CN105813768A - 干燥涂膜的形成方法以及用于该形成方法的涂料 - Google Patents

Abstract

提供一种用于在被涂物的表面形成干燥涂膜的方法以及用于该方法的涂料，所述方法包括：设定300μm以上的干燥涂膜厚度T的工序；制备或准备着色涂料的工序，该着色涂料至少含有粘结剂树脂和着色颜料，且满足(a)进一步含有平均粒径为10～300μm、平均厚度为2～50μm、纵横比为2～100的鳞片状颜料，(b)在涂膜形成成分中，鳞片状颜料的含量为5～45容量％，(c)具有膜厚T的涂膜遮盖所述表面，以及(d)膜厚T的涂膜与膜厚0.7T的涂膜的色差为2.0以上；涂布着色涂料直至所述表面被遮盖的工序；干燥得到的涂膜的工序。

Description

干燥涂膜的形成方法以及用于该形成方法的涂料

技术领域

本发明涉及一种可以在抑制膜厚不足的同时简便地形成厚膜的干燥涂膜的涂膜形成方法以及用于该形成方法的涂料。

背景技术

为了赋予被涂物表面所需的特性，在该表面涂布包含规定成分的涂料(涂料组合物)，对其干燥而形成干燥涂膜，这是很常见的技术。为了通过形成涂膜而赋予所需的特性，干燥涂膜的膜厚管理很重要，如果形成的干燥涂膜不具有足够的膜厚，则应被赋予的特性也很难足够。

但是，涂膜的膜厚管理并不容易操作。作为现有的膜厚管理方法，有如下等方法：

i)为了预先确认是否能得到目标(可充分获得所需的物性)的干燥膜厚，使用湿膜厚计(WetGauge)，测量涂布过程中即湿润状态(干燥前)的涂膜厚，根据该涂膜厚来计算与确认干燥膜厚的方法；

ii)为了确认干燥涂膜的膜厚是否达到目标的膜厚，使用电磁式膜厚计等直接测量干燥涂膜膜厚的方法。

但是，即使在上述的任何方法中，尤其是在如下情况下，事实上也很难进行膜厚管理。

1)例如像船舶等涂布涂料的被涂物表面的面积大的情况。这种情况下，在全部被涂物表面上使用湿膜厚计或电磁式膜厚计等测量膜厚极为繁琐，实际上难以实施。

2)涂布涂料的被涂物表面含有不容易涂布的表面的情况。在涂料不容易涂布的表面上，不仅容易产生膜厚不均，而且使用湿膜厚计或电磁式膜厚计等测量在该表面形成的涂膜的膜厚常常难以实施且很繁琐。

3)以一次涂布形成的涂膜的目标的膜厚大的情况。以一次涂布想要形成的涂膜越厚，在涂布过程中涂膜厚的测量频率越容易增多，膜厚管理越繁琐。需要说明的是，“一次涂布”是指从涂布涂料至进行干燥处理的一系列操作为一次，因此以一次涂布形成的涂膜是指在一次涂布或多次重复涂布涂料后进行一次干燥处理形成的涂膜。

作为用于解决上述现有问题的方法，日本特开平10-216621号公报(专利文献1)和日本特开2002-066445号公报(专利文献2)中公开了使用如下涂料形成涂膜：作为用于形成涂膜的涂料被称为“膜厚判定涂料”的涂布操作者可以通过目视观察涂布过程中的湿涂膜的色差变化来判定是否达到规定的膜厚。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平10-216621号公报

专利文献2：日本特开2002-066445号公报

发明内容

发明要解决的问题

专利文献1和2中所述的膜厚判定涂料均为用于形成具有100μm以上的目标干燥膜厚涂膜的涂料，是可通过调节其所含的着色颜料的含量而制备成色差满足如下关系的涂料：

(a)膜厚判定涂料与被涂物的色差为20以上，

(b)目标干燥膜厚的涂膜与小于(目标干燥膜厚-50)μm的干燥膜厚的涂膜的色差为2以上，以及

(c)目标干燥膜厚的涂膜与大于(目标干燥膜厚+50)μm的干燥膜厚的涂膜的色差小于1。

上述之中，尤其是(b)很重要，如果相当接近于目标膜厚的涂膜的色相与达到目标膜厚的涂膜的色相的差异不明确，则涂布操作者难以目视判定涂布过程中的湿涂膜是否达到干燥涂膜的目标膜厚或者是否仍为膜厚不足。

因此，可以说相当接近于目标膜厚的涂膜与达到目标膜厚的涂膜的色差越大，则膜厚判定越容易，但发现了在以一次涂布形成很厚的涂膜的情况下，很难使该色差变得足够大的新问题。更具体而言，如果以一次涂布形成的涂膜的目标干燥膜厚为250μm左右的话(专利文献1的实施例中目标干燥膜厚为125μm，专利文献2的实施例中目标干燥膜厚最大为250μm)，根据这些专利文献中记载的制备方法在一定程度上增大上述色差并形成具有所需膜厚的涂膜时，可比较容易进行膜厚判定。

需要说明的是，即使以往也进行过在被涂物形成大于250μm这样的厚膜的涂膜。在如船舶或桥梁这样的海洋结构物、如大型设备这样的钢制结构物的表面所形成的防腐蚀涂膜(防锈涂膜)就是其代表例。但是，以往如此厚膜的涂膜通常不是一次涂布而是多次涂布(多次实施涂布→干燥的一系列工序并重复涂布干燥涂膜的涂布法)形成的。

可是，近年来发展到对于例如300μm以上厚膜的涂膜不采用多次涂布，而是采用以一次涂布来形成的涂布法，则会带来如下问题：难以充分增大相当接近于目标膜厚的涂膜与达到目标膜厚的涂膜的色差，难以判定湿涂膜是否达到目标膜厚或者是否仍为膜厚不足。

因此，本发明的目的在于提供一种即使在以一次涂布形成300μm以上厚膜涂膜的情况下，也可以在抑制膜厚不足的同时简便地形成干燥涂膜的涂膜形成方法以及用于该形成方法的涂料。

解决问题的手段

本发明提供以下的涂膜形成方法和着色涂料：

〔1〕一种用于在被涂物的表面形成干燥涂膜的方法，其特征在于，包括下述工序：

[1]设定干燥涂膜厚度T的工序，其中，所述T选自于300μm以上的范围；

[2]制备或准备着色涂料的工序，其中，所述着色涂料至少含有粘结剂树脂和着色颜料，且满足下述条件(a)～(d)：

(a)进一步含有平均粒径为10～300μm、平均厚度为2～50μm以及以平均粒径/平均厚度来定义的纵横比为2～100的鳞片状颜料，

(b)在涂膜形成成分中，所述鳞片状颜料的含量为5～45容量％，

(c)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜遮盖所述被涂物的表面，

(d)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为0.7T的由所述着色涂料形成的涂膜的色差ΔE1为2.0以上；

