CN105569626B - 一种油井压裂防砂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种油井压裂防砂的方法，属于油田采油领域。所述方法包括：对人工井底进行填砂操作；并在填砂操作之后，填入软纤维水溶液以及树脂涂覆砂水溶液；探树脂涂覆砂砂面距离井口的深度；下钻塞管柱进行钻塞树脂涂覆砂塞面；在钻塞完毕后下入冲砂管柱进行冲砂并完井。本发明利用高压充填软纤维和树脂涂覆将油层内出的砂挡在油井之外，避免了地层砂进入泵筒造成卡泵，进而导致油井采油效率低下的问题，提高了采油的效率。
Description
技术领域
本发明涉及油田采油技术领域，特别涉及一种油井压裂防砂的方法。
背景技术
随着油田的开发深入，由于油井长时间生产以及地层能量补充不足，造成一些油井出砂严重，胶结疏松的砂岩颗粒随油水进入井筒或携带至地面，会冲蚀、磨损、堵塞深井泵和管线以及地面设备，或沉积于井底，堵塞油层，使油井减产或停产。在生产过程中应及时采取有效的防砂措施，以避免出砂造成的损失。
目前防砂措施主要为筛管滤网防砂法，该方式是将多缝筛管固定在带孔的钢管上，下至出砂层段并用携砂液将一定粒径的砂粒循环填充于筛管外，靠管外砂粒形成桥拱，以滤阻油层出砂。
在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：
上述方法要求根据油井中出砂的砂样粒度进行分析，来选择筛管缝宽以填入砂粒的直径才能进行防砂操作，这种的防砂方式的效率较低，需要针对每个出砂油井单独进行测算才可以进行。
发明内容
为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种油井压裂防砂的方法。所述技术方案如下：
一方面，提供了一种油井压裂防砂的方法，所述方法包括：
在井下套管内下入带有冲砂笔尖的填砂管柱，所述填砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；从所述有关内注入填砂液，直至砂面到油层底界的距离在第一预设距离范围之间的位置；所述填砂液是粒径为0.4至0.8mm的石英砂与浓度为2％的氯化钾KCI水溶液的混合物，所述石英砂与KCI水溶液的重量百分比在5至6％之间；控制泵车排量在400至500L/min；
向所述填砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，所述洗井液从油套环空返出地面，洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀12小时，待砂沉淀时间到达通过所述填砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第一预设距离范围之间的位置；
上提所述填砂管柱，以使所述冲砂笔尖位于油层顶界之上的4.5至5.5m的位置。所述油管为直径为73mm外加厚油管；并进行安装井口的操作；
通过所述填砂管柱向油井正循环前置液，所述前置液是2％的KCI水溶液；待泵压稳定并且排量稳定时向所述油井中注入10％的软纤维水溶液15至25m3；待所述软纤维水溶液注入完毕之后，向所述油井中注入脱油地层水，待泵压稳定并且排量稳定在1.2至1.6m3/min时开始向所述油井中注入粒径为0.4至0.8mmH3树脂涂覆砂；其中，所述脱油地层水与所述树脂涂覆砂重量百分比控制在预设比例之间；待所述压裂泵车压力由初始加砂时的稳定泵压上升3至5MPa时，停止向所述携砂液内加树脂涂覆砂，泵车继续循环顶替液5～15m3，所述顶替液为脱油地层水；
在所述井下套管内下放所述填砂管柱，以探测树脂涂覆砂塞面距离井口的深度；
在所述井下套管内下入带有三牙轮钻头的钻塞管柱，所述钻塞管柱从井口自上而下为油管、螺杆钻和三牙轮钻头，所述油管、所述螺杆钻和所述三牙轮钻头之间通过螺纹连接；自井口按第一预设速度下入钻塞管柱至所述树脂涂覆砂塞面距离井口的深度上第二预设距离范围的位置；从所述油管内注入洗井液，所述洗井液的排量500至600L/min；待从所述油套环空返出液与所述油管进入的洗井液的性质一致时，按第二预设速度以预设加压吨位下入所述钻塞管柱进行钻塞操作；直至钻塞至砂面之下1m时停止加压；待从所述油套环空返出液与所述油管进入的洗井液的性质一致时；起出所述钻塞管柱；其中，每当所述钻塞管柱每下入3至5m时，上提活动所述钻塞管柱一次；
在所述井下套管内下入带有冲砂笔尖的冲砂管柱，向所述冲砂管柱内注入冲砂液进行冲砂；直至冲砂达到所述油井井内的砂面至人工井底的距离在第三预设距离范围的位置；所述冲砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；
向所述冲砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，所述洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀2小时；
