加工中，当它的同轴度、圆柱度精度要求极高时，如在Z轴上产生大小值偏差，它将反应在工件的直线度上，直线度会产生大小值偏差，受机械自身震动等原因螺栓随X轴和Y轴上的跳动也会影响船用紧配螺栓的同轴度和圆柱度等，控制螺栓精加工时跳动量的问题研究是确保船用紧配螺栓加工顺利进行的一项重要工作，

主机飞轮端与中间轴级相关轴系间连接的船用紧配螺栓需要根据钳工现场镗孔后的实际尺寸在机加工车间内对外来半精车间进行配置精加工。理论要求螺栓的衬套和螺栓孔之间需要百分之百的接触。主机中间轴及相关轴系连接的船用紧配螺栓在现有技术中存在如下缺陷：螺栓孔不圆或不直，螺栓的衬套和螺栓孔之间仅仅是点接触而非全面接触且合格率较低。以上缺陷对于整个轴系上力矩的传递产生影响，同时对主机轴系和相关轴系的安全运转产生不利的影响。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种螺栓加工方法，用于解决现有技术中螺栓孔不圆或不直，螺栓的衬套和螺栓孔之间仅仅是点接触而非全面接触且合格率较低的问题。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种螺栓加工方法，所述螺栓加工方法至少包括以下步骤：