[3]在所述被涂物的表面涂布所述着色涂料直至所述表面被包含所述着色涂料的涂膜所遮盖的工序；

[4]对通过所述[3]的工序得到的涂膜进行干燥而得到干燥涂膜的工序。

〔2〕如〔1〕所述的方法，其中，所述着色涂料进一步满足下述条件(e)：

(e)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为1.3T的由所述着色涂料形成的涂膜的色差ΔE2为小于1。

〔3〕如〔1〕或〔2〕所述的方法，其中，所述着色涂料进一步满足下述条件(f)：

(f)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与所述被涂物的表面的色差ΔE3为20以上。

〔4〕如〔1〕～〔3〕中任意一项所述的方法，其中，具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜的遮盖率为0.90～0.98。

〔5〕如〔1〕～〔4〕中任意一项所述的方法，其中，所述着色涂料进一步含有固化剂。

〔6〕如〔5〕所述的方法，其中，所述固化剂的加德纳色度为18以下。

〔7〕如〔1〕～〔6〕中任意一项所述的方法，其中，在涂膜形成成分中，所述着色颜料的含量为0.01～3容量％。

〔8〕如权利要求〔1〕～〔7〕中任意一项所述的方法，其中，所述鳞片状颜料为选自由滑石、云母和玻璃鳞片组成的组中的至少一种颜料。

〔9〕如〔1〕～〔8〕中任意一项所述的方法，其中，所述着色颜料包含二氧化钛。

〔10〕如〔1〕～〔9〕中任意一项所述的方法，其中，所述被涂物的表面为钢制、或者是所述被涂物所具有的底涂层的表面。

〔11〕一种着色涂料，其是用于在被涂物的表面形成干燥涂膜厚度T的干燥涂膜且至少含有粘结剂树脂和着色颜料的着色涂料，其中，所述T选自于300μm以上的范围，且所述着色涂料满足下述条件(a)～(d)：

(a)进一步含有平均粒径为10～300μm、平均厚度为2～50μm以及以平均粒径/平均厚度来定义的纵横比为2～100的鳞片状颜料，

(b)在涂膜形成成分中，所述鳞片状颜料的含量为5～45容量％，

(c)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜遮盖所述被涂物的表面，

(d)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为0.7T的由所述着色涂料形成的涂膜的色差ΔE1为2.0以上。

〔12〕如〔11〕所述的着色涂料，其进一步满足下述条件(e)：

(e)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为1.3T的由所述着色涂料形成的涂膜的色差ΔE2小于1。

〔13〕如〔11〕或〔12〕所述的着色涂料，其进一步满足下述条件(f)：

(f)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与所述被涂物的表面的色差ΔE3为20以上。

〔14〕如〔11〕～〔13〕中任意一项所述的着色涂料，其中，具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜的遮盖率为0.90～0.98。

〔15〕如〔11〕～〔14〕中任意一项所述的着色涂料，其进一步含有固化剂。

〔16〕如〔15〕所述的着色涂料，其中，所述固化剂的加德纳色度为18以下。

〔17〕如〔11〕～〔16〕中任意一项所述的着色涂料，其中，在涂膜形成成分中，所述着色颜料的含量为0.01～3容量％。

〔18〕如〔11〕～〔17〕中任意一项所述的着色涂料，其中，所述鳞片状颜料为选自由滑石、云母和玻璃鳞片组成的组中的至少一种颜料。

〔19〕如〔11〕～〔18〕中任意一项所述的着色涂料，其中，所述着色颜料包含二氧化钛。

发明效果

根据本发明，即使在以一次涂布形成300μm以上厚膜的涂膜的情况下，也可以在抑制膜厚不足的同时简便地形成干燥涂膜。

附图说明

图1是表3～5所示的干燥膜厚(μm)与ΔE的关系的曲线图(实施例14与比较例5)。

图2是表3～5所示的干燥膜厚(μm)与ΔE的关系的曲线图(实施例23与比较例6)。

图3是表3～5所示的干燥膜厚(μm)与ΔE的关系的曲线图(实施例14～16)。

图4是表3～5所示的干燥膜厚(μm)与ΔE的关系的曲线图(实施例17～19)。

图5是表3～5所示的干燥膜厚(μm)与ΔE的关系的曲线图(实施例20～22)。

图6是表3～5所示的干燥膜厚(μm)与ΔE的关系的曲线图(实施例24)。

图7是表3～5所示的干燥膜厚(μm)与ΔE的关系的曲线图(实施例25～28)。

图8是表3～5所示的干燥膜厚(μm)与ΔE的关系的曲线图(比较例4)。

具体实施方式

下面，对本发明进行详细说明。

本发明所涉及的涂膜形成方法是一种用于在被涂物的表面形成干燥涂膜的方法，包括下述工序：

设定干燥涂膜厚度T的工序(干燥涂膜厚度设定工序)；

制备或准备着色涂料的工序(着色涂料准备工序)，其中，所述着色涂料至少含有粘结剂树脂和着色颜料，且满足后述条件(a)～(d)；

在被涂物的表面涂布着色涂料直至该表面被包含着色涂料的涂膜所遮盖的工序(涂布工序)；以及

对通过涂布工序得到的涂膜(湿涂膜)进行干燥而得到干燥涂膜的工序(干燥工序)。

本发明所涉及的涂膜形成方法中使用规定的着色涂料(着色涂料组合物)作为用于形成干燥涂膜的涂料。该着色涂料是一种具有“膜厚判定功能”的涂料，该“膜厚判定功能”是可通过目视观察涂布中的涂膜(湿涂膜)的色相来判定是否达到规定膜厚的功能。下面，首先对本发明所涉及的着色涂料进行详细说明。

<着色涂料>

本发明所涉及的着色涂料至少含有粘结剂树脂和着色颜料。着色涂料可以是使用在各种用途的涂料，可以是要求以规定的膜厚来形成干燥涂膜的各种用途的涂料，一个代表例是防腐蚀涂料(防锈涂料)。下面，对作为防腐蚀涂料的着色涂料可含有的配合成分进行说明。

(1)粘结剂树脂

粘结剂树脂可以是：环氧树脂；醇酸树脂；(甲基)丙烯酸系树脂；聚氨酯树脂；氯乙烯系树脂、乙酸乙烯酯系树脂等乙烯系树脂；氯代烯烃树脂、氯化橡胶或者它们的改性物。粘结剂树脂可以包含一种树脂，也可以是两种以上树脂的混合物。此外，粘结剂树脂可以是固体，也可以是液体。其中，优选使用环氧树脂及其改性物。

环氧树脂的具体例子包括：如双酚A型环氧树脂、双酚F型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、双酚B型环氧树脂、双酚AD型环氧树脂这样的双酚型环氧树脂、如苯酚线性酚醛型环氧树脂、甲酚线性酚醛型环氧树脂这样的线性酚醛型环氧树脂、联苯型环氧树脂、萘型环氧树脂、活性稀释剂环氧酯型环氧树脂、缩水甘油胺型环氧树脂。此外，环氧树脂可以单独使用一种，也可以两种以上同时使用。

