CN105460393B - 大型火箭海运系固装置及系固方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及火箭运输系固领域，具体而言，涉及大型火箭海运系固装置及系固方法。该系固装置包括：后支架车、前支架车、辅助支架车；后支架车、前支架车的上部均设有向下凹的弧形托座，下部均设有底架，弧形托座和底架固定连接；辅助支架的下部为第二底架，上部为向下凹的第二弧形托座，第二底架和第二弧形托座之间设置调整机构；后支架车的底架上固定有多个拉紧器，拉紧器的另一端可拆卸固定连接于火箭，拉紧器的延伸方向穿过火箭圆形截面的圆心；前支架车的弧形托座与火箭的箭体端面螺栓连接，且前支架车的弧形托座上设有栓紧带的安装位。本发明能达到大型火箭装在到集装箱前的稳定系固运输的目的。

Description

大型火箭海运系固装置及系固方法

技术领域

本发明涉及火箭运输系固领域，具体而言，涉及大型火箭海运系固装置及系固方法。

背景技术

在火箭运输系固技术领域，产品在公路运输和海运的过程中，需要系固装置对产品进行固定，保证产品在运输过程中的安全性，因此，需要系固装置以适当的方式固定产品，并承受产品在运输过程中的各向过载。对于某些型号产品，系固装置还需要满足以下要求：

(1)对于海运系固装置，为实现产品与海运集装箱的系固，需要系固装置既能与产品连接系固，又能与海运集装箱连接系固，具有两级连接系固的能力。

(2)为满足在适合的位置系固产品的要求，系固装置需要具有自主行走和自动泊位功能。

(4)为满足产品在运输过程中的三向过载要求，保证系固装置安全稳定地系固产品，系固装置需要具有较大的支撑、系固承载能力。

(5)为满足结构紧凑和系固空间要求，系固装置在实现大吨位产品系固的同时，其结构尺寸应尽可能小。

(6)为满足快速系固连接的要求，系固装置的连接装置调节范围大且连接螺栓少，减少了操作量，实现系固连接快速。

以往的系固装置一般不具备自主行走和自动停止的功能，不能满足大吨位产品的系固要求，具体来说：

(1)由于产品吨位较小，以往的系固装置不具备大吨位承载的能力，因此不能够满足承载要求。

(2)以往系固装置靠人推实现行走，无法实现承载大吨位产品行走的功能。

(3)以往系固装置行走位置靠人控制，不具备自动泊位和准确控制停止范围的能力。

(4)以往系固装置采用螺栓连接，操作时间长，连接不方便，不具备快速连接的能力，因此不能满足操作简便的要求。

综上所述，需要一种新型的系固装置不仅能够可靠快速系固产品，而且满足具有大吨位承载能力、操作简便、快速系固连接等要求。

发明内容

本发明的目的在于提供大型火箭海运系固装置及系固方法，以达到将大型火箭装在到集装箱前的稳定系固运输问题。

本发明提供了一种大型火箭海运系固装置，其包括：后支架车、前支架车、辅助支架车，所述后支架车支撑火箭的后部，所述前支架车支撑火箭的前部，所述辅助支架车处于所述后支架车和所述前支架车之间，且与所述后支架车接触；所述后支架车、所述前支架车的上部均设有向下凹的弧形托座，下部均设有底架，所述弧形托座和所述底架固定连接；所述辅助支架的下部为第二底架，上部为向下凹的第二弧形托座，所述第二底架和所述第二弧形托座之间设置调整机构；