待砂沉淀时间到达通过所述冲砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第四预设距离范围之间的位置；
按地质方案要求下入采油生产管柱进行完井操作，所述采油生产管柱从井口自上而下包括：螺纹连接油管、抽油泵和倒锥；所述采油生产管柱内的柱杆组合为：抽油杆连接抽油泵柱塞。
可选的，所述第一预设速度为8至10m/min；所述第二预设速度为0.5至1m/min。
可选的，所述第一预设距离范围为8至12m；所述第二预设距离范围为4至6m；所述第三预设距离范围为5至10m；所述第四预设距离范围为5至10m；
可选的，所述预设比例为5至15％。
可选的，所述在井下套管内下入带有冲砂笔尖的填砂管柱之前，所述方法还包括：
起出油井采油生产的生产管柱，所述生产管柱包括油管、抽油杆和抽油泵；
在井下套管内下入带有冲砂笔尖的冲砂管柱，向所述冲砂管柱内注入冲砂液进行冲砂；直至冲砂达到所述油井井内的砂面至人工井底的距离在第五预设距离范围之间的位置；所述冲砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；
向所述冲砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，所述洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀2小时；待砂沉淀时间到达通过所述冲砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第六预设距离范围之间的位置；
在井内下入带有通井规的通井管柱进行通井操作，自井口按第三预设速度的速度下入通井管柱至人工井底；之后对油井进行反洗井，从油套环空泵入清水做洗井液，所述洗井液从油管返出，所述洗井液的排量控制在15～20m3/h，待从油管返出清水停止洗井，并起出通井管柱；
所述通井管柱包括油管、油管变扣接头和通井规；所述通井管柱从井口自上而下包括油管，油管下端连接油管变扣接头，所述油管变扣接头下端连接通井规；所述油管、所述油管变扣接头与所述通井规之间通过螺纹连接。
可选的，所述第三预设速度为8～10m/min。
可选的，所述第五预设距离范围为5至10m；所述第六预设距离范围为5至10m。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
通过对人工井底进行填砂操作；并在填砂操作之后，填入软纤维水溶液以及树脂涂覆砂水溶液；探树脂涂覆砂砂面距离井口的深度；下钻塞管柱进行钻塞树脂涂覆砂塞面；在钻塞完毕后下入冲砂管柱进行冲砂并完井。利用高压充填软纤维和树脂涂覆将油层内出的砂挡在油井之外，避免了地层砂进入泵筒造成卡泵，进而导致油井采油效率低下的问题，提高了采油的效率。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例一提供的油井压裂防砂的方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
实施例一
本发明实施例提供了一种油井压裂防砂的方法，参见图1，方法流程包括：
本发明实施例中首先执行准备施工的步骤，包括：
起出井内生产管柱：起出油井采油生产的生产管柱，所述生产管柱包括油管、抽油杆和抽油泵；
下入冲砂管柱：在井下套管内下入带有冲砂笔尖的冲砂管柱，向所述冲砂管柱内注入冲砂液进行冲砂；直至冲砂达到所述油井井内的砂面至人工井底的距离在第五预设距离范围之间的位置；所述冲砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；
探砂面：向所述冲砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，所述洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀2小时；待砂沉淀时间到达通过所述冲砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第六预设距离范围之间的位置；
通井：在井内下入带有通井规的通井管柱进行通井操作，自井口按第三预设速度的速度下入通井管柱至人工井底；之后对油井进行反洗井，从油套环空泵入清水做洗井液，所述洗井液从油管返出，所述洗井液的排量控制在15～20m3/h，待从油管返出清水停止洗井，并起出通井管柱；
所述通井管柱包括油管、油管变扣接头和通井规；所述通井管柱从井口自上而下包括油管，油管下端连接油管变扣接头，所述油管变扣接头下端连接通井规；所述油管、所述油管变扣接头与所述通井规之间通过螺纹连接。
其中，所述第三预设速度为8～10m/min；
其中，所述第五预设距离范围为5至10m；所述第六预设距离范围为5至10m。
在执行施工准备工作之后，执行防砂操作的步骤，包括：