改性环氧树脂的具体例子包括：羧酸改性环氧树脂、胺改性环氧树脂、磷酸改性环氧树脂、石油树脂改性环氧树脂、橡胶改性环氧树脂。改性环氧树脂可以单独使用一种，也可以两种以上同时使用。

石油树脂改性环氧树脂可通过如下方法得到：在常温下混合环氧树脂和石油树脂的方法或者在加热下使它们的混合物反应而使一部分环氧基开环的方法。相对于环氧树脂100质量份，石油树脂改性环氧树脂中的石油树脂的含量通常为10～500质量份。

作为石油树脂，可列举：对石脑油裂解产生的副产物重质油中的苯乙烯衍生物、茚、乙烯基甲苯等C9馏分进行聚合得到的芳香系石油树脂；对1，3-戊二烯、异戊二烯等C5馏分进行聚合得到的脂肪族系石油树脂；对上述C9馏分与C5馏分进行共聚得到的共聚系石油树脂；由环戊二烯、1，3-戊二烯等C5馏分的共轭二烯一部分环化聚合而成的脂肪族系石油树脂；对上述芳香族系石油树脂加氢形成的树脂；对二环戊二烯进行聚合形成的脂环族系石油树脂等。

另外，作为乙烯系树脂，只要是聚合氯乙烯、乙烯异丁基醚、乙酸乙烯酯、丙酸乙烯酯、新戊酸乙烯酯、丙酸乙烯酯等乙烯系单体而得到的树脂，就没有特别限制，但优选单体成分中含有50质量％以上氯乙烯的氯乙烯系树脂。其中，从涂布操作性等观点出发，优选氯乙烯/乙烯异丁基醚共聚物。作为该共聚物的市售品，有“LaloflexMP-45”(氯乙烯/乙烯异丁基醚共聚物(单体比例(质量比)：约75/25)、巴斯夫公司制造)等。

涂膜形成成分100质量％中的粘结剂树脂的含量通常为10～80质量％，优选为20～70质量％(例如20～60质量％)。涂膜形成成分是指着色涂料所含的除溶剂以外的所有成分。优选含有10～60质量％。如果小于10质量％，则得到的涂膜的防腐蚀性有时变差，如果大于80质量％，则有时涂膜变得太硬而抗开裂性降低或者对被涂物表面的密合性降低。

另外，上述粘结剂树脂，尤其是环氧树脂和/或改性环氧树脂，例如也可以与如下的环氧系活性稀释剂并用：叔碳酸缩水甘油酯、苯基缩水甘油醚、烷基缩水甘油醚(例如正丁基缩水甘油醚)、氧化苯乙烯、烯丙基缩水甘油醚、甘油型环氧树脂、亚磷酸三苯酯、二环戊二烯二环氧化物、乙烯基环氧环己烯二环氧化物、烷基苯酚缩水甘油醚等。

(2)着色颜料

作为着色涂料所含的着色颜料，可使用现有公知的各种着色颜料，可通过选择着色颜料来实现各种色相的着色涂料。着色涂料中所添加的着色颜料种类(着色防腐蚀涂料的色相)可根据被涂物的表面(被涂布面)的颜色进行选择，优选以使具有干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜与被涂物的表面的色差ΔE3为20以上的方式选择着色颜料的种类或其组合。需要说明的是，具有干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜的色相，例如只要是不产生颜色分离的通常的溶剂型涂料，就与着色涂料本身的色相实质上相同。

着色颜料的具体例子并没有特别限制，例如可使用：炭黑、二氧化钛、氧化锆、碱性硫酸铅、氧化锡、铅白、石墨、硫化锌、氧化锌、氧化铬、钛镍黄、钛铬黄、氧化铁黄、氧化铁红、氧化铁黑、铬黄、酞菁蓝、酞菁绿、群青蓝、喹吖啶酮类、偶氮类红/黄色颜料等。着色颜料可以单独使用一种，也可以两种以上同时使用。

其中，由于着色力高，优选使用炭黑、二氧化钛，着色颜料更优选含有二氧化钛。在只使用二氧化钛作为着色颜料的情况下，涂膜为浅色。为避免这种情况，可与其他着色颜料同时使用。

尤其是在为了形成厚膜涂膜的本发明所涉及的着色涂料中，需要具有较弱的基底遮盖性，因此优选着色颜料的含量为较少。具体而言，在涂膜形成成分中，着色颜料的含量通常为0.01～3容量％，优选为0.1～2容量％。如果着色颜料的含量太少，则基底遮盖力太弱，涂布过程中的湿涂膜的色相变化也会太小，因此难以判定是否达到规定的膜厚。另一方面，如果着色颜料的含量太多，则基底遮盖力太强，在达到目标的干燥涂膜厚的设定值T之前，涂膜会遮盖被涂物表面，因此与上相同，难以判定是否达到规定的膜厚。

(3)鳞片状颜料

着色涂料含有平均粒径为10～300μm、平均厚度为2～50μm、以平均粒径/平均厚度来定义的纵横比为2～100的鳞片状(扁平状)颜料(以下也简称为“鳞片状颜料”)〔条件(a)〕。平均粒径、平均厚度和纵横比的定义以及测定方法如实施例的方案中所述。

含有上述鳞片状颜料的意义如下所述。在涂料(防腐蚀涂料等)中，为了提高涂膜强度，或者如果是防腐蚀涂料则为了提高耐腐蚀性而含有体质颜料其本身是惯用技术，含有体质颜料和着色颜料两者的膜厚判定涂料也是众所周知(上述专利文献1和2)。但是，如上所述，在现有的膜厚判定涂料中，如果应用于以一次涂布形成厚膜涂膜的方法中，则有如下问题：难以充分增大相当接近于目标膜厚(目标的干燥涂膜厚的设定值T)的涂膜与达到目标膜厚的涂膜的色差，不易判定湿涂膜是否达到目标膜厚或者是否仍为膜厚不足。

对于上述现有的问题点，如果参照图1所示的比较例5的曲线图进行更详细地说明，该曲线图以干燥膜厚(μm)作为横轴，以具有该干燥膜厚的涂膜与具有目标的干燥涂膜厚的设定值T的涂膜的色差ΔE作为纵轴，则如图所示，可知如果干燥膜厚增大则ΔE(可以说是指数函数地)急剧单调递减，在曲线图的周边区域即干燥涂膜厚的设定值T(图1中为320μm)和其前方的附近区域在ΔE几乎是没有产生差异的状态(即相当接近于目标膜厚的涂膜与达到目标膜厚的涂膜的色差极小的状态)。以一次涂布形成的涂膜厚越大该问题越明显，这是因为使干燥涂膜厚的设定值T越大，越是大范围地扩大了在上述的ΔE几乎不产生差异的周边区域。需要说明的是，虽然参照比较例5说明了现有的膜厚判定涂料及使用该涂料的涂膜形成方法的问题点，但并不自认比较例5的涂料及使用该涂料的涂膜形成方法属于现有技术。

