CN105397401A - 一种带压焊接方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种带压焊接方法，属于设备泄露处理领域。所述方法包括：判断所述漏点的边缘的厚度是否大于3mm；当所述漏点的边缘的厚度大于3mm时，根据所述漏点的形状、大小和位置确定所述漏点的类型，所述类型包括小孔、裂纹、位于所述设备的规则部分的规则孔洞、位于所述设备的规则部分的不规则孔洞、位于所述设备的不规则部分的孔洞；根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复。本发明通过根据漏点的不同类型的，分别采用直接焊接、采用塞堵器堵漏后焊接以及采用导流管导流焊接等带压焊接方法对漏点进行处理，针对性、可操作性、可推广性以及可靠性都非常强。

Description

一种带压焊接方法

技术领域

本发明涉及设备泄露处理技术领域，特别涉及一种带压焊接方法。

背景技术

在容器、管道、设备及阀门等的工作过程中，尤其是应用于炼油化工装置中的承载中、低压非易燃易爆、非有毒有害介质的容器、管道、设备及阀门，由于长时间在高温高压、腐蚀物等环境下运行，其不断地受到腐蚀和冲刷，加上其本身存在的缺陷，使得这些容器、管道、设备及阀门等经常发生泄漏。为了保证生产，对泄露部位进行带压处理十分必要。

现有技术中，可以采用加强套密封或卡具注胶带压堵漏的方式对泄露部位进行处理。其中，采用加强套密封是先确定包括泄露部位在内的规则部位后，测量其尺寸，再制作规则部位的面积10倍以上的加强套对泄露部位进行包裹；卡具注胶带压堵漏的方式是先根据泄漏部位的形状加工匹配的环形卡具，再将卡具安装在泄漏部位，然后向卡具的缝隙内注胶，从而达到完全密封的效果。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术至少存在以下问题：

由于泄漏部位通常都是不规则的形状，为了达到较好的密封效果，方便作业，只能是扩大加强套的包裹范围，按照包括泄漏部位在内的形状规则的部位进行下料制作加强套，至少需要5人连续6小时连续作业，修复一个泄露部位的成本最低0.5万元，作业时间长，人力物力耗费大，而采用卡具注胶带压堵漏方式，一个泄露部位一般需要至少3副卡具，为了达到较好的密封效果，卡具的密封面光滑精确要求高，给卡具的加工制造带来了困难，同时至少需要4人连续4小时连续作业，修复一个泄露部位的成本最低0.15万元，作业时间长，人力物力耗费大，且对于中压管道中的泄露部位也很难达到长期完全密封的效果。

发明内容

为了解决现有技术中的上述问题，本发明实施例提供了一种带压焊接方法。所述技术方案如下：

本发明实施例提供了一种带压焊接方法，适用于对介质承载设备上的漏点进行修复，所述方法包括：

判断所述漏点的边缘的厚度是否大于3mm；

当所述漏点的边缘的厚度大于3mm时，根据所述漏点的形状、大小和位置确定所述漏点的类型，所述类型包括小孔、裂纹、位于所述设备的规则部分的规则孔洞、位于所述设备的规则部分的不规则孔洞、位于所述设备的不规则部分的孔洞；

根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复。

进一步地，所述根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复，包括：

当所述漏点为小孔时，采用碾压工具对所述漏点的边缘进行碾压；

采用焊条电弧焊技术对碾压后的所述漏点进行搭桥焊接形成封底焊缝；

在所述封底焊缝上形成盖面焊缝。

进一步地，所述根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复，包括：

当所述漏点为所述裂纹时，在所述裂纹上间隔设置多个焊接点，从所述裂纹的两端的最外侧的所述焊接点开始，依次以各个所述焊接点为起点，采用焊条电弧焊技术沿向所述裂纹的两端的方向焊接所述裂纹，从而在最外侧的所述焊接点和所述裂纹的端点之间以及相邻的所述焊接点之间分别形成封底焊缝，所述封底焊缝的宽度大于所述裂纹的宽度；

在所述封底焊缝上焊接盖面焊缝。

进一步地，所述根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复，包括：

当所述漏点为位于所述设备的规则部分的规则孔洞时，将塞堵器塞入所述漏点中堵住所述漏点，所述塞堵器包括锥形体和加强台，所述加强台呈环状结构且套设在所述锥形体外，所述加强台与所述设备的表面接触，所述加强台的外径大于所述漏点的直径；

