CN105586084B

CN105586084B - 一种劣质蜡油的催化加氢方法

Info

Publication number: CN105586084B
Application number: CN201410573384.6A
Authority: CN
Inventors: 任亮; 蒋东红; 胡志海; 张毓莹; 梁家林; 龙湘云; 聂红
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2014-10-23
Filing date: 2014-10-23
Publication date: 2017-04-26
Anticipated expiration: 2034-10-23
Also published as: CN105586084A

Abstract

本发明公开了一种劣质蜡油的催化加氢方法，该方法包括：(1)在氢气存在下，将劣质蜡油引入第一反应区进行第一加氢精制；(2)将第一反应区的流出物引入闪蒸段进行闪蒸，得到气相组分和液相组分；(3)将所述液相组分引入第二反应区与从所述第二反应区的底部引入的氢气逆流接触进行第二加氢精制；(4)将所述第二反应区的流出物与步骤(2)中得到的气相组分混合后依次引入气液分离系统和分馏系统。本发明的该方法能够显著降低具有高硫高氮含量的劣质原料中的硫含量和氮含量，还能够延长催化加氢装置的运转周期。

Description

一种劣质蜡油的催化加氢方法

技术领域

本发明涉及一种劣质蜡油的催化加氢方法。

背景技术

进入21世纪以来，世界原油的重质化和劣质化趋势不断加剧，同时，随着人们环保意识和环保法规的日益严格，车用燃料的质量升级步伐不断加快。我国于2011年5月开始在全国范围内实施相当于欧III的GB17930-2011汽油标准。北京市则于2008年1月1日开始实施相当于欧IV的DB11/238-2007汽油标准，并于2012年6月1日开始实施相当于欧V的DB11/238-2012汽油标准。

催化裂化技术是重质石油烃类在催化剂作用下反应生成液化气、汽油和柴油等轻质油品的技术，是重油轻质化的关键技术之一，在我国炼油工业中具有重要的地位。特别在我国，大约70％以上的汽油来自催化裂化技术，而且汽油池中90％的硫来自于催化裂化汽油。因此，提高催化裂化汽油质量和收率以应对市场对清洁汽油需求有重要意义。

为了生产清洁的催化裂化汽油，可以将催化原料先加氢脱硫再催化裂化，或者先催化裂化，再将生成的催化汽油进行加氢脱硫，即分别为通常所说的前加氢处理技术和后加氢处理技术。前加氢技术即催化原料预处理技术或者蜡油加氢处理技术，该技术不仅可以大幅度的降低催化裂化汽柴油硫含量、改善催化裂化产品分布和产品性质，还可以降低催化裂化过程的催化剂消耗和烟气污染以及设备腐蚀，因此应用越来越广泛。目前，由于原料的重质化和劣质化以及催化剂活性的局限性，使用加氢处理与催化裂化组合工艺长周期稳定生产欧IV和欧V汽油尚有一定的困难，存在反应条件苛刻、氢耗和能耗高、积炭速率快、运转周期短等制约因素。

CN101376840A和CN101376841A均公开了一种重质馏分油加氢处理方法。该方法以重质馏分油为原料，原料油与氢气混合后通过第一加氢处理反应区，反应生成物在高压分离器中分离得到气体和液体，气体进行脱硫后与液体混合进入第二加氢处理反应区，产物分离得到精制蜡油。该方法可以有效提高原料油的加氢处理深度。然而，该方法中设有两套热高压分离器；此外第一个高压分离器分离得到高温油气先进行降温，然后再进行脱硫或者进循环氢压缩机，处理后的循环氢经过加热后才能进入第二加氢处理反应区，实际投资高、操作难度大，技术实施的可能性小。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种劣质蜡油的催化加氢方法，本发明的该方法能够显著降低具有高硫高氮含量的劣质原料中的硫含量和氮含量，而且能够延长催化加氢装置的运转周期。