与此相对，根据含有上述鳞片状颜料的本发明的着色涂料及使用该涂料的涂膜形成方法，例如参照图1所示的实施例14的曲线图，干燥膜厚对ΔE的曲线图并不是指数函数地急剧单调递减，而是在干燥膜厚0μm与干燥涂膜厚的设定值T之间，与比较例5急剧单调递减的形状相比，具有向ΔE较大一侧稍微突起的形状。通过这种形状，可以实现“具有干燥涂膜厚度T的涂膜与干燥涂膜厚度为0.7T的涂膜的色差ΔE1为2.0以上”的条件〔条件(d)〕，即可以充分增大相当接近于目标膜厚(目标的干燥涂膜厚的设定值T)的涂膜与达到目标膜厚的涂膜的色差，容易判定湿涂膜是否达到目标膜厚或者是否仍为膜厚不足。

虽然变为上述曲线图形状的原因尚不明确，但认为体质颜料原本是吸收光而阻碍光透射的成分，在变为厚膜的同时鳞片状颜料容易取向于涂膜的面方向(鳞片状颜料的长直径方向取向于涂膜的面方向)，随之光容易透射鳞片状颜料，这种情况可认为是变为上述曲线图形状的一个原因。

从上述条件(d)的充分性和涂料/涂膜物性的观点出发，鳞片状颜料的平均粒径为10～300μm，优选为10～200μm，更优选设为10～150μm。在平均粒径小于10μm的情况下，难以实现上述条件(d)。此外，如果平均粒径小于10μm，则鳞片状颜料的吸油量变高，随之涂料粘度变高，因此涂布操作性下降。在平均粒径大于300μm的情况下，也不易实现上述条件(d)，而且还影响涂膜的表面平滑性。

从上述条件(d)的充分性和涂料/涂膜物性的观点出发，鳞片状颜料的纵横比为2～100。纵横比在一定程度上高的情况下更容易增大上述曲线图的突起，因此纵横比优选为3以上，更优选为4以上。纵横比小于2不利于实现条件(d)。另一方面，如果纵横比过大，则鳞片状颜料的涂膜增强效果不充分，涂膜强度、如果是防腐蚀涂料则耐腐蚀性下降。因此，纵横比优选为20以下。

鳞片状颜料的平均厚度为2～50μm。平均厚度的优选范围可以是从上述平均粒径的优选范围和上述纵横比的优选范围推导而得的范围，例如可以是2～30μm(例如2～20μm)的范围。

鳞片状颜料的折射率优选为1.8以下，更优选为1.7以下，进一步优选为1.6以下。通过减小折射率，则通过抑制在涂膜中的粘结剂树脂与鳞片状颜料的界面的光反射而增大光透射量，可更容易实现上述条件(d)。折射率的测定方法如实施例的方案中所述。

鳞片状颜料可以是体质颜料，具体而言，可以是：滑石、云母(mica)、粘土、玻璃鳞片、氢氧化铝等。优选为滑石、云母(mica)、粘土、玻璃鳞片，更优选为滑石、云母(mica)、玻璃鳞片。着色涂料可以含有一种或两种以上的鳞片状颜料。

着色涂料可以含有鳞片状颜料之外的其他体质颜料。其他体质颜料可以是平均粒径、平均厚度或纵横比的任意一项以上不满足上述规定范围的扁平状的体质颜料，也可以是纵横比为1或约1的粒状体质颜料。其他体质颜料与鳞片状颜料可以是相同材质，也可以是不同材质，其具体例子除了对鳞片状颜料记述的物质之外，还包括碳酸钙、碳酸镁、硫酸钡、二氧化硅、氧化铝、膨润土、硅酸、硅酸盐、氧化铝水合物、硫酸钙。着色涂料可含有一种或两种以上的其他体质颜料。

在涂膜形成成分中，鳞片状颜料的含量为5～45容量％〔条件(b)〕、优选为10～40容量％(例如15～35容量％)。如果鳞片状颜料的含量小于5容量％，则难以得到将其配合而得的上述效果，此外，在不并用其他体质颜料的情况下，涂膜的增强效果不充分，涂膜强度、如果是防腐蚀涂料则耐腐蚀性不充分。此外，如果大于45容量％，则造膜性下降。

在并用鳞片状颜料与其他体质颜料的情况下，在涂膜形成成分中，它们的总含量优选为45容量％以下。此外，在并用鳞片状颜料与其他体质颜料的情况下，从上述条件(d)的充分性的观点出发，鳞片状颜料的含量占它们的总含量优选为10容量％以上，更优选为20容量％以上，进一步优选为30容量％以上。

(4)固化剂

着色涂料可进一步含有用于固化上述粘结剂树脂的固化剂。作为固化剂，可使用现有公知的物质，作为环氧树脂或改性环氧树脂用的固化剂，可优选使用胺系、聚酰胺系或多异氰酸酯化合物系的固化剂。固化剂可以单独使用一种，也可以两种以上同时使用。

胺系固化剂的具体例子包括：如二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、乙胺、丙胺这样的链状脂肪族多胺；环状脂肪族多胺；脂肪族多胺加合物；酮亚胺；改性脂肪族多胺；聚酰胺胺；芳香胺及其改性物；如二氨基二苯甲烷这样的芳香多胺及其改性物。

聚酰胺系固化剂的具体例子包括：聚羧酸与多胺缩聚得到的脂肪族聚酰胺、或者对其引入芳香环得到的芳香族聚酰胺、脂肪族聚酰胺加合物、芳香族聚酰胺加合物。

多异氰酸酯化合物系固化剂的具体例子包括：如六亚甲基二异氰酸酯(HMDI)这样的脂肪族多异氰酸酯；如异佛尔酮二异氰酸酯(IPDI)这样的脂环族多异氰酸酯；如二苯基甲烷-4，4’-二异氰酸酯(MDI)这样的芳香族多异氰酸酯；如氢化MDI这样的芳香族多异氰酸酯氢化物；将这些多异氰酸酯化合物的官能团部分或完全封闭而成的封闭型异氰酸酯。

从抑制固化剂的光吸收，更容易实现上述条件(d)的观点出发，固化剂的加德纳色度优选为18以下，更优选为16以下。加德纳色度的测定方法如实施例的方案中所述。

固化剂的含量可以是通常的量，相对于粘结剂树脂100质量份，例如为5～200质量份左右，优选为20～100质量份左右。在需要固化剂的体系中固化剂的含量小于5质量份的情况下，涂膜的交联密度不充分，涂膜的硬度、耐候性、耐腐蚀性、耐热性、耐水性等容易不充分。此外，如果固化剂的含量大于200质量份，则涂膜容易变脆。

(5)其他配合成分

着色涂料可含有一种或两种以上上述之外的其他配合成分。其他配合成分的具体例子包括：溶剂、防锈颜料、抗垂流剂、消泡剂、紫外线吸收剂、表面调节剂、粘度调节剂、流平剂、颜料分散剂、增塑剂。其他配合成分的含量优选为不妨碍着色颜料的清晰色相或基底遮盖性且不降低着色涂料的膜厚判定功能的程度。