在所述锥形体与所述加强台连接处以及所述加强台与所述设备接触处分别形成焊缝。

进一步地，所述根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复，包括：

当所述漏点为位于所述设备的规则部分的不规则孔洞或位于所述设备的不规则部分的孔洞时，将导流管的一端贴合于所述设备的表面，所述漏点位于所述导流管内；

采用固定件将所述导流管的一端焊接在所述设备的表面并密封所述导流管的另一端。

更进一步地，当所述漏点为位于所述设备的规则部分的不规则孔洞时，所述采用固定件将所述导流管的一端焊接在所述设备的表面并密封所述导流管的另一端，包括：

将所述导流管的一端穿过加强板后与所述漏点对接，使得所述漏点位于所述导流管内，所述加强板与所述设备的表面接触；

在所述导流管的另一端焊接法兰，在所述法兰上连接盲板；

在所述加强板和所述设备的接触处形成焊缝。

更进一步地，

优选地，当所述漏点为位于所述设备的不规则部分的孔洞且所述不规则部分为呈角度的两根管的连接处时，所述采用固定件将所述导流管的一端焊接在所述设备的表面并密封所述导流管的另一端，包括：

将所述导流管和套管的一端加工成与所述不规则部分的形状匹配的形状，所述套管用于套在所述导流管外；

在所述导流管与所述孔洞之间以及所述导流管外设置密封件；

将所述套管套在所述密封件上，将所述导流管和所述套管的一端贴合在所述不规则部分，并在所述套管的另一端焊接法兰，在所述法兰上安装盲板；

在所述套管与所述设备的接触处形成焊缝。

优选地，所述在所述导流管与所述孔洞之间以及所述导流管与所述套管之间设置密封件，包括：

向所述导流管与所述设备接触的端面上的填料槽内塞入密封材料；

将压紧套和压紧背冒套在所述导流管上，所述压紧套和所述压紧背冒位于所述导流管和所述套管之间，所述压紧套的一端与所述压紧背冒连接，且在所述导流管的外壁上缠绕所述密封材料，所述密封材料分别与所述压紧套的另一端和所述不规则部分接触。

更进一步地，当所述漏点为位于所述设备的不规则部分的孔洞且所述不规则部分为异型法兰连接处时，所述采用固定件将所述导流管的一端焊接在所述设备的表面并密封所述导流管的另一端，包括：

将所述导流管的一端加工成与所述异型法兰连接处的形状匹配的形状；

采用焊条电弧焊技术将所述异型法兰连接处密封焊接；

将所述导流管加工后的一端贴合在所述设备的表面，并对贴合处进行焊接，所述漏点位于所述导流管内；

在所述导流管的另一端焊接法兰，并在所述法兰上安装盲板。

优选地，所述采用焊条电弧焊技术将所述异型法兰连接处密封焊接，包括：

将所述漏点的两端、所述异型法兰连接处的另一侧与所述漏点的两端对应的两点分别进行点固焊接；

从所述漏点的两端沿所述异型法兰连接处向所述对应的两点分别进行焊接，并焊接所述对应的两点之间的所述异型法兰连接处，形成封底焊缝；

在所述封底焊缝上形成盖面焊缝。

本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过漏点的形状、大小和位置，确定漏点的类型包括小孔、裂纹、位于设备的规则部分的规则孔洞、位于设备的规则部分的不规则孔洞、位于设备的不规则部分的孔洞，根据漏点的类型进行分类设计，进而对各种类型的漏点采用不同的带压焊接方法分别进行处理，针对性、可操作性、可推广性以及可靠性非常强，每种带压焊接的方法均能有效地缩短作业时间，降低成本和劳动强度，且每种带压焊接的方法均可达到长期完全密封的效果，使用寿命长，在一定程度上也节约了成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例一提供的一种带压焊接方法的流程图；

图2是本发明实施例二提供的一种带压焊接方法的流程图；

图2a是图2提供的带压焊接方法的示意图；

图2b是图2提供的带压焊接方法的示意图；

图3是本发明实施例三提供的一种带压焊接方法的流程图；

图3a是图3提供的带压焊接方法的示意图；

图3b是图3提供的带压焊接方法的示意图；

图4是本发明实施例四提供的一种带压焊接方法的流程图；

图4a是图4提供的带压焊接方法的示意图；

图4b是图4提供的带压焊接方法的示意图；

图5是本发明实施例五提供的一种带压焊接方法的流程图；

图5a是图5提供的带压焊接方法的示意图；

图5b是图5提供的带压焊接方法的示意图；

图6是本发明实施例六提供的一种带压焊接方法的流程图；

图6a是图6提供的带压焊接方法的示意图；

图6b是图6提供的带压焊接方法的示意图；

图6c是图6提供的带压焊接方法的示意图；

图7是本发明实施例七提供的一种带压焊接方法的流程图；

图7a是图7提供的带压焊接方法的示意图；

图7b是图7提供的带压焊接方法的示意图；

图7c是图7提供的带压焊接方法的示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。

实施例一

本发明实施例提供了一种带压焊接方法，适用于对介质承载设备上的漏点进行修复，参见图1，该方法包括：

步骤101：判断漏点的边缘的厚度是否大于3mm。

步骤102：当漏点的边缘的厚度大于3mm时，根据漏点的形状、大小和位置确定漏点的类型，类型包括小孔、裂纹、位于设备的规则部分的规则孔洞、位于设备的规则部分的不规则孔洞、位于设备的不规则部分的孔洞。

