CN105540287B - 一种用于陶瓷生产的自动输料系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种用于陶瓷生产的自动输料系统，包括搅拌室，具有搅拌空间，底部设有出料口；转筒，可转动地安装在搅拌室上，具有位于搅拌空间内部的第一段和向上伸出搅拌空间的第二段，并且第二段、以及与第二段连接的部分第一段内部设有转筒内腔；驱动结构，通过连接结构驱动转筒转动；输料管，至少为2个，通过连接结构向转筒内腔输送原料；排料口，用于将原料由转筒内腔输送至搅拌空间；搅拌扇叶，安装在第一段上，与排料口上下相对，用于将从排料口排出的原料混合搅拌均匀。本发明的上料装置，通过控制输入到输料管内部的原料的量，即可控制从出料口排出的成品的量，因而无需设置专门的容纳设备和控制装置，能够降低设备成本。

Description

一种用于陶瓷生产的自动输料系统

技术领域

本发明涉及陶瓷生产技术领域，具体涉及一种用于陶瓷生产的自动输料系统。

背景技术

现有技术中的陶瓷在生产过程中，经常需要将各种陶瓷粉末混合在一起，在特殊情况下，还需要形成粉末与液体的混合物，也即，固液混合物，以用于后续生产。现有技术陶瓷生产设备大多仅具有搅拌功能，在具体生产时，先将各种原料按重量称取，然后放入陶瓷搅拌机中搅拌，待搅拌结束后再输送至特定位置待用。并且，上述加料、搅拌步骤均通过人工进行，工作效率低，无法实现自动化生产；并且，在搅拌均匀后，通过人工操作控制装置来实现对于固液混合料的输出，进一步降低了工作效率。

为了避免纯人工操作的效率低的问题，人们也试图设计自动化设备，以将加料、搅拌、输送过程实现自动化，然而，由于陶瓷配料固液混合后，在输送过程中经常造成堵塞等问题，而无法顺畅输送，并且，经常无法混合均匀。

因此，如何提供一种用于陶瓷生产的，且能够实现上料、搅拌以及输送为一体，并保证均匀混料、输送顺畅的自动输料系统是现有技术中尚未解决的技术难题。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中在陶瓷生产中上料、搅拌以及输料无法实现自动化，且无法实现混料均匀、顺利输送的技术问题。

为此，本发明提供一种用于陶瓷生产的自动输料系统，

连接筒，具有连接筒内腔；

外壳，环绕所述连接筒设置，与所述连接筒外壁形成容料空间，并且所述连接筒能够绕所述外壳转动；

输料管，为两个，设置在所述外壳的两侧，与所述容料空间连通；

进料口，具有若干个，均匀设置在所述连接筒上，连通所述容料空间和所述连接筒内腔；

转筒，具有第一段和第二段，内部设有转筒内腔，所述转筒内腔与所述连接筒内腔连通；

搅拌室，具有搅拌空间，所述转筒有一部分位于所述搅拌空间内，有一部分位于所述搅拌空间外部；

出料孔，至少为一个，开设在所述第一段外壁上，与所述转筒内腔连通；

托板，为漏斗形，通过至少一根钢筋固定设置在内罩上，且位于所有所述出料孔的下方；

内罩，为漏斗形，安装在所述搅拌空间内部，与所述第一段外壁相对形成第一出料空间，与所述托板相对形成第二出料空间，所述第一出料空间与第二出料空间连通；所述第一出料空间为沿着竖直方向设置的竖直出料空间，所述第二出料空间为倾斜设置的倾斜出料空间；

排料口，设置在所述第二出料空间的远离所述第一段的末端，用于将所述原料由所述转筒内腔输送至所述搅拌空间，且所述排料口处是整个所述第二出料空间的开口尺寸最小处；

驱动结构，用于驱动所述连接筒和所述转筒转动；

搅拌扇叶，安装在所述第一段上，与所述排料口上下相对，用于将从所述排料口排出的原料混合搅拌均匀；

出料口，设置在所述搅拌空间的下方；

螺旋输送滚筒，设置在所述搅拌空间的下方，用于接收从出料口出来的物料；

周转滚筒，设置在螺旋输送滚筒的出口端与接料装置之间，所述周转滚筒的内壁上设置有螺旋输送通道以及铲斗，所述铲斗上成型铲斗开口，所述铲斗开口对应所述螺旋输送通道的出料口，在所述周转滚筒旋转过程中，所述铲斗开口接收来自于所述螺旋输送滚筒的物料并将所述物料倾倒至接料装置中；所述铲斗包括两侧壁以及连接于两侧壁之间的铲装底板，所述铲装底板与所述周转滚筒内壁连接处的连接线的外切面与所述铲装底板之间夹角为60-120°。