作为溶剂，可优选使用有机溶剂，例如可列举：如甲苯、二甲苯、乙苯这样的芳香烃；环戊烷、辛烷、庚烷、环己烷、石油溶剂油等脂肪族或脂环族烃类；主要由脂肪烃构成并具有一些芳香烃的可表现各种沸点范围的石油馏分；如二噁烷、四氢呋喃、乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚、乙二醇单丁醚、乙二醇二丁醚、二乙二醇单甲醚、二乙二醇单乙醚这样的醚类；如乙酸丁酯、乙酸丙酯、乙酸苄酯、乙二醇二乙酸酯、2-乙氧乙基乙酸酯、乙二醇单甲醚乙酸酯、乙二醇单乙醚乙酸酯这样的酯类；如乙基异丁基酮、甲基异丁基酮这样的酮类；如正丁醇、异丁醇、叔丁醇、正丙醇、异丙醇、苯甲醇这样的醇。溶剂可以单独使用一种，也可以两种以上并用。

防锈颜料的具体例子包括：如半水硫酸钙、三聚磷酸铝、亚磷酸钙、磷酸锌、四氧化三铅、碱式硫酸铅、氧化亚铅、氰氨化铅、氰氨化钙锌、钼酸锌、钼酸铝、碱式铬酸铅、铬酸锌、铬酸锶、铬酸钡这样的金属化合物。优选为白色系的防锈颜料。

(6)着色涂料的制备

着色涂料可通过使用球磨机、砾磨机、辊磨机、砂磨机、高速分散机等混合机混合粘结剂树脂、着色颜料和鳞片状颜料以及根据需要配合的这些以外的配合成分来进行制备。在使用固化剂的情况下，着色涂料也可以是主剂与固化剂的双组分型。

(7)着色涂料的膜厚判定功能

本发明所涉及的着色涂料至少满足下述条件(c)和(d)并优选进一步满足下述条件(e)的膜厚判定功能优异的涂料，优选为防腐蚀涂料。需要说明的是，如后所述，下述条件中的“干燥涂膜厚度T”为选自于300μm以上范围的厚度。

(c)具有设定的干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜遮盖被涂物的表面，

(d)具有设定的干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为0.7T的由着色涂料形成的涂膜的色差ΔE1为2.0以上，

(e)具有设定的干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为1.3T的由着色涂料形成的涂膜的色差ΔE2小于1。

色差ΔE1和ΔE2以及后述的ΔE3可使用三刺激值色彩仪SM色差计(型号SM-T45、SUGA试验机株式会社制造)等色差计(色彩计)，通过一般认可的方法进行测定。色差ΔE1、ΔE2和ΔE3均为绝对值。

上述条件(c)是规定具有干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜(此处所称的涂膜为干燥涂膜，但湿涂膜与干燥涂膜的基底遮盖性基本相同)对被涂物表面的遮盖性的条件。如果在被涂物表面不断涂布着色涂料，则随着其涂膜厚度增大，被涂物表面的“透明”程度变小。被涂物表面的色相消失，涂布面的色相与由着色涂料形成的涂膜的色相相同时，可判断为由着色涂料形成的涂膜遮盖了被涂物的表面。本发明所涉及的着色涂料在形成干燥涂膜厚度T或其以上的干燥涂膜时，可实现对这样的被涂物表面的遮盖。

由着色涂料形成的干燥涂膜的遮盖性也可以依据JISK5600-4-1：1999的遮盖率进行评价。为了使上述条件(c)充分，具有干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜的遮盖率优选为0.90～0.98，更优选为0.92～0.98(例如0.92～0.96)。

上述条件(d)是规定在由着色涂料形成的干燥涂膜中，其膜厚为设定为目标的干燥涂膜厚度T时与为0.7T时的色差ΔE1的条件。干燥涂膜厚度为0.7T的涂膜是涂布完成前的涂膜。色差ΔE1为2.0以上这样大是指在涂布即将完成〔从干燥涂膜厚度T之前(0.7T)到干燥涂膜厚度T〕时的涂膜色相的膜厚依赖性大。由此，可以充分增大相当接近于干燥涂膜厚度T的涂膜与达到干燥涂膜厚度T的涂膜的色差，因此可容易判定湿涂膜是否达到目标膜厚或者是否仍为膜厚不足，可极为准确地形成具有干燥涂膜厚度T的干燥涂膜，也可以消除微小的膜厚不足。

色差ΔE1优选为2.1以上，更优选为2.5以上，进一步优选为3.0以上。其中，如果色差ΔE1过大，则容易以微小的膜厚差产生颜色不均，因此色差ΔE1优选为10以下，更优选为5以下。如上所述，本发明中实现在形成300μm以上厚膜涂膜时的色差ΔE1“2.0以上”主要是由于应用鳞片状颜料。

为了充分增大相当接近于干燥涂膜厚度T的涂膜与达到干燥涂膜厚度T的涂膜的色差、可更容易地判定湿涂膜是否达到目标膜厚或者是否仍为膜厚不足，具有设定的干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为0。8T的由着色涂料形成的涂膜的色差ΔE1’优选为1.0以上，更优选为1.1以上，进一步优选为1.2以上(例如1.5以上)。同样的原因，具有设定的干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为0.9T的由着色涂料形成的涂膜的色差ΔE1”优选为0.5以上，更优选为0.6以上，进一步优选为0.7以上。

上述条件(e)是规定在由着色涂料形成的干燥涂膜中，其膜厚为设定为目标的干燥涂膜厚度T时与为1.3T时的色差ΔE2的条件。干燥涂膜厚度为1.3T的涂膜是涂布完成后(或者刚完成)的涂膜。如果色差ΔE2为1以上，则具有干燥涂膜厚度T的涂膜与大于干燥涂膜厚度T的涂膜之间的色差增大，容易产生颜色不均。色差ΔE2优选为0.5以下，更优选为0.4以下(例如0.2以下)。

具有设定的干燥涂膜厚度T的由着色涂料形成的涂膜与被涂物的表面的色差ΔE3越大，越容易目视确认涂布中的涂膜厚随着接近目标的膜厚，其与被涂物的色差发生变化的情形，因此更容易判定湿涂膜是否达到目标膜厚或者是否仍为膜厚不足。因此，色差ΔE3优选为20以上〔条件(f)〕，更优选为25以上，进一步优选为30以上。如果色差ΔE3太小，则难以确认被涂物表面是否被涂膜遮盖。

满足以上条件的着色涂料以含有规定量的鳞片状颜料为前提，可通过选择着色颜料的种类(色相)和调整其含量来得到。根据着色颜料的含量，可调整该着色涂料的干燥涂膜厚度T的设定值。即，基本上可通过降低着色颜料的含量来提高该着色涂料的干燥涂膜厚度T的设定值。换言之，干燥涂膜厚度T的设定值根据该涂膜所要求的耐腐蚀性等涂膜特性或被涂物的种类等来决定，因此可调整着色颜料的含量以适合于该干燥涂膜厚度T的设定值。