步骤103：根据漏点的类型对漏点进行焊接修复。

其中，设备可以包括管道、阀门、容器和异型法兰。设备的不规则部分包括异型法兰连接处和呈角度的两根管(例如相互垂直的两根管)的连接处。具体地，设备的材质可以为低碳钢、低合金钢和不锈钢中的一种。

需要说明的是，本发明中提供的各种带压焊接方法均是设备正常的工作过程中，对各个漏点进行修复。容易理解地，为了保证工作人员的安全，设备中承载的介质应为非易燃易爆、非有毒有害介质。

在实际应用中，漏点的边缘的厚度可以用漏点所在设备的厚度来替代。具体的厚度判断方式可以是，判定设备输送中压还是低压介质；如果输送的是中压介质，且其允许使用的年限又在15年以下，那么其厚度大于3mm；如果输送的是低压介质，且其允许使用的年限又在10年以上，那么厚度小于3mm，保证漏点的边缘的厚度大于3mm，可以有效避免对漏点修复的过程中，由于漏点的边缘的厚度的太小，在进行焊接时再次穿孔的问题。

其中，小孔优选为最大直径小于2mm的孔，裂纹的宽度优选小于1mm，孔洞为位于设备的规则部分的规则孔洞、位于设备的规则部分的不规则孔洞、位于设备的不规则部分的孔洞。具体地，孔洞可以是设备上高温碳化、腐蚀、磨穿等形成的孔洞，也可以是设备的管口处等断裂后形成的孔洞，该孔洞的最大直径大于2mm。

具体地，当漏点为裂纹和小孔时，可以直接在裂纹和小孔处形成焊缝；

当漏点为位于设备的规则部分的规则孔洞时，可以采用塞堵器堵住漏点，然后将塞堵器焊接在设备的表面，以密封泄露部位；

当漏点为位于设备的规则部分的不规则孔洞或位于设备的不规则部分的孔洞时，可以采用导流管贴合在设备的表面，使漏点位于导流管内，然后分别密封导流管的两端，以密封泄漏部位。

本发明实施例通过漏点的形状、大小和位置，确定漏点的类型包括小孔、裂纹、位于设备的规则部分的规则孔洞、位于设备的规则部分的不规则孔洞、位于设备的不规则部分的孔洞，根据漏点的类型进行分类设计，进而对各种类型的漏点采用不同的带压焊接方法分别进行处理，针对性、可操作性、可推广性以及可靠性都非常强，每种带压焊接的方法均能有效地缩短作业时间，降低成本和劳动强度，且每种带压焊接的方法均可达到长期完全密封的效果，使用寿命长，在一定程度上也节约了成本。

实施例二

本发明实施例提供了一种带压焊接方法，适用于对小孔类型的漏点进行焊接修复，参见图2，该方法包括：

步骤201：当漏点为小孔时，采用碾压工具对漏点的边缘进行碾压。

实现时，小孔的最大直径优选小于2mm。

其中，采用碾压工具碾压漏点的边缘形成碾固点，可以起到暂时的密封作用。漏点的直径小于2mm，由于漏点比较小，可以有效防止碾压失效。具体地，碾压工具可以是锤子等。

在实际应用中，漏点边缘的厚度需大于3mm即管道的厚度需大于3mm，以防止焊接时再次穿孔。具体地，设备可以是管道、阀门、容器和异型法兰，设备的材质可以为低碳钢、低合金钢和不锈钢中的一种，以防止带压焊接时产生裂纹。

容易理解地，为了保证工作人员的安全，设备中的承载的介质为非易燃易爆、非有毒有害介质。

步骤202：采用焊条电弧焊技术对碾压后的漏点进行搭桥焊接形成封底焊缝。

采用焊条电弧焊搭桥焊接碾固点形成封底焊缝，可以避免碾入小孔(即漏点)的金属熔化再次泄漏的问题。

步骤203：在封底焊缝上形成盖面焊缝。

采用焊条电弧焊全熔封底焊缝形成盖面焊缝，以保证彻底密封漏点处。

结合图2a和图2b，以漏点5在管道3上为例来进行说明，采用碾压工具7在漏点5的边缘形成碾固点8，并在碾固点8上依次形成了封底焊缝10和盖面焊缝11，其中，漏点的边缘厚度即为管道3的厚度4，6为漏点直径。