作为一种优选方案，所述第二出料空间的截面积在竖直方向上从上到下线性减小，所述第二出料空间的内壁与水平面之间的夹角不大于60度。

作为一种优选方案，所述排料口的内径小于所述第二出料空间的最下端的内径。

作为一种优选方案，所述容料空间的底面向所述连接筒一侧倾斜设置，并且所述进料口的下端与所述容料空间的底面平齐。

作为一种优选方案，还包括混料齿牙，设置在所述转筒内腔的内壁上，在所述转筒转动时，跟随所述转筒转动，进而对进入到所述转筒内腔内部的原料进行搅拌混合。

作为一种优选方案，还包括混料托板，所述混料托板环绕所述转筒设置在所述出料孔下方，并固定设置在所述内罩和/或所述搅拌室上，且边缘与所述内罩的内壁之间具有间隙。

作为一种优选方案，最靠近所述混料托板的出料孔的中心与所述混料托板之间的垂直距离为H，所述混料托板边缘与所述转筒中心之间的垂直距离为L，且H/L≥0.32。

作为一种优选方案，还包括输送结构，用于接收从所述出料口排出的混合料，并将其输送至选定位置，所述输料结构为螺旋输送滚筒。

本发明提供的自动化送料系统，具有以下优点：

1.本发明的用于陶瓷生产的自动输料系统，原料通过输料管被输送至转筒的转筒内腔内部，转筒被驱动结构驱动转动时，原料会在转动内腔的内部初步混合，然后再通过排料口排出至搅拌空间，并再经搅拌扇叶搅拌一次，能够使原料充分混合，最后连续地经设在搅拌室下部的出料口排出；原料从输料管输入后，经过两次混合后，从出料口排出的即为符合要求的陶瓷配料混合料，在应用到自动化生产场合时，通过控制输入到输料管内部的原料的量，即可控制从出料口排出的成品的量，因而无需设置专门的容纳设备和控制装置，能够降低设备成本；连接筒的一端与驱动结构的驱动轴连接，另一端与第二段的端部连接，从而能够将驱动轴的转动传递给第二段，进而带动转筒转动；环绕连接筒设置的外壳与连接筒之间形成用于容纳原料的容料空间，经输料管输送的原料在该容料空间内部暂存；设置在连接筒上的进料口，将位于容料空间内部的原料导入转筒内腔内部，使原料在转筒内腔内部混合并顺利输送进入搅拌室，第一段转筒的外壁上设有出料孔，转筒转动时，原料从出料孔旋转排出，排出的原料穿过第一出料空间后层层覆盖在第二出料空间内，并最后从排料口滑落排出，进一步增大了原料的混合均匀度。另外，外壳与连接筒相对转动设置，输料管设置在外壳上，在连接筒转动时，输料管不跟随一起转动，避免输料管产生扭转和损坏。通过设置周转滚筒，使得来自于螺旋输送滚筒的物料能够顺利的进入接料装置中，上述角度设置实际上确定了铲装底板在所述周转滚筒内壁上的倾斜角度，在周转滚筒旋转过程中，上述角度设置不但利于物料进入所述铲斗内，并且有利于物料从所述铲斗开口倾倒出，提高了物料的输送效果。

2.本发明的用于陶瓷生产的自动输料系统，所述第二出料空间的截面积在竖直方向上从上到下线性减小。这使得物料在输送过程中不断受到挤压，从而提高混合效果。

3.本发明的用于陶瓷生产的自动输料系统，转筒内腔的内壁上还设有混料齿牙，在转筒转动时，混料齿牙跟随转筒一起转动，进而对进入到转筒内腔内部的原料进行搅拌混合，从而能够增大经过转筒内腔后排出的原料的均匀度。