为了实现上述目的，本发明提供一种劣质蜡油的催化加氢方法，该方法包括：

(1)在氢气存在下，将劣质蜡油引入第一反应区进行第一加氢精制；

(2)将第一反应区的流出物引入闪蒸段进行闪蒸，得到气相组分和液相组分；

(3)将所述液相组分引入第二反应区与从所述第二反应区的底部引入的氢气逆流接触进行第二加氢精制；

(4)将所述第二反应区的流出物与步骤(2)中得到的气相组分混合后依次引入气液分离系统和分馏系统。

通过采用本发明提供的上述方法进行劣质蜡油的催化加氢时，能够显著降低具有高硫高氮含量的劣质原料中的硫含量和氮含量，而且能够延长催化加氢装置的运转周期。而且，通过本发明的优选的具体实施方式能够生产得到低硫含量的精制蜡油作为催化裂化原料，该精制蜡油能够用于长期稳定生产欧IV和欧V标准的催化裂化汽油，同时，本发明的方法还能够改善裂化产品的分布，具有降低催化裂化催化剂的消耗以及烟气污染物的排放的优点。通过本发明的实施例的结果可以看出：通过采用本发明提供的方法由劣质原料油进行催化加氢时，能够明显降低高硫高氮含量原料中在硫含量和氮含量，且得到的产品密度降低，通过调整优化操作条件，能够使得上述结果更佳。

本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的实施例1所采用的工艺流程示意图。

具体实施方式

以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供了一种劣质蜡油的催化加氢方法，该方法包括：

在本发明所述的方法中，所述闪蒸段可以设置于第一反应区和第二反应区之间。或者，所述闪蒸段可以设置于第二反应区的上部，即所述闪蒸段设置于第二反应区内。

在本发明所述的方法中，所述闪蒸段的操作条件可以为本领域技术人员公知的各种条件，本发明优选所述闪蒸段的操作条件可以与所述第二反应区的条件相同。

根据本发明所述的方法，在步骤(3)中，从第二反应区的底部引入的氢气的温度可以比所述第二反应区的温度高0.1-200℃，优选高50-150℃。

根据本发明所述的方法，在步骤(3)中，所述第二反应区的氢分压可以为第二反应区的总压力的90-98％。

在本发明所述的方法中，在步骤(3)中，接触的条件可以包括：氢分压为3.0-25.0MPa，反应温度为250-450℃，液时体积空速为0.2-10h^-1，氢油体积比为100-1500：1。

在本发明所述的方法中，在步骤(3)中，优选地，所述接触的条件包括：氢分压为6.4-16.0MPa，反应温度为330-430℃，液时体积空速为2.0-5.0h^-1，氢油体积比为200-600：1。

优选情况下，根据本发明所述的方法，所述第二反应区比第一反应区的液时体积空速大0.2-2.5h^-1；更优选大0.5-2h^-1。

在本发明所述的方法中，在步骤(3)中，从第二反应区的底部引入的氢气包括循环氢和补充新鲜氢气。

在本发明所述的方法中，所述循环氢通过将经过步骤(4)的气液分离系统所得到的富氢气体进行脱硫而获得。

在本发明所述的方法中，对所述脱硫的方法没有特别的限定，本领域技术人员可以根据常规脱硫的方法进行选择，只要能够将经过步骤(4)的气液分离系统所得到的富氢气体中的硫化氢等去除即可。

根据本发明所述的方法，优选所述第一反应区和第二反应区中各自含有加氢精制催化剂。所述第一反应区装填的加氢精制催化剂和第二反应区装填的加氢精制催化剂可以相同也可以不同。

在本发明所述的方法中，所述加氢精制催化剂可以包括加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢饱和催化剂中的至少一种。