本发明实施例通过对小孔类型的漏点，进行碾压漏点边缘形成碾固点后，再进行焊接形成封底焊缝和盖面焊接，从而达到很好的密封效果，实现简单，省时省力，成本低。

实施例三

本发明实施例提供了一种带压焊接方法，适用于对裂纹进行焊接修复，参见图3，该方法包括：

步骤301：当漏点为所述裂纹时，在裂纹上间隔设置多个焊接点，从裂纹的两端的最外侧的焊接点开始，依次以各个焊接点为起点，采用焊条电弧焊技术沿向裂纹的两端的方向焊接裂纹，从而在最外侧的焊接点和裂纹的端点之间以及相邻的焊接点之间分别形成封底焊缝，封底焊缝的宽度大于裂纹的宽度。

具体地，可以将在裂纹上距离裂纹两端第一设定距离处设置为第一焊接点，采用焊条电弧焊技术从第一焊接点开始分别向裂纹两端焊接裂纹，形成第一封底焊缝，从第一焊接点开始，在裂纹中部每间隔第二设定距离确定出一个第二焊接点，并依次选择逐渐远离裂纹两端的第二焊接点，从选择出的第二焊接点开始向裂纹两端的方向依次焊接裂纹至覆盖前一次的第二焊接点，形成第二封底焊缝，第一封底焊缝和第二封底焊缝的宽度大于裂纹的宽度。

其中，第一设定距离和第二设定距离可以根据裂纹的长度确定，优选地，第一设定距离为18～20mm，第二设定距离为4～5mm。裂纹的宽度优选小于1mm。当裂纹宽度大于或等于1mm，且小于等于10mm时，仍可以采用本实施例的方法进行修复，也可以采用前述加强密封套的方式进行修复。在实际应用中，当裂纹宽度大于10mm时，一般就认为此时设备上的漏点没必要进行修复，可以对泄露处的管道等直接进行替换。

结合图3a和图3b，以裂纹6在管道3上为例进行说明，裂纹6的两端分别以A和B标注，其宽度7，第一封底焊缝为10、11，第二封底焊缝为12、13、14、15、16和17，其中，第一封底焊缝10和第二封底焊缝12、14、16的焊接方向为从B到A，第一封底焊缝11和第二封底焊缝13、15、17的焊接方向为从A到B。这样的焊接顺序，可以防止裂纹6的两端A、B在焊接过程的裂纹的蔓延。

在实际应用中，漏点边缘的厚度需大于3mm即管道的厚度需大于3mm，以防止焊接时再次穿孔。具体地，设备可以是管道、阀门、容器和异型法兰，设备的材质可以为低碳钢、低合金钢和不锈钢中的一种，以防止带压焊接时产生裂纹。

容易理解地，为了保证工作人员的安全，设备中的承载的介质为非易燃易爆、非有毒有害介质。

步骤302：在封底焊缝上焊接盖面焊缝。

采用焊条电弧焊全熔第一封底焊缝和第二封底焊缝形成盖面焊缝，以保证彻底密封漏点处。

本发明实施例通过裂纹采用在裂纹上距离裂纹两端第一设定距离处，分别向裂纹两端焊接裂纹，形成第一封底焊缝，并从距离裂纹两端第一设定距离处开始，在裂纹中部每间隔第二设定距离确定出一个焊接点，并依次选择逐渐远离裂纹两端的焊接点，从选择出的焊接点开始向距离裂纹两端的方向依次焊接裂纹至覆盖前一次的焊接点，形成第二封底焊缝，合理的焊接顺序和方向，分段焊接止裂焊缝即第一封底焊缝和收严焊缝即第二封底焊缝，使焊接应力逐步发挥作用，采用焊条电弧焊全熔封底焊缝形成完全密封焊缝，将裂纹逐渐收严达到永久完全密封的效果。

实施例四

本发明实施例提供了一种带压焊接方法，适用于位于设备的规则部分的规则孔洞进行焊接修复，参见图4，该方法包括：

步骤401：当漏点为位于设备的规则部分的规则孔洞时，将塞堵器塞入漏点中堵住漏点，塞堵器包括锥形体和加强台，加强台呈环状结构且套设在锥形体外，加强台与设备的表面接触，加强台的外径大于漏点的直径。

可选地，漏点的直径大于2mm，且小余50mm。优选地，漏点的直径大于5mm。实现时，当漏点的直径大于50mm，一般就认为此时设备上的漏点没必要进行修复，可以对泄露处的管道等直接进行替换。

实现时，可以根据漏点的直径确定塞堵器的尺寸，锥形体一端的的直径小于漏点的直径，加强台的外径大于漏点的直径。具体地，锥形体可以选用45号钢或其他圆钢进行制作。加强台也可以选用45号钢或其他圆钢进行制作。由于加强台的直径大于漏点的直径，安装塞堵器和加强台后，塞堵器不会滑入漏点内，以便于进行焊接密封。