4.本发明的用于陶瓷生产的自动输料系统，还包括混料托板，混料托板环绕转筒设置在出料孔下方，当转筒转动时，原料从出料孔排出后首先层叠落在混料托板上，当在混料托板上堆叠一定高度后，后续堆叠的原料会从原料堆的表面向下四散滑落至第二出料空间，进一步增大了原料的混合均匀度。并且，由于干粉的多种配料的重量不一致，通过设置混料托板，即便在转筒内物料尚未混合均匀的情况下，物料也会堆叠在混料托板上，在混料托板上进行混合，优选地，所述混料托板设置通过钢筋固定在所述外罩上，混料托板不与转筒一起转动，从而可以使得混料托板和转筒可以相对转动，从而使得同一出料口出来的物料可以落在混料托板的不同位置上，提高混料效果；进一步的，设置最靠近混料托板的出料孔的中心与所述混料托板之间的垂直距离为H，混料托板边缘与转筒中心之间的垂直距离为L，并使H/L≥0.32，能使出料孔顺畅排料，达到更好的排料和混合效果。

附图说明

为了更清楚地说明现有技术或本发明具体实施方式中的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式描述中所使用的附图作简单介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例1中自动输料系统的整体结构示意图。

图2是图1中连接结构的原理结构图。

图3是图1中A部分的结构放大图。

图4是周转滚筒的结构示意图。

附图标记：1-搅拌室，10-搅拌空间，11-出料口，2-转筒，21-第一段，22-第二段，23-出料孔，24-托板，25-内罩，26-第一出料空间，27-第二出料空间，28-混料托板，3-输料管，4-排料口，5-搅拌扇叶，6-连接筒，60-容料空间，61-外壳，62-进料口，7-电机，8-连通管，9-输送管。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明的技术方案进行描述，显然，下述的实施例不是本发明全部的实施例。基于本发明所描述的实施例，本领域普通技术人员在没有做出其他创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

需要说明的是，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供一种自动化送料系统，如图1-3所示，包括

连接筒6，具有连接筒内腔；

外壳61，环绕所述连接筒6设置，与所述连接筒6外壁形成容料空间60，并且所述连接筒6能够绕所述外壳61转动；

输料管3，为两个，设置在所述外壳61的两侧，与所述容料空间60连通，用于向容料空间输送不同的陶瓷配料；

进料口62，具有若干个，均匀设置在所述连接筒6上，连通所述容料空间60和所述连接筒内腔；

转筒2，具有第一段21和第二段22，内部设有转筒内腔，所述转筒内腔与所述连接筒内腔连通；

搅拌室1，具有搅拌空间10，所述转筒2有一部分位于所述搅拌空间10内，有一部分位于所述搅拌空间10外部；

出料孔23，至少为一个，开设在所述第一段21外壁上，与所述转筒内腔连通；

托板24，为漏斗形，通过至少一根钢筋固定设置在内罩25上，且位于所有所述出料孔23的下方；

内罩25，为漏斗形，安装在所述搅拌空间10内部，与所述第一段21外壁相对形成第一出料空间26，与所述托板24相对形成第二出料空间27，所述第一出料空间26与第二出料空间27连通；所述第一出料空间26为沿着竖直方向设置的竖直出料空间，所述第二出料空间27为倾斜设置的倾斜出料空间；

排料口4，设置在所述第二出料空间27的远离所述第一段21的末端，用于将所述原料由所述转筒内腔输送至所述搅拌空间10，且所述排料口4处是整个所述第二出料空间27的开口尺寸最小处；

电机，用于驱动所述连接筒6和所述转筒2转动；

搅拌扇叶5，安装在所述第一段21上，与所述排料口4上下相对，用于将从所述排料口4排出的原料混合搅拌均匀,所述搅拌扇叶5具有气道以及与气道连接的气孔，所述气孔位于所述搅拌扇叶的表面上；