根据本发明所述的方法，所述的加氢精制催化剂可以是负载型的非贵金属催化剂，也可以是非负载型加氢催化剂。

根据本发明所述的方法，优选所述第一反应区中含有负载型CoMo催化剂、负载型NiW催化剂和负载型NiMoW催化剂中的至少一种。

根据本发明所述的方法，优选所述第二反应区中含有负载型CoMo催化剂、负载型NiW催化剂和负载型NiMoW催化剂中的至少一种。

根据本发明所述的方法，优选所述的第一反应区中含有负载型CoMo催化剂，第二反应区含有负载型NiW催化剂和负载型NiMoW催化剂中的至少一种。

所述负载型加氢精制催化剂以复合氧化铝和/或复合氧化硅为载体，金属组分中的至少一种选自VIII族，以及至少另一种选自第VIB族的金属元素。

所述非负载型加氢精制催化剂含有至少一种VIII族金属组分、至少两种VIB族金属组分和有机添加剂，且一种VIII族金属组分、至少两种VIB族金属组分和有机添加剂的含量满足：mR:[VIIIx(VIB-1)y(VIB-2)z]O₂；其中，以VIB-1代表一种VIB族金属组分，VIB-2代表另一种VIB族金属组分；R代表至少一种有机添加剂；m表示每摩尔[VIIIx(VIB-1)y(VIB-2)z]O₂中所含有机添加剂的摩尔数，m的取值范围为0.1-2，以VIII族金属组分、VIB-1金属组分和VIB-2金属组分的总量为基准；x、y和z分别代表VIII族金属组分、VIB-1金属组分和VIB-2金属组分的摩尔分数，x、y和z的取值范围满足(y+z)：x＝0.1-10：1。所述第VIII族金属组分为钴和/或镍，所述VIB族金属组分为钼和钨；优选所述x、y和z的取值范围满足(y+z)：x＝0.3-3：1，且y：z＝0.3-3：1。

在本发明中，所述有机添加物选自有机铵化合物、有机磷酸盐和磺酸盐中的至少一种。

在本发明中，所述有机铵化合物选自四乙基溴化铵、四乙基氢氧化铵、四丙基溴化铵、四丙基氢氧化铵、六次甲基四胺、十二烷基三甲基氯化铵中的至少一种；磺酸盐选自十二烷基磺酸钠和/或十二烷基苯磺酸钠。

所述非负载型加氢精制催化剂中还可以含有粘结剂，以催化剂为基准，所述粘结剂的含量不超过75重量％。优选所述的粘结剂为氧化铝、氧化硅和氧化硅-氧化铝中的至少一种，以催化剂为基准，所述粘结剂的含量不超过30重量％。

非负载型加氢精制催化剂同负载型加氢精制催化剂相比，其活性中心密度要高得多，具有负载型加氢精制催化剂不可比拟的超高加氢脱硫、脱氮和芳烃饱和活性。因此，在相同反应条件下，产品性质的芳烃含量、硫含量、氮含量更低，产品性质更优；相同产品性质情况下，反应条件更缓和。

根据本发明的一种优选的具体实施方式，为了防止所述加氢精制催化剂由于原料中的残炭、沥青质、胶质等结焦前驱物结焦以及防止金属沉积，可以在所述第一反应区的催化剂床层的顶部装填占第一反应区的加氢精制催化剂体积总量5-30％的加氢保护催化剂。本发明对所述加氢保护催化剂的种类没有特别的限定，本领域技术人员可以根据常规使用的各种加氢保护催化剂进行选择，本发明在此不再赘述。

在本发明所述的方法中，对所述劣质蜡油中的硫含量没有特别的限定，特别地，本发明所述的劣质蜡油的催化加氢方法对硫含量为10000-45000μg/g，氮含量为500-7000μg/g，特别优选对硫含量为13000-40000μg/g，优选氮含量为1200-6000μg/g的劣质蜡油的脱硫效果更佳，而且能够得到优质的低硫低氮含量的精制蜡油，该精制蜡油能够用于长期稳定生产欧IV和欧V标准的催化裂化汽油。

