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CN105773094A - 一种滚剪刀片隔套的制作工艺 - Google Patents

一种滚剪刀片隔套的制作工艺 Download PDF

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CN105773094A CN201610279100.1A CN201610279100A CN105773094A CN 105773094 A CN105773094 A CN 105773094A CN 201610279100 A CN201610279100 A CN 201610279100A CN 105773094 A CN105773094 A CN 105773094A
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MAANSHAN JIN DERUI METALLURGICAL MACHINERY PARTS MANUFACTURING Co Ltd
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Abstract

本发明公开了一种滚剪刀片隔套的制作工艺，属于隔套制作技术领域。它包括选料→粗车→去应力→淬火→回火→精车→切键槽→精磨内孔→精磨平面→精磨外圆→涂油保护后包装成成品。本发明只需要4次车床加工上下工件次数，粗车2次，精车2次，提高了生产效率。隔套毛胚料的余量由原来的磨削改为车削，极大降低了生产成本，节省时间，精度更容易控制。

Description

一种滚剪刀片隔套的制作工艺
技术领域
本发明属于隔套制作技术领域，尤其涉及一种滚剪刀片隔套的制作工艺。
背景技术
随着社会的快速发展和进步，刀具的使用范围也在逐步扩大，小到日常生活品等轻工业的制造，大到建筑、军事等重工业等领域都少不了刀具的身影，同步的，刀具加工领域的发展也日益迅速。
现有技术生产滚剪刀片隔套，一般都有下料、切断、执处理、倒两端内外角、成型、清洗、车端面、倒内角、磨两端面、清洗。在车床加工上下工件次数就多达11次，其中：粗车外圆1次，内孔1次，平面2次。热处理过后，外圆倒角正反共2次，内孔倒角正反共2次，平面储屑槽正反共2次，内孔减重槽1次，工序反复，没有统筹安排，浪费了工时，效率不高。
中国专利申请号：201210379211.1，公开日：2013－1－30的专利文献公开了一种隔套制造工艺，步骤如下：下料；退火：采用井式真空退火炉抽真空退火，退火后硬度HRB≤80；磷化；挤孔：用200T的油压机进行挤压，尺寸公差0-0.1mm，同轴度0-0.2mm；挤齿。该专利利用了油压机挤压的原理制作隔套，生产效率大大提高，但该专利挤压前有磷化的化学方法步骤以降低硬度，目的是便于下一步的挤压，影响了隔套的硬度，造成所生产的隔套硬度不高，仅仅适用于一些硬度要求不高的机械中使用。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
针对现有技术中滚剪刀片隔套生产工艺中工序反复、生产效率不高以及化学方法生产的隔套硬度低的问题，本发明提供了一种滚剪刀片隔套的制作工艺。它可以实现生产的隔套硬度高、所需工时短、生产效率高、精度更容易控制的目的
2.技术方案
为解决上述问题，本发明提供的技术方案为：
一种滚剪刀片隔套的制作工艺，步骤为：
A.选料，将成型钢管长料用数控车床根据隔套规格分段；
B.粗车，由数控车床车削余量；
C.去应力，入工艺电阻炉去应力；
D.淬火，工艺电阻炉中加热后放入水中淬火，再入油中冷却至常温；
E.回火，入工艺电阻炉中回火；
F.精车，回火后冷却至常温由数控车床车削，将隔套的内孔外圆倒角、平面储屑槽和内孔减重槽由数控车床自动换刀车削一次成型；
G.切键槽，用快速电火花在隔套内孔进行线切割键槽；
H.精磨内孔，用内圆磨床磨削内孔至尺寸；
I.精磨平面，用圆台平面精磨床磨削至尺寸；
J.精磨外圆，用外圆磨床磨削至尺寸；
K.涂油保护后包装成成品。
进一步的技术方案，所述步骤A中，隔套分段后两侧平面余量为+3.5mm；步骤B中，控制外圆余量为+3.5mm、内孔余量为－3.5mm、两端平面余量为+3.0mm。
进一步的技术方案，所述步骤C中去应力的具体步骤为：工艺电阻炉中870℃加热，放入盐水中淬火冷却至常温，再放入工艺电阻炉加热至580℃，保温4小时后拿出风冷至常温。
进一步的技术方案，所述步骤D中，加热温度为870℃。
进一步的技术方案，所述步骤E中，工艺电阻炉160℃加热回火5-6小时。
进一步的技术方案，所述步骤F中，控制数控车床卡爪的外圆、平面、内孔跳动都在0.05mm以内。