参见图4a，以漏点7在管道3上为例进行说明，实现时，可以在锥形体10的另一端的尾部焊接手柄12，以便于将锥形体10的一端塞入漏点7中堵住漏点7，保证作业人员完全避开泄露的介质。加强台11位于塞堵器10和手柄12之间。其中，管道厚度6大于3mm，漏点7的直径8大于锥形体10一端的直径，且小于加强台11的直径，100为塞堵器。

在实际应用中，漏点边缘的厚度需大于3mm即管道的厚度需大于3mm，以防止焊接时再次穿孔。具体地，设备可以是管道、阀门、容器和异型法兰，设备的材质可以为低碳钢、低合金钢和不锈钢中的一种，以防止带压焊接时产生裂纹。

容易理解地，为了保证工作人员的安全，设备中的承载的介质为非易燃易爆、非有毒有害介质。

步骤402：在锥形体与加强台连接处以及加强台与设备接触处分别形成焊缝。

实现时，采用焊条电弧焊技术对称点固锥形体与加强台的接缝以及加强台和设备连接处的接缝，防止焊接时塞堵器松动再次发生泄漏，再采用焊条电弧焊技术由下至上，由左到右的焊接顺序焊接锥形体与加强台以及加强台和设备连接处的接缝，均为双层单道焊接，最后形成焊缝13和14(参见图4b)。

本发明实施例通过采用塞堵器对位于设备的规则部分的规则孔洞进行修复，且采用点固焊接锥形体与加强台的接缝以及加强台和设备连接处的接缝，并采用特定的焊接顺序进行焊接后，形成双层单道焊接，可达到完全密封的效果，可靠性比较强。

实施例五

本发明实施例提供了一种带压焊接方法，适用于对位于设备的规则部分的不规则孔洞进行焊接修复，参见图5，该方法包括：

步骤501：当漏点为位于设备的规则部分的不规则孔洞时，将导流管的一端穿过加强板后与漏点对接，使得漏点位于导流管内，加强板与设备的表面接触。

其中，加强板开设有导流管穿过的安装孔，可以根据漏点的最大外接圆的直径确定导流管的直径，并根据导流管的直径确定加强板上开设的安装孔的直径，导流管的直径大于漏点的外接圆的直径，安装孔的直径大于导流管的直径其中，导流管的一端向外扩张呈喇叭形，加强板焊接在该端以将导流管固定。实现时，漏点的外接圆的直径可以使用直尺测量。具体地，加强板和导流管的材质与设备所采用的材质相同。

优选地，不规则孔洞的最大直径大于或等于2mm，孔洞所在处的设备的最小直径大于32mm，以便于制作导流管等部件。

在实际应用中，漏点所在的管道、阀门、容器或设备直径4应该大于32mm，便于制作导流管等。

在实际应用中，漏点边缘的厚度需大于3mm即管道的厚度需大于3mm，以防止焊接时再次穿孔。具体地，设备可以是管道、阀门、容器和异型法兰，设备的材质可以为低碳钢、低合金钢和不锈钢中的一种，以防止带压焊接时产生裂纹。

容易理解地，为了保证工作人员的安全，设备中的承载的介质为非易燃易爆、非有毒有害介质。

步骤502：在导流管的另一端焊接法兰，在法兰上连接盲板。

实现时，根据导流管的直径确定法兰和盲板的尺寸，法兰的尺寸大于导流管的直径，盲板尺寸等于法兰的尺寸。法兰焊接于导流管的未连接加强板的一端，盲板与法兰连接，以将导流管的一端密封。具体地，盲板与法兰可以焊接或螺栓连接。

步骤503：在加强板和设备的接触处形成焊缝。

实现时，可以先采用焊条电弧焊技术对称点固加强板与设备之间的接缝，再采用由下至上，由左到右的焊接顺序焊接加强板与设备之间的接缝，最后形成焊缝。

参见图5a和图5b，以漏点8在管道3上为例进行说明，管道3的直径4和厚度7，导流管12的两端A、B，漏点8位于导流管12的B端的中心，B端外焊接有加强板11，加强板11的外沿与管道3形成焊缝16。法兰13安装在导流管12的A端，盲板14安装在法兰13上。

本发明实施例通过对位于设备的规则部分的不规则孔洞，根据其漏点的大小，选用对应的导流管、加强板、法兰、盲板，通过焊接将这些部件连成整体密封构件，从而达到永久完全密封的效果，可以对各种不规则的漏点进行处理，实用性强。

实施例六

本发明实施例提供了一种带压焊接方法，适用于位于设备的不规则部分的孔洞且不规则部分为呈角度的两根管的连接处的漏点进行焊接修复，参见图6，该方法包括：

步骤601：当漏点为位于设备的不规则部分的孔洞且不规则部分为呈角度的两根管的连接处时，将导流管和套管的一端加工成与不规则部分的形状匹配的形状，套管用于套在导流管外。