根据本发明所述的方法，所述劣质蜡油包括直馏蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、催化裂化柴油、煤焦油和煤液化油中的至少一种。

根据本发明的一种优选的具体实施方式，本发明的方法包括：

(4)将所述第二反应区的流出物与步骤(2)中得到的气相组分混合后引入气液分离系统，得到富氢气体和液相物流；

(5)将所述富氢气体引入循环氢脱硫系统进行脱硫，并将经脱硫后得到的循环氢用于步骤(3)中与所述液相组分进行逆流接触；将所述液相组分引入分馏系统，得到气体，石脑油馏分、柴油馏分和精制蜡油馏分。

采用本发明对劣质蜡油进行催化加氢的方法以及通过该方法获得的精制蜡油具有如下优点：

1、显著提高劣质蜡油中的难反应的硫化物的脱硫深度；

2、能够明显提高后续催化裂化原料的加氢处理深度，显著降低劣质蜡油原料中的硫含量、氮含量；

3、本发明的方法适宜以高硫高氮含量的劣质蜡油作为原料生产低硫含量的精制蜡油；

4、本发明的方法能够延长装置的运转周期；

5、通过本发明的方法生产得到的低硫含量的精制蜡油可以作为优质的催化裂化原料，长周期稳定地生产欧IV或者欧V标准的催化裂化汽油，同时改善催化裂化产品分布，降低催化裂化催化剂的消耗以及烟气污染物排放。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。以下实施例中在没有特别说明的情况下，所使用的各种原料均为市售品。

以下实施例和对比例中所使用的负载型加氢精制催化剂的商品牌号包括RVS-420和RN-32V，所使用的加氢保护催化剂的商品牌号包括RG-20A和RG-20B，所使用的脱金属催化剂的商品牌号为RDM-5，均由中国石化催化剂分公司生产。

以下实施例和对比例中所使用的非负载型加氢精制催化剂通过下述过程制备：

称取偏钨酸铵((NH₄)₂W₄O₁₃·18H₂O，化学纯)5.4g、钼酸铵((NH₄)₆Mo₇O₂₄·4H₂O，化学纯)3g、硝酸镍(Ni(NO₃)₂·6H₂O，化学纯)10g加入到100mL水中，搅拌下加入1.4g四乙基溴化铵((C₂H₅)₄NBr，分析纯)，滴加质量浓度为25％的氨水至混合溶液的pH值为9，将混合液置于合成反应釜中，在50℃密闭条件下水热反应12h，之后冷却、过滤、水洗，滤饼于120℃干燥2小时，得到非负载型加氢精制催化剂，其组成为，以催化剂为基准，WO₃为49重量％，MoO₃为24重量％，NiO为27重量％。

实施例1

本实施例以一种中东高硫减压蜡油馏分作为劣质蜡油原料，其性质见表1，反应条件见表2，第一反应区装填负载型CoMo催化剂RVS-420，第二反应区装填负载型催化剂RN-32V。

按照本发明图1所示的工艺流程示意图进行，具体地为：

劣质蜡油1和循环氢18混合后经过换热器(未示出)和加热炉(未示出)进入第一反应区2，第一反应区流出物5进入闪蒸段3，闪蒸出气相组分6，液相组分进入第二反应区4，由新鲜氢气19和循环氢18混合而成的氢气20从第二反应区4的底部进入，液相组分和氢气20逆向接触进行第二加氢精制。闪蒸出的气相组分6和第二反应区的流出物7一起进入分离系统8，分离出富氢气体9和液相物流10。富氢气体9进入脱硫系统16脱除硫化氢后进入循环氢压缩系统17供循环使用。液相物流10进入分馏系统11，分离出气体12、石脑油馏分13、柴油馏分14和精制蜡油馏分15。