进一步的技术方案，步骤B中，车削余量时，一平面与外圆一同车削后另一平面与内孔一同车削，避免工艺重复而影响生产效率，而且，能够保证工艺的稳定性而保证了产品的精度。
进一步的技术方案，所述步骤C和D的工艺电阻炉为箱式炉，所述步骤E的工艺电阻炉为井式炉。
进一步的技术方案，适用于45#成型钢管长料加工轴套。
进一步的技术方案，步骤H中，用带细粒度油石的珩磨头进行内孔加工，边转边上下移动，能够形成工件内孔表面的网纹，以获得高精度和低粗糙度。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本发明的滚剪刀片隔套的制作工艺，本方法只需要4次车床加工上下工件次数，粗车2次，精车2次，提高了生产效率。隔套毛胚料的余量由原来的磨削改为车削，极大降低了生产成本，节省时间，精度更容易控制；
(2)本发明的滚剪刀片隔套的制作工艺，余量参数的设计，保证往下的步骤工艺时间的一致性，提高了隔套产品质量的稳定性；具体数据的设置，是发明人根据本工艺整个过程统筹分析的结果，结合了本工艺的工艺时间、加工精度和生产效率，得出：步骤A中隔套分段后两侧平面余量为+3.5mm；步骤B中，控制外圆余量为+3.5mm、内孔余量为－3.5mm、两端平面余量为+3.0mm等，这些数据是本发明的工艺中余量控制的最佳的结合点。
(3)本发明的滚剪刀片隔套的制作工艺，步骤C详细的工艺步骤和工艺参数的设定，进一步保证了所生产隔套内外圆的精度和平面的平行度。
(4)本发明的滚剪刀片隔套的制作工艺，步骤B中，数控车床车削余量时，一平面与外圆一同车削后另一平面与内孔一同车削，避免了操作步骤的重复，进一步提高了生产效率。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述。
实施例1
本实施例的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，步骤为：
A.选料，将成型钢管长料用数控车床根据隔套规格分段，隔套分段后两侧平面余量为+3.5mm；
B.粗车，由数控车床车削余量，控制外圆余量为+3.5mm、内孔余量为－3.5mm、两端平面余量为+3.0mm；
C.去应力，入工艺电阻炉去应力；
D.淬火，工艺电阻炉中加热后放入水中淬火，再入油中冷却至常温；
E.回火，入工艺电阻炉中回火；
F.精车，回火后冷却至常温由数控车床车削，将隔套的内孔外圆倒角、平面储屑槽和内孔减重槽由数控车床自动换刀车削一次成型；
G.切键槽，用快速电火花在隔套内孔进行线切割键槽；
H.精磨内孔，用内圆磨床磨削内孔至尺寸；
I.精磨平面，用圆台平面精磨床磨削至尺寸；
J.精磨外圆，用外圆磨床磨削至尺寸；
K.涂油保护后包装成成品。
本实施例的滚剪刀片隔套的制作工艺生产隔套，只需要4次车床加工上下工件次数，粗车2次，精车2次，工艺时间能缩短至原来的60％至70％，提高了生产效率。隔套毛胚料的余量由原来的磨削改为车削，极大降低了生产成本，节省了时间，余量的精度更容易控制。
实施例2
本实施例的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，步骤为：
A.选料，选45#成型钢管长料用数控车床根据隔套规格分段，隔套分段后两侧平面余量为+3.5mm；
B.粗车，由数控车床车削余量，控制外圆余量为+3.5mm、内孔余量为－3.5mm、两端平面余量为+3.0mm；车削余量时，一平面与外圆一同车削后另一平面与内孔一同车削。
C.去应力，入工艺电阻炉去应力：在工艺电阻炉中870℃加热，放入盐水中淬火冷却至常温，再放入工艺电阻炉加热至580℃，保温4小时后拿出风冷至常温。
D.淬火，工艺电阻炉中加热后放入水中淬火，再入油中冷却至常温；
E.回火，入工艺电阻炉160℃加热回火5小时。
F.精车，回火后冷却至常温由数控车床车削，将隔套的内孔外圆倒角、平面储屑槽和内孔减重槽由数控车床自动换刀车削一次成型；
G.切键槽，用快速电火花在隔套内孔进行线切割键槽；
H.精磨内孔，用内圆磨床磨削内孔至尺寸；
I.精磨平面，用圆台平面精磨床磨削至尺寸；
J.精磨外圆，用外圆磨床磨削至尺寸；
K.涂油保护后包装成成品。
实施例3
本实施例的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，步骤为：
A.选料，选45#成型钢管长料用数控车床根据隔套规格分段，隔套分段后两侧平面余量为+3.5mm；
B.粗车，由数控车床车削余量，控制外圆余量为+3.5mm、内孔余量为－3.5mm、两端平面余量为+3.0mm；车削余量时，一平面与外圆一同车削后另一平面与内孔一同车削。
C.去应力，入箱式炉去应力：在箱式炉中870℃加热，放入盐水中淬火冷却至常温，再放入箱式炉加热至580℃，保温4小时后拿出风冷至常温。
D.淬火，箱式炉中加热后放入水中淬火，再入油中冷却至常温；
E.回火，入井式炉160℃加热回火6小时。