下入填砂管柱：在井下套管内下入带有冲砂笔尖的填砂管柱，所述填砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；从所述有关内注入填砂液，直至砂面到油层底界的距离在第一预设距离范围之间的位置；所述填砂液是粒径为0.4至0.8mm的石英砂与浓度为2％的氯化钾KCI水溶液的混合物，所述石英砂与KCI水溶液的重量百分比在5至6％之间；控制泵车排量在400至500L/min；
探砂面：向所述填砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，所述洗井液从油套环空返出地面，洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀12小时，待砂沉淀时间到达通过所述填砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第一预设距离范围之间的位置；
安装井口：上提所述填砂管柱，以使所述冲砂笔尖位于油层顶界之上的4.5至5.5m的位置。所述油管为直径为73mm外加厚油管；并进行安装井口的操作；
填砂：通过所述填砂管柱向油井正循环前置液，所述前置液是2％的KCI水溶液；待泵压稳定并且排量稳定时向所述油井中注入10％的软纤维水溶液15至25m3；待所述软纤维水溶液注入完毕之后，向所述油井中注入脱油地层水，待泵压稳定并且排量稳定在1.2至1.6m3/min时开始向所述油井中注入粒径为0.4至0.8mmH3树脂涂覆砂；其中，所述脱油地层水与所述树脂涂覆砂重量百分比控制在预设比例之间；待所述压裂泵车压力由初始加砂时的稳定泵压上升3至5MPa时，停止向所述携砂液内加树脂涂覆砂，泵车继续循环顶替液5～15m3，所述顶替液为脱油地层水；
探塞面：在所述井下套管内下放所述填砂管柱，以探测树脂涂覆砂塞面距离井口的深度；
下入钻塞管柱：在所述井下套管内下入带有三牙轮钻头的钻塞管柱，所述钻塞管柱从井口自上而下为油管、螺杆钻和三牙轮钻头，所述油管、所述螺杆钻和所述三牙轮钻头之间通过螺纹连接；自井口按第一预设速度下入钻塞管柱至所述树脂涂覆砂塞面距离井口的深度上第二预设距离范围的位置；从所述油管内注入洗井液，所述洗井液的排量500至600L/min；待从所述油套环空返出液与所述油管进入的洗井液的性质一致时，按第二预设速度以预设加压吨位下入所述钻塞管柱进行钻塞操作；直至钻塞至砂面之下1m时停止加压；待从所述油套环空返出液与所述油管进入的洗井液的性质一致时；起出所述钻塞管柱；其中，每当所述钻塞管柱每下入3至5m时，上提活动所述钻塞管柱一次；
下入冲砂管柱：在所述井下套管内下入带有冲砂笔尖的冲砂管柱，向所述冲砂管柱内注入冲砂液进行冲砂；直至冲砂达到所述油井井内的砂面至人工井底的距离在第三预设距离范围的位置；所述冲砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；
探砂面：向所述冲砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，所述洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀2小时；
待砂沉淀时间到达通过所述冲砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第四预设距离范围之间的位置；
完井：按地质方案要求下入采油生产管柱进行完井操作，所述采油生产管柱从井口自上而下包括：螺纹连接油管、抽油泵和倒锥；所述采油生产管柱内的柱杆组合为：抽油杆连接抽油泵柱塞。
其中，所述第一预设速度为8至10m/min；所述第二预设速度为0.5至1m/min。
其中，所述第一预设距离范围为8至12m；所述第二预设距离范围为4至6m；所述第三预设距离范围为5至10m；所述第四预设距离范围为5至10m；
其中，所述预设比例为5至15％。
本发明实施例通过对人工井底进行填砂操作；并在填砂操作之后，填入软纤维水溶液以及树脂涂覆砂水溶液；探树脂涂覆砂砂面距离井口的深度；下钻塞管柱进行钻塞树脂涂覆砂塞面；在钻塞完毕后下入冲砂管柱进行冲砂并完井。利用高压充填软纤维和树脂涂覆将油层内出的砂挡在油井之外，避免了地层砂进入泵筒造成卡泵，进而导致油井采油效率低下的问题，提高了采油的效率。
实施例二
本发明实施例提供了一种油井压裂防砂的方法，方法流程包括：
本发明实施例中首先执行准备施工的步骤，包括：
起出油井采油生产的生产管柱，所述生产管柱包括油管、抽油杆和抽油泵。
在井下套管内下入带有冲砂笔尖的冲砂管柱，向所述冲砂管柱内注入冲砂液进行冲砂；直至冲砂达到所述油井井内的砂面至人工井底的距离在第五预设距离范围之间的位置；所述冲砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接。
向冲砂管柱内泵入冲砂液进行冲砂至1719m；砂面高出人工井底1.8m(人工井底1720.8)。