所得产品的性质见表3。

表1

	实施例1	实施例2	实施例3
				原料油	直馏蜡油	直馏蜡油+焦化蜡油	直馏蜡油+脱沥青油
密度(20℃)，g/cm³	0.935	0.9243	0.9538
				硫含量(μg/g)	31300	13000	34000
氮含量(μg/g)	2200	4000	1400
				馏程ASTM D-1160
初馏点(℃)	270	241	238
				10体积％(℃)	372	411	479
50体积％(℃)	443	508	553
				90体积％(℃)	530	565	648
95体积％(℃)	552	573	660

表2

工艺条件	实施例1	对比例1
			第一反应区
氢分压(MPa)	8.2	8.2
			平均反应温度(℃)	370	370
液时体积空速(h^-1)	2.53	1.45
			反应区入口氢油体积比	500：1	500：1
第二反应区
			循环氢入口氢纯度(体积％)	92％	-
引入的氢气的温度(℃)	470	-
			氢分压(MPa)	8.62	-
总压力(MPa)	9.37	-
			平均反应温度(℃)	370	-
液时体积空速(h^-1)	3.4	-
			反应区入口氢油体积比	250：1	-

表3

精制蜡油产品性质	实施例1	对比例1	对比例2
				密度(g/cm³)	0.8932	0.8978	0.8965
硫含量(μg/g)	1460	4530	4023
				氮含量(μg/g)	476	788	705

对比例1

本对比例采用与实施例1相同的原料进行。

本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

该对比例中无第二反应区和闪蒸段，且第一反应区依次装填与实施例1相同体积的RVS-420和RN-32V。

也即，本对比例采用如下方法进行：

劣质蜡油和循环氢混合后经过换热器和加热炉进入第一反应区，第一反应区流出物进入分离系统，分离出富氢气体和液相物流。富氢气体进入脱硫系统脱除硫化氢后进入循环氢压缩系统供循环使用。液相物流进入分馏系统，分离出气体、石脑油馏分、柴油馏分和精制蜡油馏分。

所得产品的性质见表3。

从表2和表3的数据可以看出，在实施例1和对比例1的原料相同的前提下，采用本发明的方法得到的精制蜡油产品中的硫含量和氮含量远低于对比例中的方法得到的产品中的硫含量和氮含量。

对比例2

本对比例采用与实施例1相同的原料进行。

本对比例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：无闪蒸区，且不在所述第二反应区的底部引入氢气。

具体地，本对比例采用如下方法进行：

劣质蜡油和循环氢混合后经过换热器和加热炉进入第一反应区，第一反应区流出物进入第二反应区进行第二加氢精制反应，第二反应区的流出物进入分离系统，分离出富氢气体和液相物流。富氢气体进入脱硫系统脱除硫化氢后进入循环氢压缩系统供循环使用。液相物流进入分馏系统，分离出气体、石脑油馏分、柴油馏分和精制蜡油馏分。

所得产品的性质见表3。

从表2和表3的数据可以看出，在实施例1和对比例2的原料相同的前提下，采用本发明的方法得到的精制蜡油产品中的硫含量和氮含量远低于对比例2中的方法得到的产品中的硫含量和氮含量。

实施例2

本实施例以一种中东高硫减压蜡油馏分和焦化蜡油的混合物作为劣质蜡油原料，其性质见表1，第一反应区装填RN-32V，第二反应区装填非负载型加氢精制催化剂。

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

反应条件如表4所示。

其余与实施例1相同。

所得产品的性质见表5。

表4

工艺条件	实施例2	实施例3
			第一反应区
氢分压(MPa)	9.6	13.8
			平均反应温度(℃)	365	375
液时体积空速(h^-1)	2.4	2.0
			反应区入口氢油体积比	400：1	600：1
第二反应区
			循环氢入口氢纯度(体积％)	98％	96％
引入的氢气的温度(℃)	460	440
			氢分压(MPa)	11.7	14.6
总压力(MPa)	11.9	15.2
			平均反应温度(℃)	377	387
液时体积空速(h^-1)	3.4	4.0
			反应区入口氢油体积比	200：1	300：1