S1、对螺栓光柱进行加工；

S2、对所述螺栓的两端端面的中心孔进行加工；

S3、对所述螺栓光柱的上侧和下侧进行校圆，修圆所述中心孔，并车削圆所述中心孔斜面，使得所述中心孔的尺寸达到最终尺寸；

S4、调整所述螺栓光柱的直线度，并对所述螺栓光柱进行打磨。

优选地，所述步骤S1包括以下步骤：

S11、夹持所述螺栓的下端，并顶住所述螺栓的上端；

S12、光车所述螺栓光柱中部的外径，并预留余量；

S13、半精车所述螺栓光柱中部的外径；

S14、光车所述螺栓光柱的所述上侧和所述下侧。

优选地，所述步骤S2包括以下步骤：

S21、夹持所述螺栓的所述下端，并托住所述螺栓的所述上侧；

S22、检查并校正所述上侧和所述下侧的圆度；

S23、对所述螺栓的所述下端的第一中心孔进行加工。

优选地，所述步骤S3包括以下步骤：

S31、夹持所述螺栓所述上端，并托住所述螺栓的所述下侧处；

S32、检查并校正所述上侧和所述下侧圆度；

S33、对所述下端中的第二中心孔进行加工。

优选地，所述步骤S4包括以下步骤：

S41、通过所述第一中心孔与所述第二中心孔固定所述螺栓，并保证所述螺栓与磨床同步转动；

S42、调整所述螺栓光柱的直线度，对所述螺栓光柱进行打磨。

优选地，所述步骤S1包括以下步骤：

S11’、夹持下端，并顶住上端；

S12’、光车所述螺栓光柱中部的外径，并预留余量；

S13’、光车所述上侧至所述上侧的斜度达到最终尺寸；

S14’、光车所述下端与所述螺栓光柱的结合部至所述结合部的尺寸达到最终尺寸。

优选地，所述步骤S2包括以下步骤：

S21’、夹持所述下端，并托住所述上端；

S22’、检查并校正所述上侧与所述下侧两端的圆度；

S23’、对所述上端的第一中心孔进行加工。

优选地，所述步骤S3包括以下步骤：

S31’、夹持所述上端，并托住所述下端，所述下端远离所述上端的一侧设置有闷塞；

S32’、检查并校正所述螺栓光柱上侧和下侧两端的圆度；

S33’、对所述闷塞上的第二中心孔进行加工。

优选地，所述步骤S4包括以下步骤：

S41’、通过所述第一中心孔与所述第二中心孔固定所述螺栓，并保证所述螺栓与磨床同步转动；

S42’、调整所述螺栓光柱的直线度，对所述螺栓光柱进行打磨；

S43’、将所述结合部磨削至要求尺寸和平面。

优选地，所述步骤S3中还包括以下步骤：

判断所述中心孔与最终尺寸偏差是否较大，若否则修正所述中心孔的斜度和宽度，若是则修圆所述中心孔的孔径后进入步骤S4。

如上所述，本发明的螺栓加工方法，具有以下有益效果：提高了螺栓加工的合格率，保证螺栓中心孔的尺寸，进而使得螺栓的衬套和螺栓中心孔之间全面接触，不影响整个轴系上力矩的传递，保证使用过程中的安全性能。

附图说明

图1显示为本发明螺栓加工方法的流程方框图；

图2显示为图1中步骤S1的一实施例的流程方框图；

图3显示为图1中步骤S2的一实施例的流程方框图；

图4显示为图1中步骤S3的一实施例的流程方框图；

图5显示为图1中步骤S4的一实施例的流程方框图；

图6显示为本发明螺栓加工方法的螺栓的一实施例的结构图。

图7显示为图1中步骤S1的另一实施例的流程方框图；

图8显示为图1中步骤S2的另一实施例的流程方框图；

图9显示为图1中步骤S3的另一实施例的流程方框图；

图10显示为图1中步骤S4的另一实施例的流程方框图；

图11显示为本发明螺栓加工方法的螺栓的另一实施例的结构图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

请参阅图1至图11。需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1所示，图1显示为本发明螺栓加工方法的流程方框图。在本发明的中提供了一种螺栓加工方法，螺栓加工方法至少包括以下步骤：

S1、对螺栓光柱进行加工；本实施例中，将螺栓光柱的外周尺寸加工制螺栓光柱最终尺寸加0.25-0.35mm的余量。

S2、对螺栓的两端端面的中心孔进行加工，将中心孔的尺寸加工至最终尺寸加适当余量；螺栓两端端面的中心孔位于螺栓两端端面的圆心处。本实施例中，最终尺寸包括中心孔斜面宽度为2-2.5mm，此外为了配合中心孔斜面宽度的要求，通常还需要设置中心孔深度大于6mm，斜度60度，以保证加工效果。

S3、对螺栓光柱上侧4和下侧5进行校圆，修圆中心孔，并车削圆中心孔斜面，使得中心孔的尺寸达到最终尺寸；在加工完后，判断中心孔的尺寸与最终尺寸的偏差是否较大。若偏差较小，则用中心钻直接对中心孔进行修正，使尺寸符合最终尺寸；若偏差较大，用中心钻很难修正，可对原孔用铣刀对孔径进行修圆，铣刀的尺寸根据孔径偏差的大小进行选择。。

S4、复检螺栓光柱两端圆度，调整螺栓光柱的直线度，并对螺栓光柱进行打磨。

在结束上述步骤后，将加工后的螺栓提交检验。

如图1至6所示，图1显示为本发明螺栓加工方法的流程方框图；图2显示为图1中步骤S1的一实施例的流程方框图；图3显示为图1中步骤S2的一实施例的流程方框图；图4显示为图1中步骤S3的一实施例的流程方框图；图5显示为图1中步骤S4的一实施例的流程方框图；图6显示为本发明螺栓加工方法的螺栓的一实施例的结构图。在本发明的第一实施例中提供了一种螺栓加工方法，螺栓加工方法至少包括以下步骤：

S1、对螺栓光柱进行加工；本实施例中，将螺栓光柱的外周尺寸加工制螺栓光柱的最终尺寸加0.25-0.35mm的余量。对螺栓光柱进行加工的过程具体如下：S11、用三爪自定心卡盘夹持螺栓的下端2，并用回转顶针顶住螺栓的上端1。S12、光车螺栓光柱中部3的外径，并预留余量，以便后续步骤中进行进一步地加工。S13、半精车螺栓光柱中部3的外径达到最终尺寸的要求，通常螺栓光柱加工制螺栓光柱的最终尺寸需要三到四次半精车，使得加工精度更高。S14、光车螺栓光柱的上侧4和下侧5至螺栓光柱的上侧4和下侧5的斜度达到螺栓光柱最终尺寸的要求。本实施例中，预留的余量为0.25-0.35mm，上侧4和下侧5的最终尺寸包括上侧4和下侧5的斜坡的斜度为5度，斜坡长度5.5mm和粗糙度1.6。