其中，两根管所呈的角度可以大于0度，且小于180度，例如90度等。可以根据漏点的最大直径或最大面积确定导流管和套管的直径，导流管的直径大于漏点的最大直径，导流管的截面积大于漏点的最大面积，套管的直径大于导流管的直径。

优选地，漏点的最小直径大于或等于2mm，且漏点的直径或面积小于设备的最小截面的直径或面积，以方便制作导流管和套管等部件，进而达到长期的密封效果。具体地，导流管的材质与设备所用的材质相同。

参见图6a和6b，以漏点7位于管道3的垂直连接处为例进行说明，漏点7的直径9，导流管11的直径大于漏点7的直径9，套管12套装在导流管11外，且套管12和导流管11之间设有压紧套15、压紧背冒16和密封材料17。由于漏点7位于管道3的连接处，故将导流管和套管的一端加工成马鞍口，以便于漏点7处的管道3贴合，并将套管12的该端与管道13之间形成焊缝20，套管12的另一端安装有法兰14和盲板21，以密封。

在实际应用中，漏点边缘的厚度需大于3mm即管道的厚度需大于3mm，以防止焊接时再次穿孔。具体地，设备可以是管道、阀门、容器和异型法兰，设备的材质可以为低碳钢、低合金钢和不锈钢中的一种，以防止带压焊接时产生裂纹。

容易理解地，为了保证工作人员的安全，设备中的承载的介质为非易燃易爆、非有毒有害介质。

步骤602：在导流管与孔洞之间以及导流管外设置密封件。

具体地，在导流管与孔洞之间以及导流管外设置密封件，可以包括：

向导流管与设备接触的端面上的填料槽内塞入密封材料；具体地，在导流管加工后的一端加工该填料槽。

将压紧套和压紧背冒套在导流管上，压紧套和压紧背冒位于导流管和套管之间，压紧套的一端与压紧背冒连接，且在导流管的外壁上缠绕密封材料，密封材料分别与压紧套的另一端和不规则部分接触。

实现时，可以采用手柄旋转压紧背冒以推动压紧套压紧密封材料。参见图6c，导流管11的马鞍口上设有填料槽13，可以向其中塞入密封材料17，该密封材料17在导流管11与漏点7对接后有助于临时密封，压紧套15、压紧背帽16利用丝扣安装在导流管11上，其可以顺着导流管11的轴向移动以调整密封情况，手柄18安装在压紧背帽16的侧壁上。

具体地，密封材料可以是石墨盘根。

步骤603：将套管套在密封件上，将导流管和套管的一端贴合在不规则部分，并在套管的另一端焊接法兰，在法兰上安装盲板。

实现时，盲板与法兰可以焊接或螺栓连接。

步骤604：在套管与设备的接触处形成焊缝。

实现时，可以先采用焊条电弧焊技术对称点固套管与设备之间的接缝，在采用由下至上，由左到右的焊接顺序焊接加强板与设备之间的接缝，最后形成焊缝。

下面以甲醇装置中的E形中压蒸汽联箱发生泄漏，漏点位于横管和立管的接口处为例，对本实施例的方法进行说明。

已知E形蒸汽联箱材质为低碳钢，焊接性很好带压焊接不会产生裂纹，漏点为点状腐蚀穿孔，形状不规则，其最大直径为10mm左右，漏点边缘的厚度均大于5mm。

根据E形蒸汽联箱的材质、漏点的直径确定导流管选用直径57mm的碳钢管和直径159mm的碳钢套管，就漏点直径而言，直径57mm的导流管可以将泄露介质完全引开，但是漏点所处E形蒸汽联箱的部位形状很不规则，泄漏的介质可能向四周冲刷，使导流管不能完全发挥导流作用，因此，又根据导流管的直径选择了压紧套、压紧背帽、密封材料。为了方便密封根据直径159mm的碳钢套管又选择了配套法兰。

根据漏点所处部位E形蒸汽联箱的形状将导流管和套管的一端加工出匹配的马鞍口，导流管的马鞍口上加工填料槽塞入密封材料，有助于对接时的临时密封便于点固。法兰焊接于套管的另一端。压紧套、压紧背帽利用丝扣安装在导流管外侧，使其顺着导流管的轴向来回移动调整密封情况。压紧背帽的外侧安装了手柄，手持手柄对接可以压紧背帽，使导流管马鞍口的密封材料发挥作用与E形蒸汽联箱暂时密封便于点固，而且手持手柄对接泄漏蒸汽不会伤害作业人员。