向所述冲砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，所述洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀2小时；待砂沉淀时间到达通过所述冲砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第六预设距离范围之间的位置。
向冲砂管柱内泵入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，洗井液的排量控制在10m3/h；待油套环空返出清水后停止洗井；油套环空内的砂沉淀；沉砂2小时，进行第二次探砂面，砂面在1717m。
在井内下入带有通井规的通井管柱进行通井操作，自井口按第三预设速度的速度下入通井管柱至人工井底；之后对油井进行反洗井，从油套环空泵入清水做洗井液，所述洗井液从油管返出，所述洗井液的排量控制在15～20m3/h，待从油管返出清水停止洗井，并起出通井管柱；
所述通井管柱包括油管、油管变扣接头和通井规；所述通井管柱从井口自上而下包括油管，油管下端连接油管变扣接头，所述油管变扣接头下端连接通井规；所述油管、所述油管变扣接头与所述通井规之间通过螺纹连接。
自井口按9m/min速度下入通井管柱至1717m；然后进行反洗井，从油套环空泵入清水做洗井液，洗井液从油管返出，洗井液的排量控制在17m3/h，待从油管返出清水停止洗井。起出通井管柱。
在执行施工准备工作之后，执行防砂操作的步骤，包括：
在井下套管内下入带有冲砂笔尖的填砂管柱，所述填砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；从所述有关内注入填砂液，直至砂面到油层底界的距离在第一预设距离范围之间的位置；所述填砂液是粒径为0.4至0.8mm的石英砂与浓度为2％的氯化钾KCI水溶液的混合物，所述石英砂与KCI水溶液的重量百分比在5至6％之间；控制泵车排量在400至500L/min。
具体的，从填砂管柱内用400型泵车注入填砂液，填砂液是粒径为0.4～0.8mm的石英砂与浓度为2％的KCI水溶液的混合物，石英砂与KCI水溶液的重量百分比在5.5％之间；控制400型泵车排量在400～500L/min，使砂面至1708m(油层底界为1718.1m)。
向所述填砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，所述洗井液从油套环空返出地面，洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀12小时，待砂沉淀时间到达通过所述填砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第一预设距离范围之间的位置。
具体的，向填砂管柱内泵入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，洗井液的排量控制在10m3/h；待油套环空返出清水后停止洗井；油套环空内的砂沉淀。
上提所述填砂管柱，以使所述冲砂笔尖位于油层顶界之上的4.5至5.5m的位置。所述油管为直径为73mm外加厚油管；并进行安装井口的操作。
具体的，沉砂12小时，进行第二次探砂面，确定砂面至1708m；上提油管管柱，使得笔尖的位置在1640m(油层顶界在1664.1m)。
进一步的，安装井口的操作具体为：油管连接油管挂，油管与油管挂之间为螺纹连接；油管挂座在采油树的大四通内部，顶紧顶丝，安装KCY-65/35采油树；采油树与泵车通过管线连接，管线、采油树采与泵车之间用螺纹连接，关闭采油树连接闸门，地面管线试压30MPa，稳压1分钟；停止打压。
通过所述填砂管柱向油井正循环前置液，所述前置液是2％的KCI水溶液；待泵压稳定并且排量稳定时向所述油井中注入10％的软纤维水溶液15至25m3；待所述软纤维水溶液注入完毕之后，向所述油井中注入脱油地层水，待泵压稳定并且排量稳定在1.2至1.6m3/min时开始向所述油井中注入粒径为0.4至0.8mmH3树脂涂覆砂；其中，所述脱油地层水与所述树脂涂覆砂重量百分比控制在预设比例之间；待所述压裂泵车压力由初始加砂时的稳定泵压上升3至5MPa时，停止向所述携砂液内加树脂涂覆砂，泵车继续循环顶替液5～15m3，所述顶替液为脱油地层水。
具体的，在地面用压裂泵车正循环前置液，前置液是2％的KCI水溶液；待泵压稳定并且排量稳定时开始改为注入10％的软纤维水溶液20m3；软纤维水溶液注入完成后，注入脱油地层水，待泵压稳定并且排量稳定在1.5m3/min时开始加粒径为0.4～0.8mm树脂涂覆砂；携砂液与树脂涂覆砂重量百分比(携砂百分比)控制在8.5％；待压裂泵车压力由初始加砂时的稳定泵压上升5MPa时，停止向携砂液内加树脂涂覆砂，泵车继续循环顶替液6.5m3；
在所述井下套管内下放所述填砂管柱，以探测树脂涂覆砂塞面距离井口的深度。