S2、对螺栓的两端端面的中心孔进行加工，将中心孔的尺寸加工至最终尺寸加适当余量；螺栓两端端面的中心孔位于螺栓两端端面的圆心处。螺栓通常设置有螺纹。本实施例中，螺纹设置在螺栓两端端面与螺栓光柱之间；最终尺寸包括中心孔斜面宽度为2-2.5mm，此外为了配合中心孔斜面宽度的要求，通常还需要设置中心孔深度大于6mm，斜度60度，以保证加工效果，进而使得螺栓的衬套和螺栓中心孔之间全面接触。对螺栓两端端面的中心孔进行加工的过程具体如下：S21、用四爪单动卡盘夹持螺栓的下端2；用中心架托住靠近螺栓的上端1的一侧。本实施例中，中心托架拖住螺栓光柱的上侧4处。S22、检查螺栓光柱上侧4和下侧5两端的圆度，用百分表对螺栓光柱的上侧4和下侧5进行校圆，保证加工中中心孔的轴心位于同一直线上，如果圆度相同，则说明中心孔的轴心位于同一直线上。本实施例中，偏差应不大于0.01mm。S23、用铣刀加工螺栓下端2的第一中心孔，然后用中心钻钻中心孔斜度，并将第一中心孔的斜度加工至最终尺寸加适当余量。

S3、对螺栓光柱上侧4和下侧5进行校圆，修圆中心孔，并车削圆中心孔斜面，使得中心孔的尺寸达到最终尺寸；在加工完后，判断中心孔的尺寸与最终尺寸的偏差是否较大。本实施例中，偏差应不大于0.01mm。若偏差较小，则用中心钻直接对中心孔进行修正，使尺寸符合最终尺寸；若偏差较大，用中心钻很难修正，可对原孔用铣刀对孔径进行修圆，铣刀的尺寸根据孔径偏差的大小进行选择。加工过程具体如下：S31、用四爪单动卡盘夹持螺栓第一中心孔所在的上端1，并用车床中心架托住靠近螺栓下端2的一侧，本实施例中，中心托架托住螺栓光柱的下侧5处。S32、检查螺栓光柱上侧4和下侧5两端的圆度，用百分表对螺栓光柱的上侧4和下侧5两端进行校圆，保证加工中中心孔的轴心位于同一直线上，如果圆度相同，则说明中心孔的轴心位于同一直线上。S33、对螺栓下端2中的第二中心孔进行加工，光车第二中心孔，加工第二中心孔的宽度、深度和斜度。

S4、复检螺栓光柱两端圆度，调整螺栓光柱的直线度，并对螺栓光柱进行打磨。加工过程具体如下：S41、通过第一中心孔与第二中心孔固定螺栓在磨床头和尾架两顶针之间；保证螺栓与磨床同步转动。S42、调整并校正螺栓光柱的直线度，对螺栓光柱进行打磨至最终尺寸。在打磨过程中，通常要先进行试磨，保证打磨效果后，即可将螺栓光柱打磨至最终尺寸。在打磨之前，需要再次复检螺栓光柱上侧4和下侧5圆度，以确定第一中心孔和第二中心孔的位置，保证打磨的效果。本实施例中，打磨要求的误差度为0.01mm-0,02mm，粗糙度为1.6。