所述后支架车的底架上固定有多个拉紧器，所述拉紧器的另一端可拆卸固定连接于火箭，所述拉紧器的延伸方向穿过所述火箭圆形截面的圆心；

所述前支架车的弧形托座与所述火箭的箭体端面螺栓连接，且所述前支架车的弧形托座上设有栓紧带的安装位。

在一些实施例中，优选为，所述后支架车、所述前支架车均设有多个连接耳，所述连接耳通过卸扣与紧固链相连，所有所述紧固链呈斜拉八字状连接于海运集装箱。

在一些实施例中，优选为，所述紧固链上设置用作精调的紧固器。

在一些实施例中，优选为，所述后支架车的底架的底部、所述前支架车、所述辅助支架车的底架的底部均设有行驶在铁轨上的轮组。

在一些实施例中，优选为，所述后支架车的轮组配有驱动电机，所述驱动电机与控制器相连，所述控制器与设置于后支架车上的位置传感器相连。

在一些实施例中，优选为，所述前支架车的弧形托座的上表面中部设置盒形连接座，所述盒形连接座的侧表面设有与箭体连接的弧形长圆孔，所述弧形长圆孔中穿有螺栓。

在一些实施例中，优选为，所述第二弧形托座的上部连接多个第二紧固链，所述第二紧固链与海运集装箱系固；

所有所述第二紧固链成斜拉八字，所述第二弧形托座和所述第二紧固链之间通过侧向拉环连接。

本发明还提供了一种通过大型火箭海运系固装置进行系固的方法，其包括：

后支架车、前支架车和辅助支架车停在铁轨上相应箭体支撑点位置；

调节所述辅助支架车的调整机构，使所述第二弧形托座降至最低点；

吊装箭体至所述后支架车、所述前支架车的弧形托座上；

通过所述后支架车的拉紧器连接箭体连接耳，所述前支架车与箭体端面螺栓连接，栓紧带将箭体和前支架车绑定；

所述后支架车推动所述前支架车、所述辅助支架车将箭体装入集装箱内。

在一些实施例中，优选为，所述后支架车推动所述前支架车、所述辅助支架车将箭体装入海运集装箱内包括：

后支架车通过位置传感器的感应停止集装箱装载区；

辅助支架车移动至箭体的支撑位，调整机构将第二弧形托座支撑箭体；

通过第二紧固链连接辅助支架车和海运集装箱，并拉紧所述第二紧固链；

通过紧固链连接后支架车和海运集装箱，以及前支架车和海运集装箱；

在后支架车推动下，将箭体装入海运集装箱内。

本发明实施例提供的大型火箭海运系固装置及系固方法，与现有技术相比，系固装置由后支架车、前支架车、辅助支架车等结构组成，其中，后支架车既通过托座支撑箭体，还通过拉紧器连接箭体，限制箭体的横向和垂向自由度；前支架车既通过托座支撑箭体，还通过螺栓与箭体端面连接，限制箭体的纵向自由度，同时通过栓紧带绑扎箭体，限制箭体横向和垂向自由度；辅助支架车通过第二弧形托座支撑箭体，限制箭体变形；如上形成箭体与系固装置的第一级系固。

后支架车、前支架车、辅助支架车还通过紧固链连接海运集装箱连接系固，紧固链为全向自由度，连接快捷方便，并且紧固链和辅助支架车上的第二紧固链均具有精调和粗条功能，能可靠连接系固装置和海运集装箱，进而实现系固装置与海运集装箱的第二级系固。

以上两级系固既能安全可靠连接箭体，又能快捷方便连接集装箱。

附图说明

图1为本发明一个实施例中大型火箭海运系固装置的结构示意图；

图2为本发明图1中后支架车的结构示意图；

图3为图2中后支架车的侧视结构示意图；

图4为本发明图1中前支架车的结构示意图；

图5为图4中前支架车的侧视结构示意图；

图6为本发明图1中辅助支架车的结构示意图；

图7为图6中辅助支架车的侧视结构示意图。

注：1后支架车；2前支架车；3辅助支架车；4紧固链；5栓紧带；11(后支架车)底架；12(后支架车)弧形托座；13(后支架车)轮组；14拉紧器； 15驱动电机；16位置传感器；17接线盒；18(后支架车)连接耳；21(前支架车)底架；22(前支架车)弧形托座；23(前支架车)轮组；24(前支架车连接栓紧带的)连接耳；25(前支架车连接紧固链的)连接耳；26盒形连接座；31第二底架；32第二弧形托座；34侧向拉环；35(辅助支架车)轮组；36调整机构。

具体实施方式

下面通过具体的实施例结合附图对本发明做进一步的详细描述。

考虑到目前海运系固装置由于产品吨位较小，现有系固装置不具备大吨位承载的能力，不能够满足承载要求的问题，本发明提供了一种大型火箭海运系固装置及系固方法。

该大型火箭海运系固装置，其特征在于，包括：后支架车、前支架车、辅助支架车，所述后支架车支撑火箭的后部，所述前支架车支撑火箭的前部，所述辅助支架车处于所述后支架车和所述前支架车之间，且与所述后支架车接触；所述后支架车、所述前支架车的上部均设有向下凹的弧形托座，下部均设有底架，所述弧形托座和所述底架固定连接；所述辅助支架的下部为第二底架，上部为向下凹的第二弧形托座，所述第二底架和所述第二弧形托座之间设置调整机构；