<涂膜形成方法>

如上所述，本发明所涉及的涂膜形成方法是一种用于在被涂物的表面形成干燥涂膜的方法，包括下述工序：

设定干燥涂膜厚度T的工序(干燥涂膜厚度设定工序)；

制备或准备着色涂料工序(着色涂料准备工序)，其中，所述着色涂料至少含有粘结剂树脂和着色颜料，且满足上述条件(a)～(d)〔优选进一步满足条件(e)、(f)〕；

在被涂物的表面涂布着色涂料直至该表面被包含着色涂料的涂膜所遮盖的工序(涂布工序)；以及

对通过涂布工序得到的涂膜(湿涂膜)进行干燥而得到干燥涂膜的工序(干燥工序)。

本发明所涉及的涂膜形成方法如可从该方法所包括的各工序进行理解的那样，是规定以一次涂布的涂膜形成方法的方法，但包括以该一次涂布的涂膜形成方法的所有涂膜形成方法都包含在本发明中。例如，包括根据本发明的以一次涂布的涂膜形成方法并以多次涂布得到确保所需膜厚的干燥涂膜的方法也包含在本发明中。下面，对各工序进行详细说明。

(干燥膜厚设定工序)

本工序是设定干燥涂膜厚度T的工序，该干燥涂膜厚度T是以一次涂布形成的目标的干燥涂膜的膜厚。本发明中干燥涂膜厚度T选自于300μm以上的范围。干燥涂膜厚度T为大致300μm以上时，第一次对本发明所要解决的课题担心，为了解决该课题，本发明的方法是有效的方案。为了在着色涂料准备工序制备或准备规定的着色涂料，需要预先设定干燥涂膜厚度T，因此本工序在着色涂料准备工序前实施。

干燥涂膜厚度T可以是在被涂物表面最终应形成的干燥涂膜的膜厚本身，也可以是在形成该干燥涂膜时形成的中间阶段的干燥涂膜的膜厚。前者的例子是在被涂物表面以一次涂布形成最终的干燥涂膜的情况，后者的例子是以多次涂布形成最终的干燥涂膜的情况。作为后者的具体例子，例如可举出在以一次涂布形成300μm膜厚的干燥涂膜后，在其上进一步形成300μm膜厚的干燥涂膜，形成最终目的的600μm膜厚的干燥涂膜。在被涂物表面最终应形成的干燥涂膜的膜厚通常是通过形成涂膜而充分得到应被赋予被涂物表面的所需特性的膜厚(例如，如果是防腐蚀涂膜则可得到充分耐腐蚀性的这样的膜厚)。

(着色涂料准备工序)

本工序是制备或准备本发明所涉及的着色涂料的工序，其中，所述着色涂料至少含有粘结剂树脂和着色颜料，且满足上述条件(a)～(d)〔优选进一步满足条件(e)、(f)〕。关于包括制备方法的着色涂料的详细内容如上所述，此处省略。

(涂布工序)

本工序是在被涂物的表面涂布着色涂料直至该表面被包含着色涂料的涂膜所遮盖的工序。此工序中，一边观察涂布过程中的涂膜(湿涂膜)与被涂物表面的色差变化，一边在被涂物表面不断涂布着色涂料。“观察涂布过程中的涂膜(湿涂膜)与被涂物表面的色差变化”典型地是指观察涂布面是否发生被涂物表面的“透明”，即在涂布过程中的涂膜(湿涂膜)以何种程度遮盖被涂物表面。更具体地，在被涂物的表面不断涂布着色涂料，涂布初期涂膜厚小，因此湿涂膜的色相较大地反映为基底的被涂物表面的色相(即“透明”大)。如此目视观察涂布过程中的涂膜(湿涂膜)色相相对于被涂物表面色相的变化。随着涂膜厚增大，该“透明”变小，到达被涂物表面的色相变为不反映湿涂膜色相的时间点，即湿涂膜遮盖被涂物表面的时间点。湿涂膜的基底遮盖性与干燥涂膜的基底遮盖性基本相同，因此此时的湿涂膜的涂膜厚(被涂物表面被遮盖时的湿涂膜的涂膜厚)是与目标的干燥涂膜厚度T相对应的膜厚。

上述的涂布方法中，可如下确认湿涂膜是否遮盖被涂物表面。例如，预先制作具备干燥涂膜的颜色样品，该干燥涂膜具有目标的干燥涂膜厚度T，可以以其颜色样品的色相与湿涂膜的色相为一致的时间点来判断湿涂膜遮盖了被涂物表面。此外，在进行涂布的被涂物表面的附近已经存在有以目标的膜厚形成涂膜的区域的情况下，可以以该区域的涂膜的色相与湿涂膜的色相一致的时间点来判断湿涂膜遮盖被涂物表面。此外，具有目标的干燥涂膜厚度T的干燥涂膜及与其相对应的湿涂膜的色相与着色涂料本身的色相典型地相同，因此可以以湿涂膜的色相与着色涂料本身的色相一致的时间点来判断湿涂膜遮盖被涂物表面。

着色涂料的涂布方法并没有特别限制，例如可使用浸渍法、喷雾法、涂刷、辊、静电涂布等现有公知的方法。

被涂物并没有特别限制，例如可列举：非处理钢材、喷砂处理钢材、酸处理钢材、镀锌钢材、不锈钢钢材等钢材；铝(合金)材、铜(合金)材等非铁金属材；混凝土；包含塑料等的各种结构物，特别是水中结构物和船舶等。这些钢材和非铁金属材中也可以存在焊线。如果列举水中结构物的具体例子，例如有：港湾设施；发电厂等取水设备；冷却用导水管等配管；桥梁；浮标；工业用水系设施；海底基地等。

涂布着色涂料的被涂物表面可以根据需要进行预处理，此外，也可以具有底涂层(涂膜)。作为该涂膜，可列举由现有公知的防锈涂料组合物形成的预涂底漆层；在使用本发明所涉及的着色涂料形成的涂膜为防腐蚀涂膜情况下的其他防腐蚀涂膜。如果再次引用在上面所用的具体例子进行说明的话，则其他防腐蚀涂膜可以是例如在以一次涂布形成300μm膜厚的干燥涂膜后，在其上进一步形成300μm膜厚的干燥涂膜，形成最终目的的600μm膜厚的防腐蚀涂膜的情况下的第一层的干燥涂膜。在被涂物表面形成底涂层的情况下，上述条件(c)和(f)中“被涂物的表面”是指底涂膜的表面。

上述其他防腐蚀涂膜可以是根据本发明的方法形成的涂膜。在该着色防腐蚀涂膜上根据本发明的方法进一步形成防腐蚀涂膜的情况下，为了满足上述条件(f)，优选用于形成基底的防腐蚀涂膜的着色涂料与用于在其上形成防腐蚀涂膜的着色涂料为不同颜色，优选二者的涂料色差为20以上。

(干燥工序)

本工序是对通过涂布工序得到的涂膜(湿涂膜)进行干燥而得到干燥涂膜的工序。湿涂膜的干燥(和固化)可以使用现有公知的方法，可以在室温或其以下的温度下进行，也可以在加热下进行。

(其他工序)