在结束上述步骤后，将加工后的螺栓提交检验。本实施例通常用于船舶前轴船用紧配螺栓的加工，具体的也可以根据不同的需要对不同的螺栓采用本实施例中的加工手段。

如图1及图7至11所示，图7显示为图1中步骤S1的另一实施例的流程方框图；图8显示为图1中步骤S2的另一实施例的流程方框图；图9显示为图1中步骤S3的另一实施例的流程方框图；图10显示为图1中步骤S4的另一实施例的流程方框图；图11显示为本发明螺栓加工方法的螺栓的另一实施例的结构图。在本发明的第二实施例中提供了一种螺栓加工方法，螺栓加工方法至少包括以下步骤：

S1、对螺栓光柱进行加工；本实施例中，将螺栓光柱的外周尺寸加工制螺栓光柱的最终尺寸加0.25-0.35mm的余量。对螺栓光柱进行加工至第一预设尺寸的过程具体如下：S11、用三爪自定心卡盘夹持螺栓的下端2，即图11中的六角端；并用回转顶针顶住螺栓的上端1。S12、光车螺栓光柱中部3的外径，并预留余量，以便后续步骤中进行进一步地加工。S13、光车螺栓光柱上侧4至上侧4的斜度达到最终尺寸要求。S14、光车下端2的端面及下端2与螺栓光柱的结合部6至两者的尺寸达到最终尺寸的要求。本实施例中，最终尺寸包括上侧4斜面长度5.5mm、斜度5度；下端2与螺栓光柱的结合部6的半径R2.5。

S2、对螺栓的两端端面的中心孔进行加工，将中心孔的尺寸加工至最终尺寸加适当余量；螺栓两端端面的中心孔位于螺栓两端端面的圆心处。螺栓通常设置有螺纹。本实施例中，螺纹设置在螺栓上端1的端面与螺栓光柱之间；最终尺寸包括中心孔斜面宽度为2-2.5mm，此外为了配合中心孔斜面宽度的要求，通常还需要设置中心孔深度大于6mm，斜度60度，以保证加工效果，进而使得螺栓的衬套和螺栓中心孔之间全面接触。对螺栓两端端面的中心孔进行加工的过程具体如下：S21、用四爪单动卡盘夹持螺栓的下端2，即六角端，用中心架托住靠近螺栓的上端1的一侧。本实施例中，中心托架拖住螺栓光柱的上侧4处。S22、检查上侧4和下侧5两端的圆度，用百分表对螺栓光柱的上侧4和下侧5两端进行校圆，保证加工中中心孔的轴心位于同一直线上，如果圆度相同，则说明中心孔的轴心位于同一直线上。本实施例中，偏差应不大于0.01mm。S23、用铣刀加工螺栓下端2的第一中心孔，然后用中心钻钻中心孔斜度，并将第一中心孔的斜度加工至最终尺寸加适当余量。

S3、对螺栓光柱的上侧4和下侧5进行校圆，修圆中心孔，并车削圆中心孔斜面，使得中心孔的尺寸达到最终尺寸；在加工完后，判断中心孔的尺寸与最终尺寸的偏差是否较大。本实施例中，偏差应不大于0.01mm。若偏差较小，则用中心钻直接对中心孔进行修正，使尺寸符合最终尺寸；若偏差较大，用中心钻很难修正，可对原孔用铣刀对孔径进行修圆，铣刀的尺寸根据孔径偏差的大小进行选择。。加工过程具体如下：S31、用四爪单动卡盘夹持螺栓的上端1，并用中心架拖住螺栓的六角端；六角端远离上端1的一侧设置有闷塞7。S32、检查螺栓光柱的上侧4和下侧5的圆度，用百分表对上侧4和下侧5进行校圆。S33、对闷塞7上的第二中心孔进行加工，光车第二中心孔，加工第二中心孔的宽度、深度和斜度。

S4、复检螺栓光柱两端圆度，调整螺栓光柱的直线度，并对螺栓光柱进行打磨。加工过程具体如下：S41、复检螺栓光柱的上侧4和下侧5圆度。S42、通过第一中心孔与第二中心孔固定螺栓在磨床头和尾架两顶针之间；保证螺栓与磨床同步转动。S43、调整并校正螺栓光柱的直线度，对螺栓光柱进行打磨至最终尺寸。本实施例中，打磨要求的误差度为0.01mm-0.02mm，粗糙度为1.6。S44、将结合部6的尺寸磨削至最终尺寸。