所述后支架车的底架上固定有多个拉紧器，所述拉紧器的另一端可拆卸固定连接于火箭，所述拉紧器的延伸方向穿过所述火箭圆形截面的圆心；

所述前支架车的弧形托座与所述火箭的箭体端面螺栓连接，且所述前支架车的弧形托座上设有栓紧带的安装位。

通过大型火箭海运系固装置系固火箭的方法，包括：

后支架车、前支架车和辅助支架车停在铁轨上相应箭体支撑点位置；

调节所述辅助支架车的调整机构，使所述第二弧形托座降至最低点；

吊装箭体至所述后支架车、所述前支架车的弧形托座上；

通过所述后支架车的拉紧器连接箭体连接耳，所述前支架车与箭体端面螺栓连接，栓紧带将箭体和前支架车绑定；

所述后支架车推动所述前支架车、所述辅助支架车将箭体装入集装箱内。

系固装置由后支架车、前支架车、辅助支架车等结构组成，其中，后支架车既通过托座支撑箭体，还通过拉紧器连接箭体，限制箭体的横向和垂向自由度；前支架车既通过托座支撑箭体，还通过螺栓与箭体端面连接，限制箭体的纵向自由度，同时通过栓紧带绑扎箭体，限制箭体横向和垂向自由度；辅助支架车通过第二弧形托座支撑箭体，限制箭体变形；如上形成箭体与系固装置的第一级系固。

接下来，对该系固技术进行详细描述：

一种大型火箭海运系固装置，如图1-7所示，其由后支架车1、前支架车2、辅助支架车3等组成，所述后支架车1支撑火箭的后部，所述前支架车2支撑火箭的前部，所述辅助支架车3处于所述后支架车1和所述前支架车2之间，且与所述后支架车1接触，后支架车1的运动为主要动力，其推动前支架车2、辅助支架车3将箭体运送到海运集装箱内。因为箭体为圆柱形结构，运送过程中为横向放置，因此，所述后支架车1、所述前支架车2的上部均设有向下凹的弧形托座，比如：(后支架车)弧形托座12，(前支架车)弧形托座22，其弧形与箭体的弧形侧面相贴合；下部均设有底架，所述弧形托座和所述底架固定连接，比如：(后支架车)底架11，(前支架车)底架21；所述辅助支架的下部为第二底架31，上部为向下凹的第二弧形托座32，所述第二底架31和所述第二弧形托座32之间设置调整机构36；调整机构36能升起或降落第二弧形托座32，以实现辅助支架车3对箭体的支撑和位置限定。

由于箭体较重，为了更好地固定箭体，防止其移动，后支架车1的底架上固定有多个拉紧器14，所述拉紧器14的另一端可拆卸固定连接于火箭，所述拉紧器14的延伸方向穿过所述火箭圆形截面的圆心；这样能限制箭体的横向和垂向自由度，且，拉紧器14的连接延伸方向能通过箭体圆心，此种连接方式能实现拉紧器14以最小的系固力和较少的调节量可靠连接于箭体。

所述前支架车2的弧形托座与所述火箭的箭体端面螺栓连接，以限制箭体的纵向自由度，且所述前支架车2的弧形托座上设有栓紧带5的安装位，通过栓紧带5绑扎箭体，以限制箭体横向和垂向自由度。

上述结构形成了箭体和系固装置的第一级系固。

在第一级系固的基础上，后支架车1、所述前支架车2均设有多个连接耳，所述连接耳通过卸扣与紧固链4相连，所有所述紧固链4呈斜拉八字状连接于海运集装箱。紧固链4的分布最好为对称结构，以实现受力对称性，结构更稳定。在本实施例中，每个支架车上的紧固链4均设定为4个，紧固链4为全向自由度，连接快捷方便，并且紧固链4具有精准和粗条功能，能可靠连接系固装置和海运及专项，从而实现系固装置与海运集装箱的第二级系固。