在导流管的外侧压紧套前端缠绕密封材料，拆除手柄，旋转压紧背帽推动压紧套使密封材料与E形蒸汽联箱紧密结合，使其暂时性完全密封，导流管完全发挥作用，套管套在装有压紧套、压紧背帽、密封材料的导流管的外侧，并与E形蒸汽联箱对接，采用焊条电弧焊技术点固，再采用焊条电弧焊技术由下至上，由左到右的焊接顺序焊接套管与E形蒸汽联箱之间的接缝。

根据法兰选择了对应的盲板，并安装紧固，达到完全永久密封效果。

该方法在E形蒸汽联箱漏点的应用效果非常理想，2名作业人员仅用了2个小时就将其完全密封，总费用500元左右，劳动强度很小，且E形蒸汽联箱正常运行后毫无泄漏。

本发明实施例通过对位于设备的不规则部分的孔洞且不规则部分为呈角度的两根管的连接处的漏点，根据漏点的大小和位置加工导流管、套管，并制作出马鞍口，选择压紧套、压紧背帽、密封材料、法兰、盲板，通过焊接将这些部件接连成整体密封构件，从而达到永久完全密封的效果。根据实际应用情况，与加强套密封方法相比，每次至少可节约4小时的作业时间，节约费用至少在0.4万元以上，与卡具注胶带压堵漏相比每次至少可节约2时的作业时间，节约费用至少在0.08万元以上，大大地减少了作业时间和成本。

实施例七

本发明实施例提供了一种带压焊接方法，适用于位于设备的不规则部分的孔洞且不规则部分为异型法兰连接处的漏点进行焊接修复，参见图7，该方法包括：

步骤701：当漏点为位于设备的不规则部分的孔洞且不规则部分为异型法兰连接处时，将导流管的一端加工成与异型法兰连接处的形状匹配的形状。

其中，可以根据漏点的最大直径确定导流管和法兰的直径，导流管的直径大于或等于漏点的最大直径，法兰的尺寸大于导流管的直径。

具体地，可以将导流管的一端加工成马鞍口的形状，便于调整导流管与异型法兰的对接间隙，有利于后续的焊接操作。具体地，导流管的材质与设备所用的材质相同。

需要说明的是，异型法兰连接处的泄露原因可能螺栓松动，也可能是垫片损坏，在进行步骤701之前，该方法还可以包括：确定是否为螺栓松动，若是更换螺栓即可。

在实际应用中，漏点边缘的厚度需大于3mm即管道的厚度需大于3mm，以防止焊接时再次穿孔。具体地，设备可以是管道、阀门、容器和异型法兰，设备的材质可以为低碳钢、低合金钢和不锈钢中的一种，以防止带压焊接时产生裂纹。

容易理解地，为了保证工作人员的安全，设备中的承载的介质为非易燃易爆、非有毒有害介质。

步骤702：采用焊条电弧焊技术将异型法兰连接处密封焊接。

具体地，采用焊条电弧焊技术将异型法兰连接处密封焊接，可以包括：

将漏点的两端、异型法兰连接处的另一侧与漏点的两端对应的两点分别进行点固焊接；

从漏点的两端沿异型法兰连接处向对应的两点分别进行焊接，并焊接对应的两点之间的异型法兰连接处，形成封底焊缝；

在封底焊缝上形成盖面焊缝。

在进行漏点焊接修复之前，先将异型法兰连接处密封焊接，可以有效防止漏点修复时，引起的异型法兰连接处上的非漏点处的破损。

参见图7a和图7b，漏点3在异型法兰3的连接处，漏点的长度8，漏点7的两端的点固焊缝9、10，异型法兰3的另一侧(与漏点相对)与漏点7的两端9、10对应的两点的点固焊缝15、14，先进行点固焊接可以有效防止后续焊接过程漏点7的扩大造成漏点7修复失败的问题。按照从点固焊缝9到点固焊缝15以及从点固焊缝10到点固焊缝14的焊接顺序，再焊接漏点7的两端9、10对应的两点之间，形成封底焊缝17，将异型法兰连接处为泄露部分也进行焊接，可以进一步保证密封性。

步骤703：将导流管加工后的一端贴合在设备的表面，并对贴合处进行焊接，漏点位于导流管内。

步骤704：在导流管的另一端安装法兰，并在法兰上安装盲板。

参见图7c，导流管11的一端与异型法兰连接处形成有焊缝18，导流管11的另一端安装有法兰12，法兰12上安装有盲板19。

实现时，盲板与法兰可以焊接或螺栓连接。

本发明实施例通过位于异型法兰连接处的漏点的大小和异型法兰连接处的形状选择导流管，并对其进行加工形成马鞍口，将导流管的一端与异型法兰连接处焊接，导流管的另一端采用法兰和盲板密封，并采用焊条电弧焊技术选择合理的点固、焊接顺序和焊接方向焊接异型法兰未泄漏的缝隙，充分保证了漏点处的密封性，更安全可靠。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种带压焊接方法，适用于对介质承载设备上的漏点进行修复，其特征在于，所述方法包括：