也可以在得到的干燥涂膜上涂布面涂料形成面涂膜。此外，也可以在得到的干燥涂膜上形成粘结剂涂膜，并在其上涂布面涂料形成面涂膜。作为面涂料，可以使用选自环氧树脂系涂料、氯化橡胶树脂系涂料、氯乙烯树脂系涂料、醇酸树脂系涂料、硅醇酸树脂系涂料、丙烯酸树脂系涂料、聚氨酯树脂系涂料、氟树脂系涂料、聚酯树脂系涂料、环氧丙烯酸树脂系涂料、聚硅氧烷树脂系涂料等中的一种或两种以上。面涂料也可以是适用于水中结构物和船舶等的防污涂料。作为防污涂料，可列举出将侧链具有水解性基团的丙烯酸系树脂作为粘结剂树脂的防污涂料。水解性基团例如可以是含有如二价Cu、Zn这样的金属原子的金属酯基、三烷基甲硅烷基酯基等。

根据使用本发明所涉及的着色涂料的涂膜形成方法，可以容易地判定涂布中的涂膜是否达到规定的膜厚，因此可准确地形成具有规定的干燥膜厚的均匀涂膜。由此，能有效地防止以往经常出现的膜厚不足。此外，也可以防止膜厚过厚，因此还可以实现节约涂料。

另外，根据使用本发明所涉及的着色涂料的涂膜形成方法，可以避免逐次地进行涂膜厚的测定来确认是否达到规定的膜厚这样繁琐操作，因此可以实现涂布操作效率大幅提高，同时也可以实现大幅减轻涂布操作者的操作负担。

使用本发明所涉及的着色涂料的涂膜形成方法可适用于各种结构物(特别是船舶、水中结构物)的涂布(例如防腐蚀涂布)。根据本发明的方法，在如船舶等这样大型结构物的外表面实施防腐蚀涂布等情况下，即使对于难以涂布的结构物及其部位，也可以准确且简便地形成具有规定干燥膜厚的均匀涂膜。

实施例

下面，示出实施例和比较例，进一步具体说明本发明，但本发明并不受这些例子的限制。

<实施例1～13、比较例1～3：着色涂料的制备>

根据表1和表2所示的配合组成，制备黄色系的双组分型着色涂料。表1和表2的“主剂”和“固化剂”一栏中配合量的单位为“质量份”。主剂是将构成主剂的全部成分与玻璃珠同时放入涂料搅拌器，充分混合/分散来制备。

表1和表2中，一并示出了着色颜料、鳞片状颜料和体质颜料(其他体质颜料)的配合量的容量％表示(涂膜形成成分中的容量％)。涂膜形成成分是指着色涂料所包含的除溶剂之外的所有成分。此外，一并示出了各着色涂料的目标的干燥涂膜厚的设定值T以及具有干燥涂膜厚度T的各着色涂料的干燥涂膜的遮盖率(表1和表2中表示为“在干燥涂膜厚度T时的遮盖率”)。

[表1]

[表2]

表1和表2所示的简称如下所述：

〔a〕环氧树脂1：东都化成株式会社制造的“EPOTOHTOYD134X80”(双酚A型环氧树脂、非挥发性成分：80质量％、非挥发性成分的比重：1.2)、

〔b〕环氧树脂2：DIC株式会社制造的“EPICLON830”(双酚F型环氧树脂、非挥发性成分：100质量％、比重：1.1)、

〔c〕环氧树脂3：陶氏化学日本株式会社制造的“DER331J”(双酚A型环氧树脂、非挥发性成分：100质量％、比重：1.1)、

〔d〕热塑性树脂：KolonIndustries公司制造的“HIRENOLPL-1000S”(酚醛改性芳香烃树脂、非挥发性成分：97质量％、非挥发性成分的比重：1.1)、

〔e〕活性稀释剂：CardoliteChemical公司制造的“CARDOLITELITE2513HP”(非挥发性成分：100质量％、比重：1.1)、

〔f〕着色颜料1：石原产业株式会社制造的“TIPAQUECR50”(二氧化钛、非挥发性成分：100质量％、比重：4.1)、

〔g〕着色颜料2：钛工业株式会社制造的“TAROX合成氧化铁LL-XLO”(黄色颜料、非挥发性成分：100质量％、比重：4.1)、

〔h〕玻璃鳞片：日本硝子纤维株式会社制造的“玻璃鳞片RCF140”(平均粒径：149μm、平均厚度：28μm、纵横比：5.3、折射率：1.5、非挥发性成分：100质量％、比重：2.5)、

〔i〕云母1：株式会社KIRARA制造的“白云母200M”(平均粒径：78μm、平均厚度：8μm、纵横比：9.8、折射率：1.6、非挥发性成分：100质量％、比重：2.7)、

〔j〕云母2：MintechInternational公司制造的“MT-MICAD325W”(平均粒径：39μm、平均厚度：7μm、纵横比：5.6、折射率：1.6、非挥发性成分：100质量％、比重：2.8)、

〔k〕滑石1：富士滑石株式会社制造的“talcDS34-N”(平均粒径：17μm、平均厚度：4μm、纵横比：4.3、折射率：1.6、非挥发性成分：100质量％、比重：2.7)、

〔l〕滑石2：富士滑石株式会社制造的“talcSP42”(平均粒径：14μm、平均厚度：4μm、纵横比：3.5、折射率：1.6、非挥发性成分：100质量％、比重：2.7)、

〔m〕滑石3：富士滑石株式会社制造的“talcTPA-25”(平均粒径：8μm、平均厚度：3μm、纵横比：2.7、折射率：1.6、非挥发性成分：100质量％、比重：2.7)、

〔n〕固化剂1：CardoliteChemical公司制造的“CARDOLITENX-5168”(改性脂肪族多胺、加德纳色度：15、非挥发性成分64质量％、非挥发性成分的比重：1.2)、

〔o〕固化剂2：东都产业株式会社制造的“DAITOCURARD-6043”(改性脂肪族多胺、加德纳色度：5、非挥发性成分：100质量％、比重：1.1)。

鳞片状颜料和体质颜料的平均粒径、平均厚度、纵横比和折射率、固化剂的加德纳色度以及具有干燥涂膜厚度T的各着色涂料的干燥涂膜的遮盖率(各着色涂料在干燥涂膜厚度T时的遮盖率)按照如下方法进行测定。

〔A〕鳞片状颜料和体质颜料的平均粒径、平均厚度和纵横比

使用粉体图像分析装置(株式会社清新企业制造的“PITA-3”)对鳞片状颜料或体质颜料的粒子图像进行摄影，从得到的摄影图像之中选择从相对于粒子的主面垂直的方向摄影的50个粒子，对每个粒子测定长直径和短直径。将该50个粒子的长直径的平均值作为其鳞片状颜料或体质颜料的平均粒径，将该50个粒子的短直径的平均值作为其鳞片状颜料或体质颜料的平均厚度。此外，用平均厚度除以平均粒径，计算纵横比。上述粉体图像分析装置的测定条件如下所述。