出料口11，设置在所述搅拌空间10的下方；

螺旋输送滚筒，设置在所述搅拌空间10的下方，用于接收从出料口11出来的物料；

周转滚筒，设置在螺旋输送滚筒的出口端与接料装置之间，所述周转滚筒110的内壁上设置有螺旋输送通道111以及铲斗112，所述铲斗112上成型铲斗开口112b，所述铲斗开口112b对应所述螺旋输送通道111的出料口，在所述周转滚筒110旋转过程中，所述铲斗开口112b接收来自于所述螺旋输送滚筒的物料并将所述物料倾倒至接料装置中；所述铲斗112包括两侧壁以及连接于两侧壁之间的铲装底板112c。

所述容料空间60的底面向所述连接筒6一侧倾斜设置，并且所述进料口62的下端与所述容料空间60的底面平齐。

作为一种改进的实施方式，还包括混料齿牙，设置在所述转筒内腔的内壁上，在所述转筒转动时，跟随所述转筒2转动，进而对进入到所述转筒内腔内部的原料进行搅拌混合。在转筒2转动时，混料齿牙跟随转筒2一起转动，进而对进入到转筒内腔内部的原料进行搅拌混合，从而能够增大经过转筒内腔后排出的原料的均匀度。

如图3所示，还包括：

出料孔23，开设在所述第一段21外壁上，与所述转筒内腔连通；

托板24，为漏斗形，通过至少一根钢筋固定设置在内罩25上，且位于所有所述出料孔23的下方；

内罩25，为漏斗形，安装在所述搅拌空间10内部，与所述第一段21外壁相对形成第一出料空间26，与所述托板24相对形成第二出料空间27，所述第一出料空间26与第二出料空间27连通；所述第一出料空间26为沿着竖直方向设置的竖直出料空间，所述第二出料空间27为倾斜设置的倾斜出料空间；

排料口4，设置在所述第二出料空间27的远离所述第一段21的末端，用于将所述原料由所述转筒内腔输送至所述搅拌空间10，且所述排料口4处是整个所述第二出料空间27的开口尺寸最小处；

所述第二出料空间7的截面积在竖直方向上从上到下线性减小，所述第二出料空间27的内壁与水平面之间的夹角不大于60度。所述排料口4的内径小于所述第二出料空间27的最下端的内径，便于在物料下将过程中充分挤压物料，使得物料之间充分混合。

转筒的第一段21外壁上设有出料孔23，转筒2转动时，原料从出料孔23处旋转排出，排出的原料穿过第一出料空间26后层层覆盖在第二出料空间27内，并最后从排料口4滑落排出，进一步增大了原料的混合均匀度。

还包括混料托板28，所述混料托板28环绕所述转筒2设置在所述出料孔23下方，并固定设置在所述内罩25和/或所述搅拌室1上，且边缘与所述内罩25的内壁之间具有间隙。当转筒2转动时，原料从出料孔23排出后首先层叠落在混料托板28上，当在混料托板28上堆叠一定高度后，后续堆叠的原料会从原料堆的表面向下四散滑落至第二出料空间27，进一步增大了原料的混合均匀度。进一步的，设置最靠近混料托板28的出料孔23的中心与所述混料托板28之间的垂直距离为H，混料托板28边缘与转筒2中心之间的垂直距离为L，并使H/L≥0.32，能使出料孔顺畅排料，达到更好的排料和混合效果。

还包括输送管9，通过连通管8与出料口11连通，用于接收从所述出料口11排出的混合料，并将其输送至选定位置，所述输料管9的内部设置螺旋结构，从而形成一个螺旋输送滚筒。

如图4所示，还包括周转滚筒，设置在螺旋输送滚筒的出口端与接料装置之间，所述周转滚筒110的内壁上设置有螺旋输送通道111以及铲斗112，所述铲斗112上成型铲斗开口112b，所述铲斗开口112b对应所述螺旋输送通道111的出料口，在所述周转滚筒110旋转过程中，所述铲斗开口112b接收来自于所述螺旋输送滚筒的物料并将所述物料倾倒至接料装置中；所述铲斗112包括两侧壁以及连接于两侧壁之间的铲装底板112c，所述铲装底板112c与所述周转滚筒110内壁连接处的连接线的外切面与所述铲装底板112之间夹角为60-120°。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种用于陶瓷生产的自动输料系统，其特征在于：包括：