在结束上述步骤后，将加工后的螺栓提交检验。本实施例通常用于船舶后轴船用紧配螺栓的加工，具体的也可以根据不同的需要对不同的螺栓采用本实施例中的加工手段。

通过对船用紧配螺栓精加工的实际状况，结合相关标准，在符合相关标准和有关技术参数的情况下，经过技术攻关、对比分析、实船应用，总结研究，本发明对船用紧配螺栓的加工工艺技术及检验参数按下列内容进行，以便更好的指导生产，确保船用紧配螺栓配制精加工的加工质量。具体要求如下：(1)螺栓导向部分的圆度、圆柱度、同轴度等按公差6级精度要求；(2)螺栓外螺纹精度按h6级，螺母内螺纹精度按H6级，双头螺栓的两端螺纹精度均按h6级；(3)螺栓开口销孔的中心线与螺栓中心线的距离应不大于0.1mm，螺母开口销槽中心线与螺母中心线的距离应不大于0.1mm；(4)连杆螺栓导向部分的精度，中高速柴油机按g6级，低速柴油机按f7级；(5)螺母的支承端面对螺母中心线的端面圆跳动量应不大于0.03mm，螺栓头部支承端面对导向部位中心线的端面跳动量应不大于0.03mm；(6)螺母的支承端面及螺纹的表面粗糙度Ra值应不大于2.5μm。连杆螺栓导向部位的表面粗糙度，中、高速柴油机的Ra值不大于1.6μm，低速柴油机的Ra值不大于2.5μm。其它紧配螺栓导向部位的表面粗糙度Ra值不大于1.6μm；(7)连杆螺栓和侧紧配螺栓的导向部分与孔的配合间隙按表8规定；(8)螺栓的螺纹中心线与导向部位中心线同轴度应不大于0.04mm。另外螺栓与孔的紧配间隙技术参数要求如表1所示：

表1螺栓与孔的紧配间隙技术参数要求表

同时我们对船用紧配螺栓按照上面的技术参数进行加工完工后的质量验收工作，检查螺栓的加工表面、有无碰伤、拉毛、变形、裂纹等缺陷，必要时做无损检测、磁粉检测后需进行退磁处理，检查船用紧配螺栓加工完工后的质量实名制登记工作等。以便进一步地提高加工质量。

通过本发明使机加工车间对船用紧配螺栓配制精加工的加工合格率提高到99％以上，可以建立了完整的船用紧配螺栓配制精加工工艺及加工标准，使船用紧配螺栓从加工前的生产技术准备、人员设备环境要求、工艺要求、加工工艺过程、完工检验等形成标准化作业，以便更好的指导生产，确保产品质量；同时通过研究建立超大型船舶轴系连接紧配螺栓加工工艺及加工标准，形成科学的标准化作业，不仅可以提高管理水平、确保生产效率、降本增效，缩短造船周期，同时对树立企业质量品牌、形成良好的社会信誉等具有重要的经济和社会效益。

综上所述，本发明提高了螺栓加工的合格率，并保证螺栓孔的尺寸，进而使得螺栓的衬套和螺栓孔之间全面接触，不影响整个轴系上力矩的传递，保证使用过程中的安全性能。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种螺栓加工方法，其特征在于，所述螺栓加工方法至少依次包括以下步骤：

S1、对螺栓光柱进行加工，将螺栓光柱的外周尺寸加工至螺栓光柱最终尺寸加0.25-0.35mm的余量，所述螺栓光柱最终尺寸包括螺栓光柱的上侧(4)的斜坡的斜度为5度和斜坡长度为5.5mm；

S2、对所述螺栓的两端端面的中心孔进行加工，将中心孔的尺寸加工至中心孔最终尺寸加余量，螺栓两端端面的中心孔位于螺栓两端端面的圆心处，所述中心孔最终尺寸包括中心孔斜面宽度为2-2.5mm、中心孔深度大于6mm和斜度60度；