·试样液的分散介质及其流量：水、0.42μL/秒、

·第1和第2载液的种类及其流量：均为水、500μL/秒、

·摄影图像的观察倍率：10倍。

〔B〕鳞片状颜料和体质颜料的折射率

依据JISK0062：1992测定鳞片状颜料和体质颜料的折射率。

〔C〕固化剂的加德纳色度

依据JISK5600-2-1：2014测定加德纳色度。需要说明的是，固化剂1的加德纳色度是在减压加热下除去挥发性成分后测定的。

〔D〕各着色涂料在干燥涂膜厚度T时的遮盖率

依据JISK5600-4-1：1999测定膜厚为干燥涂膜厚的设定值T时的各着色涂料的干燥涂膜的遮盖率。

<实施例14～28、比较例4～6：使用着色涂料的干燥膜厚的形成>

在900mm×900mm的光泽钢板上，以干燥膜厚为15μm的方式涂布预涂底漆(日本船舶涂料株式会社制造的“NIPPECERAMOCLAY”或“NIPPECERAMOBROWN”)，在常温下干燥24小时以上而制作试验板。需要说明的是，表3～表5中，“NIPPECERAMOCLAY”和“NIPPECERAMOBROWN”分别简写为“CLAY”和“BROWN”。

接着，在得到的试验板的预涂底漆表面上，用无气喷雾法涂布表3～表5所示的着色涂料，该着色涂料为在上面制备的混合有主剂和固化剂的双组分，在室温下干燥24小时而形成防腐蚀涂膜。这时，分别在各实施例和比较例中，形成具有表3～表5所示的干燥膜厚的多个干燥防腐蚀涂膜。各涂膜的干燥膜厚使用株式会社KETT制造的电磁式膜厚计“COATINGTHICKNESSTESTERLE-900”进行测定。

依据JISK5600-4-5：1999，使用SUGA试验机株式会社制造的三刺激值色彩仪SMcolorcomputer“SM-7CH”进行测定并依据JISK5600-4-6：1999进行计算，由此求出得到的具有各干燥膜厚的防腐蚀涂膜与各着色涂料的目标的干燥涂膜厚的设定值T的色差ΔE。结果如表3～表5所示。此外，目视观察显示各干燥膜厚的防腐蚀涂膜在湿涂膜状态下的基底遮盖性(防腐蚀涂膜对预涂底漆涂膜的遮盖性)，根据下述判定标准进行评价。结果一并示于表3～表5。关于各实施例和比较例，以表3～5所示的干燥膜厚(μm)作为横轴、以表3～5所示的ΔE作为纵轴的曲线图如图1～图8所示。

A：遮盖；

B：少许透明；

C：整体透明。

需要说明的是，表3～表5中的干燥膜厚0μm的ΔE是指干燥膜厚为T的防腐蚀涂膜与被涂物表面(预涂底漆涂膜表面)的色差，与上述的色差ΔE3意思相同。

[表3]

[表4]

[表5]

Claims (19)

1.一种用于在被涂物的表面形成干燥涂膜的方法，其特征在于，包括下述工序：

[1]设定干燥涂膜厚度T的工序，其中，所述T选自于300μm以上的范围；

[2]制备或准备着色涂料的工序，其中，所述着色涂料至少含有粘结剂树脂和着色颜料，且满足下述条件(a)～(d)：

(a)进一步含有平均粒径为10～300μm、平均厚度为2～50μm以及以平均粒径/平均厚度来定义的纵横比为2～100的鳞片状颜料，

(b)在涂膜形成成分中，所述鳞片状颜料的含量为5～45容量％，

(c)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜遮盖所述被涂物的表面，

(d)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为0.7T的由所述着色涂料形成的涂膜的色差ΔE1为2.0以上；

[3]在所述被涂物的表面涂布所述着色涂料直至所述表面被包含所述着色涂料的涂膜所遮盖的工序；

[4]对通过所述[3]的工序得到的涂膜进行干燥而得到干燥涂膜的工序。

2.如权利要求1所述的方法，其中，所述着色涂料进一步满足下述条件(e)：

(e)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为1.3T的由所述着色涂料形成的涂膜的色差ΔE2为小于1。

3.如权利要求1或2所述的方法，其中，所述着色涂料进一步满足下述条件(f)：

(f)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与所述被涂物的表面的色差ΔE3为20以上。

4.如权利要求1～3中任意一项所述的方法，其中，所述具有干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜的遮盖率为0.90～0.98。

5.如权利要求1～4中任意一项所述的方法，其中，所述着色涂料进一步含有固化剂。

6.如权利要求5所述的方法，其中，所述固化剂的加德纳色度为18以下。

7.如权利要求1～6中任意一项所述的方法，其中，在涂膜形成成分中，所述着色颜料的含量为0.01～3容量％。

8.如权利要求1～7中任意一项所述的方法，其中，所述鳞片状颜料为选自由滑石、云母和玻璃鳞片组成的组中的至少一种颜料。

9.如权利要求1～8中任意一项所述的方法，其中，所述着色颜料包含二氧化钛。

10.如权利要求1～9中任意一项所述的方法，其中，所述被涂物的表面为钢制、或者是所述被涂物所具有的底涂层的表面。

11.一种着色涂料，其是用于在被涂物的表面形成干燥涂膜厚度T的干燥涂膜且至少含有粘结剂树脂和着色颜料的着色涂料，其中，所述T选自于300μm以上的范围，且所述着色涂料满足下述条件(a)～(d)：

(a)进一步含有平均粒径为10～300μm、平均厚度为2～50μm以及以平均粒径/平均厚度来定义的纵横比为2～100的鳞片状颜料，

(b)在涂膜形成成分中，所述鳞片状颜料的含量为5～45容量％，

(c)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜遮盖所述被涂物的表面，

(d)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为0.7T的由所述着色涂料形成的涂膜的色差ΔE1为2.0以上。

12.如权利要求11所述的着色涂料，其进一步满足下述条件(e)：

(e)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与干燥涂膜厚度为1.3T的由所述着色涂料形成的涂膜的色差ΔE2为小于1。

13.如权利要求11或12所述的着色涂料，其进一步满足下述条件(f)：

(f)具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜与所述被涂物的表面的色差ΔE3为20以上。

14.如权利要求11～13中任意一项所述的着色涂料，其中，具有所述干燥涂膜厚度T的由所述着色涂料形成的涂膜的遮盖率为0.90～0.98。

15.如权利要求11～14中任意一项所述的着色涂料，其进一步含有固化剂。

16.如权利要求15所述的着色涂料，其中，所述固化剂的加德纳色度为18以下。

17.如权利要求11～16中任意一项所述的着色涂料，其中，在涂膜形成成分中，所述着色颜料的含量为0.01～3容量％。

18.如权利要求11～17中任意一项所述的着色涂料，其中，所述鳞片状颜料为选自由滑石、云母和玻璃鳞片组成的组中的至少一种颜料。

19.如权利要求11～18中任意一项所述的着色涂料，其中，所述着色颜料包含二氧化钛。