连接筒(6)，具有连接筒内腔；

外壳(61)，环绕所述连接筒(6)设置，与所述连接筒(6)外壁形成容料空间(60)，并且所述连接筒(6)能够绕所述外壳(61)转动；

输料管(3)，为两个，设置在所述外壳(61)的两侧，与所述容料空间(60)连通，用于向容料空间输送不同的陶瓷配料；

进料口(62)，具有若干个，均匀设置在所述连接筒(6)上，连通所述容料空间(60)和所述连接筒内腔；

转筒(2)，具有第一段(21)和第二段(22)，内部设有转筒内腔，所述转筒内腔与所述连接筒内腔连通；

搅拌室(1)，具有搅拌空间(10)，所述转筒(2)有一部分位于所述搅拌空间(10)内，有一部分位于所述搅拌空间(10)外部；

出料孔(23)，至少为一个，开设在所述第一段(21)外壁上，与所述转筒内腔连通；

托板(24)，为漏斗形，通过至少一根钢筋固定设置在内罩(25)上，且位于所有所述出料孔(23)的下方；

内罩(25)，为漏斗形，安装在所述搅拌空间(10)内部，与所述第一段(21)外壁相对形成第一出料空间(26)，与所述托板(24)相对形成第二出料空间(27)，所述第一出料空间(26)与第二出料空间(27)连通；所述第一出料空间(26)为沿着竖直方向设置的竖直出料空间，所述第二出料空间(27)为倾斜设置的倾斜出料空间；

排料口(4)，设置在所述第二出料空间(27)的远离所述第一段(21)的末端，用于将原料由所述转筒内腔输送至所述搅拌空间(10)，且所述排料口(4)处是整个所述第二出料空间(27)的开口尺寸最小处；

驱动结构，用于驱动所述连接筒(6)和所述转筒(2)转动；

搅拌扇叶(5)，安装在所述第一段(21)上，与所述排料口(4)上下相对，用于将从所述排料口(4)排出的原料混合搅拌均匀；

出料口(11)，设置在所述搅拌空间(10)的下方；

螺旋输送滚筒，设置在所述搅拌空间(10)的下方，用于接收从出料口(11)出来的物料；

周转滚筒，设置在螺旋输送滚筒的出口端与接料装置之间，所述周转滚筒(110)的内壁上设置有螺旋输送通道(111)以及铲斗(112)，所述铲斗(112)上成型铲斗开口(112b)，所述铲斗开口(112b)对应所述螺旋输送通道(111)的出料口，在所述周转滚筒(110)旋转过程中，所述铲斗开口(112b)接收来自于所述螺旋输送滚筒的物料并将所述物料倾倒至接料装置中；所述铲斗(112)包括两侧壁以及连接于两侧壁之间的铲装底板(112c)。

2.根据权利要求1所述的用于陶瓷生产的自动输料系统，其特征在于：所述第二出料空间(7)的截面积在竖直方向上从上到下线性减小，所述第二出料空间(27)的内壁与水平面之间的夹角不大于60度。

3.根据权利要求1所述的用于陶瓷生产的自动输料系统，其特征在于：所述排料口(4)的内径小于所述第二出料空间(7)的最下端的内径。

4.根据权利要求1所述的用于陶瓷生产的自动输料系统，其特征在于：所述容料空间(60)的底面向所述连接筒(6)一侧倾斜设置，并且所述进料口(62)的下端与所述容料空间(60)的底面平齐。

5.根据权利要求1所述的用于陶瓷生产的自动输料系统，其特征在于：还包括混料齿牙，设置在所述转筒内腔的内壁上，在所述转筒转动时，跟随所述转筒(2)转动，进而对进入到所述转筒内腔内部的原料进行搅拌混合。

6.根据权利要求5所述的用于陶瓷生产的自动输料系统，其特征在于：还包括混料托板(28)，所述混料托板(28)环绕所述转筒(2)设置在所述出料孔(23)下方，并固定设置在所述内罩(25)和/或所述搅拌室(1)上，且边缘与所述内罩(25)的内壁之间具有间隙。

7.根据权利要求6所述的用于陶瓷生产的自动输料系统，其特征在于：最靠近所述混料托板(28)的出料孔(23)的中心与所述混料托板(28)之间的垂直距离为H，所述混料托板(28)边缘与所述转筒(2)中心之间的垂直距离为L，且H/L≥0.32。