表5

精制蜡油产品性质	实施例2	实施例3
			密度(g/cm³)	0.9013	0.9036
硫含量(μg/g)	469	652
			氮含量(μg/g)	560	177

从表4和表5的数据可以看出，在温和的反应条件下，采用本发明的实施例2的方法能够使得硫含量从原料中的13000μg/g降低至精制蜡油产品中的469μg/g。

实施例3

本实施例以一种中东高硫减压蜡油馏分和脱沥青油的混合物作为劣质蜡油原料，其性质见表1，第一反应区依次装填RG-20A、RG-20B、RDM-5和RN-32V催化剂，第二反应区装填RVS-420催化剂。

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

反应条件如表4所示。

其余与实施例1相同。

所得产品的性质见表5。

从表4和表5的数据可以看出，在温和的反应条件下，采用本发明的实施例3的方法能够使得硫含量从原料中的34000μg/g降低至精制蜡油产品中的652μg/g。

实施例4

本实施例采用与实施例1相似的方法进行，所不同的是：

引入的氢气的温度为395℃。

其余与实施例1相同。

所得产品的性质见表6。

实施例5

本实施例采用与实施例2相似的方法进行，所不同的是：

第二反应区的氢分压为10.12MPa，也即，第二反应区的氢分压为第二反应区的总压力的85％。

其余与实施例2相同。

所得产品的性质见表6。

实施例6

本实施例采用与实施例3相似的方法进行，所不同的是：

第二反应区的液时体积空速为4.5h^-1，也即，第二反应区比第一反应区的液时体积空速大2.5h^-1。

其余与实施例3相同。

所得产品的性质见表6。

表6

精制蜡油产品性质	实施例4	实施例5	实施例6
				密度(g/cm³)	0.8935	0.9020	0.9043
硫含量(μg/g)	1570	496	687
				氮含量(μg/g)	495	789	201

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims

1.一种劣质蜡油的催化加氢方法，该方法包括：

(4)将所述第二反应区的流出物与步骤(2)中得到的气相组分混合后依次引入气液分离系统和分馏系统，

其中，所述劣质蜡油中的硫含量为10000-45000μg/g。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，从第二反应区的底部引入的氢气的温度比所述第二反应区的温度高0.1-200℃。

3.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，从第二反应区的底部引入的氢气的温度比所述第二反应区的温度高50-150℃。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述第二反应区的氢分压为第二反应区的总压力的90-98％。

5.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(3)中，接触的条件包括：氢分压为3.0-25.0MPa，反应温度为250-450℃，液时体积空速为0.2-10h^-1。

6.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述接触的条件包括：氢分压为6.4-16.0MPa，反应温度为330-430℃，液时体积空速为2.0-5.0h^-1。

7.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述第二反应区比第一反应区的液时体积空速大0.2-2.5h^-1。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述第二反应区比第一反应区的液时体积空速大0.5-2h^-1。

9.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，在步骤(3)中，从第二反应区的底部引入的氢气包括循环氢和补充新鲜氢气。

10.根据权利要求9所述的方法，其中，所述循环氢通过将经过步骤(4)的气液分离系统所得到的富氢气体进行脱硫而获得。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一反应区和第二反应区中各自含有加氢精制催化剂，且所述加氢精制催化剂各自包括加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢脱氮催化剂和加氢饱和催化剂中的至少一种。

12.根据权利要求1或11所述的方法，其中，所述第一反应区和第二反应区中各自含有负载型CoMo催化剂、负载型NiW催化剂和负载型NiMoW催化剂中的至少一种。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，所述劣质蜡油中的氮含量为500-7000μg/g。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述劣质蜡油中的硫含量为13000-40000μg/g；氮含量为1200-6000μg/g。

15.根据权利要求1、13和14中任意一项所述的方法，其中，所述劣质蜡油包括直馏蜡油、焦化蜡油、脱沥青油、催化裂化柴油、煤焦油和煤液化油中的至少一种。