判断所述漏点的边缘的厚度是否大于3mm；

当所述漏点的边缘的厚度大于3mm时，根据所述漏点的形状、大小和位置确定所述漏点的类型，所述类型包括小孔、裂纹、位于所述设备的规则部分的规则孔洞、位于所述设备的规则部分的不规则孔洞、位于所述设备的不规则部分的孔洞；

根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复；

其中，所述根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复，包括：

当所述漏点为小孔时，采用碾压工具对所述漏点的边缘进行碾压；

采用焊条电弧焊技术对碾压后的所述漏点进行搭桥焊接形成封底焊缝；

在所述封底焊缝上形成盖面焊缝。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复，还包括：

当所述漏点为所述裂纹时，在所述裂纹上间隔设置多个焊接点，从所述裂纹的两端的最外侧的所述焊接点开始，依次以各个所述焊接点为起点，采用焊条电弧焊技术沿向所述裂纹的两端的方向焊接所述裂纹，从而在最外侧的所述焊接点和所述裂纹的端点之间以及相邻的所述焊接点之间分别形成封底焊缝，所述封底焊缝的宽度大于所述裂纹的宽度；

在所述封底焊缝上焊接盖面焊缝。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复，还包括：

当所述漏点为位于所述设备的规则部分的规则孔洞时，将塞堵器塞入所述漏点中堵住所述漏点，所述塞堵器包括锥形体和加强台，所述加强台呈环状结构且套设在所述锥形体外，所述加强台与所述设备的表面接触，所述加强台的外径大于所述漏点的直径；

在所述锥形体与所述加强台连接处以及所述加强台与所述设备接触处分别形成焊缝。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述漏点的类型对所述漏点进行焊接修复，还包括：

当所述漏点为位于所述设备的规则部分的不规则孔洞或位于所述设备的不规则部分的孔洞时，将导流管的一端贴合于所述设备的表面，所述漏点位于所述导流管内；

采用固定件将所述导流管的一端焊接在所述设备的表面并密封所述导流管的另一端。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，当所述漏点为位于所述设备的规则部分的不规则孔洞时，所述采用固定件将所述导流管的一端焊接在所述设备的表面并密封所述导流管的另一端，包括：

将所述导流管的一端穿过加强板后与所述漏点对接，使得所述漏点位于所述导流管内，所述加强板与所述设备的表面接触；

在所述导流管的另一端焊接法兰，在所述法兰上连接盲板；

在所述加强板和所述设备的接触处形成焊缝。

6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，当所述漏点为位于所述设备的不规则部分的孔洞且所述不规则部分为呈角度的两根管的连接处时，所述采用固定件将所述导流管的一端焊接在所述设备的表面并密封所述导流管的另一端，包括：

将所述导流管和套管的一端加工成与所述不规则部分的形状匹配的形状，所述套管用于套在所述导流管外；

在所述导流管与所述孔洞之间以及所述导流管外设置密封件；

将所述套管套在所述密封件上，将所述导流管和所述套管的一端贴合在所述不规则部分，并在所述套管的另一端焊接法兰，在所述法兰上安装盲板；

在所述套管与所述设备的接触处形成焊缝。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述在所述导流管与所述孔洞之间以及所述导流管与所述套管之间设置密封件，包括：

向所述导流管与所述设备接触的端面上的填料槽内塞入密封材料；

将压紧套和压紧背冒套在所述导流管上，所述压紧套和所述压紧背冒位于所述导流管和所述套管之间，所述压紧套的一端与所述压紧背冒连接，且在所述导流管的外壁上缠绕所述密封材料，所述密封材料分别与所述压紧套的另一端和所述不规则部分接触。

8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，当所述漏点为位于所述设备的不规则部分的孔洞且所述不规则部分为异型法兰连接处时，所述采用固定件将所述导流管的一端焊接在所述设备的表面并密封所述导流管的另一端，包括：

将所述导流管的一端加工成与所述异型法兰连接处的形状匹配的形状；

采用焊条电弧焊技术将所述异型法兰连接处密封焊接；

将所述导流管加工后的一端贴合在所述设备的表面，并对贴合处进行焊接，所述漏点位于所述导流管内；

在所述导流管的另一端焊接法兰，并在所述法兰上安装盲板。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述采用焊条电弧焊技术将所述异型法兰连接处密封焊接，包括：

将所述漏点的两端、所述异型法兰连接处的另一侧与所述漏点的两端对应的两点分别进行点固焊接；

从所述漏点的两端沿所述异型法兰连接处向所述对应的两点分别进行焊接，并焊接所述对应的两点之间的所述异型法兰连接处，形成封底焊缝；

在所述封底焊缝上形成盖面焊缝。