上述的第一级系固和第二级系固的结合能够增加连接箭体的安全性，又能方便快捷的连接集装箱。

其中，为了对紧固链4进行精准调整，以拉紧，在紧固链4上设置用作精调的紧固器。

后支架车1为主要驱动力，因此，后支架车1自主行走动力来源异常重要，由于，箭体为大吨位的，如果同以往采用人推，既浪费人力，又难以达到效果，因此，后支架车1的底架的底部、所述前支架车2、所述辅助支架车3的底架的底部均设有行驶在铁轨上的轮组，在铁轨上行驶能防止各支架车不出轨。自动泊位功能实现系固装置准确停靠海运集装箱系固区域，并且可靠连接箭体。

其中，后支架车1的轮组配有驱动电机15，所述驱动电机15与控制器相连，所述控制器与设置于后支架车1上的位置传感器16相连。通过驱动电机15 驱动后支架车1的(后支架车)轮组13，自主行驶在铁轨上，避免人推不动大吨位箭体；另外，驱动电机15的控制信号和动力电来自于接线盒17连接的控制箱，实现后支架车1的速度控制和位置控制，当位置传感器16感应到停止位置时，后支架车1开始减速停止，通过控制系统计算处理，准确停止在海运集装箱相应的系固区域，后支架车1的托座上连接耳18通过4个卸扣与4根对应的紧固链4连接，斜拉八字实现海运集装箱可靠连接。

其中，前支架车，如图4、5所示，其弧形托座的上表面中部设置盒形连接座，承载能力强，能单独承载箭体在海运过程中的纵向过载，所述盒形连接座的侧表面设有与箭体连接的弧形长圆孔，所述弧形长圆孔中穿有螺栓，能适应箭体端面连接孔位置一定的变化量。同时，前支架车托座22上的连接耳24与卸扣连接，栓紧带5与卸扣连接，从而绑扎箭体。当后支架车1连接箭体在轨道上自主行走时，前支架车2也与箭体连接并且通过(前支架车)轮组23在铁轨上随动行走，到达海运集装箱相应的系固区域时，前支架车的连接耳25上卸扣与4根前支架车紧固链4连接，斜拉八字实现其余海运集装箱的连接系固。通过这种结构，前支架车既能随动，又能实现箭体与海运集装箱的两级系固。

其中，辅助支架车3，如图6、7所示，主要由第二底架31、第二弧形托座 32和调整机构36组成，调整机构36设置于第二底架31和第二弧形托座32之间，首先通过调整机构36降低第二弧形托座32，将其沿铁轨推至后支架车1处，第二弧形托座32的两边对称设置辅助支撑33。当后支架车1在铁轨上自主行走时，后支架车1推动辅助支架车3，辅助支架车3通过第二底架31上的(辅助支架车)轮组35沿着铁轨随动行走。当后支架车1到达海运集装箱系固区域时，推动辅助支架车3至海运集装箱系固位置，通过调整机构36升起第二弧形托座 32支撑箭体，限制箭体在运输过程的变形，同时通过4个侧向拉环34连接4个紧固链4，紧固链4斜拉八字从而实现其与海运集装箱的连接系固。通过辅助支架车上的把手，实现箭体从运送到海运集装箱内的状态简便转换，也更加安全。

通过上述的大型火箭海运系固装置系固火箭的方法，包括：

步骤101，后支架车、前支架车和辅助支架车停在铁轨上相应箭体支撑点位置；

步骤102，调节所述辅助支架车的调整机构，使所述第二弧形托座降至最低点；

步骤103，吊装箭体至所述后支架车、所述前支架车的弧形托座上；

步骤104，通过所述后支架车的拉紧器连接箭体连接耳，所述前支架车与箭体端面螺栓连接，栓紧带将箭体和前支架车绑定；

步骤105，所述后支架车推动所述前支架车、所述辅助支架车将箭体装入集装箱内。

其中，所述后支架车推动所述前支架车、所述辅助支架车将箭体装入海运集装箱内包括：

步骤1051，后支架车通过位置传感器的感应停止集装箱装载区；

步骤1052，辅助支架车移动至箭体的支撑位，调整机构将第二弧形托座支撑箭体；

步骤1053，通过第二紧固链连接辅助支架车和海运集装箱，并拉紧所述第二紧固链；

步骤1054，通过紧固链连接后支架车和海运集装箱，以及前支架车和海运集装箱；

步骤1055，在后支架车推动下，将箭体装入海运集装箱内。

更为具体的系固方法为:

首先将后支架车1、前支架车2和辅助支架车3停在铁轨上相应箭体支撑点位置，调节辅助支架车调整机构36，将第二弧形托座32降至最低点，吊装箭体至各支架车上，后支架车1通过拉紧器14连接箭体耳片，前支架车2通过盒形 连接座26连接箭体的端面。

后支架车1通过电控系统控制驱动电机15自主行驶在铁轨上，推动前支架车2，辅助支架车3将箭体装入集装箱内，并且通过位置传感器16感应停止点位置，使后支架车1和前支架车2停止在海运集装箱系固区域。

将辅助支架车3推至相应箭体的支撑位置，通过调整机构36升起第二弧形托座32支撑箭体，同时用4根紧固链4连接辅助支架车3上的侧向拉环34和海运集装箱上拉环，先粗调紧固链4链条，再精调紧固链4的紧固器张紧紧固链4，同理，后支架车1和前支架车2也通过根紧固链4与海运集装箱连接系固，从而实现箭体通过系固装置的两级系固方案连接海运集装箱。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种大型火箭海运系固装置，其特征在于，包括：后支架车、前支架车、辅助支架车，所述后支架车支撑火箭的后部，所述前支架车支撑火箭的前部，所述辅助支架车处于所述后支架车和所述前支架车之间，且与所述后支架车接触；所述后支架车、所述前支架车的上部均设有向下凹的弧形托座，下部均设有底架，所述弧形托座和所述底架固定连接；所述辅助支架的下部为第二底架，上部为向下凹的第二弧形托座，所述第二底架和所述第二弧形托座之间设置调整机构；

所述后支架车的底架上固定有多个拉紧器，所述拉紧器的另一端可拆卸固定连接于火箭，所述拉紧器的延伸方向穿过所述火箭圆形截面的圆心；

所述前支架车的弧形托座与所述火箭的箭体端面螺栓连接，且所述前支架车的弧形托座上设有栓紧带的安装位；

所述前支架车的弧形托座的上表面中部设置盒形连接座，所述盒形连接座的侧表面设有与箭体连接的弧形长圆孔，所述弧形长圆孔中穿有螺栓。

2.如权利要求1所述的大型火箭海运系固装置，其特征在于，所述后支架车、所述前支架车、所述辅助支架车均通过紧固链与海运集装箱相连。

3.如权利要求2所述的大型火箭海运系固装置，其特征在于，所有所述紧固链呈斜拉八字状连接于海运集装箱。

4.如权利要求2所述的大型火箭海运系固装置，其特征在于，

所述后支架车、所述前支架车的托座上均设有多个连接耳，所述连接耳通过卸扣与紧固链相连；

所述辅助支架车的所述第二弧形托座的上部通过侧向拉环连接紧固链。

5.如权利要求2所述的大型火箭海运系固装置，其特征在于，所述紧固链上设置用作精调的紧固器。

6.如权利要求1所述的大型火箭海运系固装置，其特征在于，所述后支架车的底架的底部、所述前支架车、所述辅助支架车的底架的底部均设有行驶在铁轨上的轮组。

7.如权利要求6所述的大型火箭海运系固装置，其特征在于，所述后支架车的轮组配有驱动电机，所述驱动电机与控制器相连，所述控制器与设置于后支架车上的位置传感器相连。

8.一种通过权利要求7所述的大型火箭海运系固装置系固火箭的方法，其特征在于，包括：

后支架车、前支架车和辅助支架车停在铁轨上相应箭体支撑点位置；

调节所述辅助支架车的调整机构，使所述第二弧形托座降至最低点；

吊装箭体至所述后支架车、所述前支架车的弧形托座上；

通过所述后支架车的拉紧器连接箭体连接耳，所述前支架车与箭体端面螺栓连接，栓紧带将箭体和前支架车绑定；

所述后支架车推动所述前支架车、所述辅助支架车将箭体装入集装箱内。

9.如权利要求8所述的方法，其特征在于，

所述后支架车推动所述前支架车、所述辅助支架车将箭体装入海运集装箱内包括：

后支架车通过位置传感器的感应停止集装箱装载区；

辅助支架车移动至箭体的支撑位，调整机构升起第二弧形托座支撑箭体；

通过第二紧固链连接辅助支架车和海运集装箱，并拉紧所述第二紧固链；

通过紧固链连接后支架车和海运集装箱，以及前支架车和海运集装箱；

在后支架车推动下，将箭体装入海运集装箱内。