具体的，下放填砂管柱探树脂涂覆砂塞面；确定树脂涂覆砂塞面在1663m。
在所述井下套管内下入带有三牙轮钻头的钻塞管柱，所述钻塞管柱从井口自上而下为油管、螺杆钻和三牙轮钻头，所述油管、所述螺杆钻和所述三牙轮钻头之间通过螺纹连接；自井口按第一预设速度下入钻塞管柱至所述树脂涂覆砂塞面距离井口的深度上第二预设距离范围的位置；从所述油管内注入洗井液，所述洗井液的排量500至600L/min；待从所述油套环空返出液与所述油管进入的洗井液的性质一致时，按第二预设速度以预设加压吨位下入所述钻塞管柱进行钻塞操作；直至钻塞至砂面之下1m时停止加压；待从所述油套环空返出液与所述油管进入的洗井液的性质一致时；起出所述钻塞管柱；其中，每当所述钻塞管柱每下入3至5m时，上提活动所述钻塞管柱一次。
具体的，自井口按9m/min速度下入钻塞管柱至1658.5m；从油管内用400型泵车注入洗井液，洗井液的排量500L/min；待从油套环空返出液与油管进入的洗井液一致时，按0.8m/min速度下入管柱钻塞，加压吨位控制在10KN；钻塞管柱每下入5m时，上提活动钻塞管柱一次；钻塞至1709m时，停止加压；待从油套环空返出液与油管进入的洗井液一致时；起出钻塞管柱。
在所述井下套管内下入带有冲砂笔尖的冲砂管柱，向所述冲砂管柱内注入冲砂液进行冲砂；直至冲砂达到所述油井井内的砂面至人工井底的距离在第三预设距离范围的位置；所述冲砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接。
具体的，向冲砂管柱内泵入冲砂液进行冲砂至1719m。
向所述冲砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，所述洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀2小时。
待砂沉淀时间到达通过所述冲砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第四预设距离范围之间的位置。
具体的，向冲砂管柱内泵入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，洗井液的排量控制在10m3/h；待油套环空返出清水后停止洗井；油套环空内的砂沉淀；沉砂2小时，进行第二次探砂面，确定砂面1719m。
按地质方案要求下入采油生产管柱进行完井操作，所述采油生产管柱从井口自上而下包括：螺纹连接油管、抽油泵和倒锥；所述采油生产管柱内的柱杆组合为：抽油杆连接抽油泵柱塞。
具体的，井下生产管柱组合：直径70mm油管，长度1542.75m，油管下端连接防砂泵，防砂泵外径44mm，防砂泵下端深度1550.75m；防砂泵下端连接导锥，导锥直径73mm，导锥下端深度1600.52米
杆柱组合：采用的是HY级抽油杆下端连接扶正抽油杆，扶正抽油杆下端连接加重抽油杆，加重抽油杆下端连接抽油泵的柱塞。
本发明实施例通过对人工井底进行填砂操作；并在填砂操作之后，填入软纤维水溶液以及树脂涂覆砂水溶液；探树脂涂覆砂砂面距离井口的深度；下钻塞管柱进行钻塞树脂涂覆砂塞面；在钻塞完毕后下入冲砂管柱进行冲砂并完井。利用高压充填软纤维和树脂涂覆将油层内出的砂挡在油井之外，避免了地层砂进入泵筒造成卡泵，进而导致油井采油效率低下的问题，提高了采油的效率。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分步骤可以通过硬件来完成，也可以通过程序来指令相关的硬件完成，所述的程序可以存储于一种计算机可读存储介质中，上述提到的存储介质可以是只读存储器，磁盘或光盘等。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种油井压裂防砂的方法，其特征在于，所述方法包括：
在井下套管内下入带有冲砂笔尖的填砂管柱，所述填砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；从所述油管内注入填砂液，直至砂面到油层底界的距离在第一预设距离范围之间的位置；所述填砂液是粒径为0.4至0.8mm的石英砂与浓度为2％的氯化钾KCI水溶液的混合物，所述石英砂与KCI水溶液的重量百分比在5至6％之间；控制泵车排量在400至500L/min；
向所述填砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，所述洗井液从油套环空返出地面，洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀12小时，待砂沉淀时间到达通过所述填砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第一预设距离范围之间的位置；
上提所述填砂管柱，以使所述冲砂笔尖位于油层顶界之上的4.5至5.5m的位置，所述油管为直径为73mm外加厚油管；并进行安装井口的操作；