S3、对所述螺栓光柱的上侧(4)和下侧(5)进行校圆，修圆所述中心孔，并车削圆所述中心孔斜面，使得所述中心孔的尺寸达到中心孔最终尺寸，所述中心孔的尺寸与所述中心孔最终尺寸的偏差不大于0.01mm；

S4、检查所述螺栓光柱两端圆度，通过螺栓的两端端面的中心孔将螺栓固定在磨床头和尾架两顶针之间，使螺栓与磨床同步转动；调整并校正所述螺栓光柱的直线度，再次复检螺栓光柱的上侧(4)和下侧(5)的圆度，确定螺栓的两端端面的中心孔的位置，之后对所述螺栓光柱进行打磨至螺栓光柱最终尺寸，打磨要求的误差度为0.01-0.02mm，粗糙度为1.6。

2.根据权利要求1所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S1包括以下步骤：

S11、夹持所述螺栓的下端(2)，并顶住所述螺栓的上端(1)；

S12、光车所述螺栓光柱中部(3)的外径，并预留余量；

S13、半精车所述螺栓光柱中部(3)的外径；

S14、光车所述螺栓光柱的所述上侧(4)和所述下侧(5)。

3.根据权利要求2所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S2包括以下步骤：

S21、夹持所述螺栓的所述下端(2)，并托住所述螺栓的所述上侧(4)；

S22、检查并校正所述上侧(4)和所述下侧(5)的圆度；

S23、对所述螺栓的所述上端(1)的第一中心孔进行加工。

4.根据权利要求3所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S3包括以下步骤：

S31、夹持所述螺栓所述上端(1)，并托住所述螺栓光柱的所述下侧(5)处；

S32、检查并校正所述上侧(4)和所述下侧(5)圆度；

S33、对所述下端(2)中的第二中心孔进行加工。

5.根据权利要求4所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S4包括以下步骤：

S41、通过所述第一中心孔与所述第二中心孔固定所述螺栓，并保证所述螺栓与磨床同步转动；

S42、调整所述螺栓光柱的直线度，对所述螺栓光柱进行打磨。

6.根据权利要求1所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S1包括以下步骤：

S11’、夹持下端(2)，并顶住上端(1)；

S12’、光车所述螺栓光柱中部(3)的外径，并预留余量；

S13’、光车所述上侧(4)至所述上侧(4)的斜度达到最终尺寸；

S14’、光车所述下端(2)与所述螺栓光柱的结合部(6)至所述结合部(6)的尺寸达到最终尺寸。

7.根据权利要求6所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S2包括以下步骤：

S21’、夹持所述下端(2)，并托住所述上端(1)；

S22’、检查并校正所述上侧(4)与所述下侧(5)两端的圆度；

S23’、对所述上端(1)的第一中心孔进行加工。

8.根据权利要求7所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S3包括以下步骤：

S31’、夹持所述上端(1)，并托住所述下端(2)，所述下端(2)远离所述上端(1)的一侧设置有闷塞(7)；

S32’、检查并校正所述螺栓光柱所述上侧(4)和所述下侧(5)两端的圆度；

S33’、对所述闷塞(7)上的第二中心孔进行加工。

9.根据权利要求8所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S4包括以下步骤：

S41’、通过所述第一中心孔与所述第二中心孔固定所述螺栓，并保证所述螺栓与磨床同步转动；

S42’、调整所述螺栓光柱的直线度，对所述螺栓光柱进行打磨；

S43’、将所述结合部(6)磨削至要求尺寸和平面。

10.根据权利要求1至9任一项所述的螺栓加工方法，其特征在于：所述步骤S3中还包括以下步骤：

判断所述中心孔与最终尺寸偏差是否较大，若否则修正所述中心孔的斜度和宽度，若是则修圆所述中心孔的孔径后进入步骤S4。