F.精车，回火后冷却至常温由数控车床车削，将隔套的内孔外圆倒角、平面储屑槽和内孔减重槽由数控车床自动换刀车削一次成型；控制数控车床卡爪的外圆、平面、内孔跳动都在0.05mm以内。
G.切键槽，用快速电火花在隔套内孔进行线切割键槽；
H.精磨内孔，用内圆磨床磨削内孔至尺寸；
I.精磨平面，用圆台平面精磨床磨削至尺寸；
J.精磨外圆，用外圆磨床磨削至尺寸；
K.涂油保护后包装成成品。
实施例4
本实施例的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，步骤为：
A.选料，选45#成型钢管长料用数控车床根据隔套规格分段，隔套分段后两侧平面余量为+3.5mm；
B.粗车，由数控车床车削余量，控制外圆余量为+3.5mm、内孔余量为－3.5mm、两端平面余量为+3.0mm；车削余量时，一平面与外圆一同车削后另一平面与内孔一同车削。
C.去应力，入箱式炉去应力：在箱式炉中870℃加热，放入盐水中淬火冷却至常温，再放入箱式炉加热至580℃，保温4小时后拿出风冷至常温。
D.淬火，箱式炉中加热后放入水中淬火，再入油中冷却至常温；
E.回火，入井式炉160℃加热回火6小时。
F.精车，回火后冷却至常温由数控车床车削，将隔套的内孔外圆倒角、平面储屑槽和内孔减重槽由数控车床自动换刀车削一次成型；控制数控车床卡爪的外圆、平面、内孔跳动都在0.05mm以内。
G.切键槽，用快速电火花在隔套内孔进行线切割键槽；
H.精磨内孔，用带细粒度油石的珩磨头进行磨削内孔至尺寸，边转边上下移动。以形成工件内孔表面的网纹，并获得高精度和低粗糙度。经检测，磨削精度能达1T2，形状精度高(圆度为0.5μm)，粗糙度值小(Ra值为0.05μm)。
I.精磨平面，用圆台平面精磨床磨削至尺寸；
J.精磨外圆，用外圆磨床磨削至尺寸；
K.涂油保护后包装成成品。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，步骤为：
A.选料，将成型钢管长料用数控车床根据隔套规格分段；
B.粗车，由数控车床车削余量；
C.去应力，入工艺电阻炉去应力；
D.淬火，工艺电阻炉中加热后放入水中淬火，再入油中冷却至常温；
E.回火，入工艺电阻炉中回火；
F.精车，回火后冷却至常温由数控车床车削，将隔套的内孔外圆倒角、平面储屑槽和内孔减重槽由数控车床自动换刀车削一次成型；
G.切键槽，用快速电火花在隔套内孔进行线切割键槽；
H.精磨内孔，用内圆磨床磨削内孔至尺寸；
I.精磨平面，用圆台平面精磨床磨削至尺寸；
J.精磨外圆，用外圆磨床磨削至尺寸；
K.涂油保护后包装成成品。
2.根据权利要求1所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，所述步骤A中，隔套分段后两侧平面余量为+3.5mm；步骤B中，控制外圆余量为+3.5mm、内孔余量为－3.5mm、两端平面余量为+3.0mm。
3.根据权利要求1或2所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，所述步骤C中去应力的具体步骤为：工艺电阻炉中870℃加热，放入盐水中淬火冷却至常温，再放入工艺电阻炉加热至580℃，保温4小时后拿出风冷至常温。
4.根据权利要求3所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，所述步骤D中，加热温度为870℃。
5.根据权利要求4所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，所述步骤E中，工艺电阻炉160℃加热回火5-6小时。
6.根据权利要求4所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，所述步骤F中，控制数控车床卡爪的外圆、平面、内孔跳动都在0.05mm以内。
7.根据权利要求6所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，步骤B中，车削余量时，一平面与外圆一同车削后另一平面与内孔一同车削。
8.根据权利要求6所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，所述步骤C和D的工艺电阻炉为箱式炉，所述步骤E的工艺电阻炉为井式炉。
9.根据权利要求8所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，适用于45#成型钢管长料加工轴套。
10.根据权利要求8所述的一种滚剪刀片隔套的制作工艺，其特征在于，步骤H中，用带细粒度油石的珩磨头进行内孔加工，边转边上下移动。
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