通过所述填砂管柱向油井正循环前置液，所述前置液是2％的KCI水溶液；待泵压稳定并且排量稳定时向所述油井中注入10％的软纤维水溶液15至25m3；待所述软纤维水溶液注入完毕之后，向所述油井中注入脱油地层水，待泵压稳定并且排量稳定在1.2至1.6m3/min时开始向所述油井中注入粒径为0.4至0.8mmH3树脂涂覆砂；其中，所述脱油地层水与所述树脂涂覆砂重量百分比控制在预设比例之间；待所述压裂泵车压力由初始加砂时的稳定泵压上升3至5MPa时，停止向所述脱油地层水内加树脂涂覆砂，泵车继续循环顶替液5～15m3，所述顶替液为脱油地层水；
在所述井下套管内下放所述填砂管柱，以探测树脂涂覆砂塞面距离井口的深度；
在所述井下套管内下入带有三牙轮钻头的钻塞管柱，所述钻塞管柱从井口自上而下为油管、螺杆钻和三牙轮钻头，所述油管、所述螺杆钻和所述三牙轮钻头之间通过螺纹连接；自井口按第一预设速度下入钻塞管柱至所述树脂涂覆砂塞面距离井口的深度上第二预设距离范围的位置；从所述油管内注入洗井液， 所述洗井液的排量500至600L/min；待从所述油套环空返出液与所述油管进入的洗井液的性质一致时，按第二预设速度以预设加压吨位下入所述钻塞管柱进行钻塞操作；直至钻塞至砂面之下1m时停止加压；待从所述油套环空返出液与所述油管进入的洗井液的性质一致时；起出所述钻塞管柱；其中，每当所述钻塞管柱每下入3至5m时，上提活动所述钻塞管柱一次；
在所述井下套管内下入带有冲砂笔尖的冲砂管柱，向所述冲砂管柱内注入冲砂液进行冲砂；直至冲砂达到所述油井井内的砂面至人工井底的距离在第三预设距离范围的位置；所述冲砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；
向所述冲砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，所述洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀2小时；
待砂沉淀时间到达通过所述冲砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第四预设距离范围之间的位置；
按地质方案要求下入采油生产管柱进行完井操作，所述采油生产管柱从井口自上而下包括：螺纹连接油管、抽油泵和倒锥；所述采油生产管柱内的柱杆组合为：抽油杆连接抽油泵柱塞。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一预设速度为8至10m/min；所述第二预设速度为0.5至1m/min。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一预设距离范围为8至12m；所述第二预设距离范围为4至6m；所述第三预设距离范围为5至10m；所述第四预设距离范围为5至10m。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述预设比例为5至15％。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述在井下套管内下入带有冲砂笔尖的填砂管柱之前，所述方法还包括：
起出油井采油生产的生产管柱，所述生产管柱包括油管、抽油杆和抽油泵；
在井下套管内下入带有冲砂笔尖的冲砂管柱，向所述冲砂管柱内注入冲砂液进行冲砂；直至冲砂达到所述油井井内的砂面至人工井底的距离在第五预设距离范围之间的位置；所述冲砂管柱从井口自上而下包括油管、冲砂笔尖，所述油管和所述冲砂笔尖之间通过螺纹连接；
向所述冲砂管柱内注入洗井液进行正循环洗井，洗井液从油套环空返出地面，所述洗井液的排量控制在8至14m3/h；待所述油套环空返出清水后停止洗井；在所述油套环空内进行的砂沉淀2小时；待砂沉淀时间到达通过所述冲砂管柱探测砂面距离井口的深度，以确定砂面至油层底界的距离在第六预设距离范围之间的位置；
在井内下入带有通井规的通井管柱进行通井操作，自井口按第三预设速度的速度下入通井管柱至人工井底；之后对油井进行反洗井，从油套环空泵入清水做洗井液，所述洗井液从油管返出，所述洗井液的排量控制在15～20m3/h，待从油管返出清水停止洗井，并起出通井管柱；
所述通井管柱包括油管、油管变扣接头和通井规；所述通井管柱从井口自上而下包括油管，油管下端连接油管变扣接头，所述油管变扣接头下端连接通井规；所述油管、所述油管变扣接头与所述通井规之间通过螺纹连接。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第三预设速度为8～10m/min。
7.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第五预设距离范围为5至10m；所述第六预设距离范围为5至10m。
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