CN105312836B - 直升机升力系统固定盘内侧倒角加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于升力系统制造技术，具体涉及一种直升机升力系统固定盘叉耳反拉倒角加工方法。本发明直升机升力系统固定盘叉耳倒角加工时，作为加工成型刀具轴向与加工孔内倒角法向相同，且每层吃刀量不大于0.3mm，层切的主轴转速不小于1000转。本发明升力系统固定盘叉耳孔内倒角加工方法工艺规程上取消钳工打磨内容，节省工装，加工过程的连续性高，大幅度提高了加工生产效率；以全新的加工方式，保证产品质量和生产要求。
Description
技术领域
本发明属于直升机升力系统制造技术，具体涉及一种直升机升力系统固定盘内侧倒角加工方法。
背景技术
直升机固定盘是升力系统部分的关键件；该零件的图纸要求尺寸精度和位置精度都较为严格；加工后零件变形量大。由于自身的结构形状：采用传统的普通加工方式进行；工序多；质量难以保证；周转繁琐。因此，对于该零件加工方法的改善；进行工艺分析、确定加工方案、工艺参数和位移数据以全新的方式提高产品质量与效率。
发明内容
本发明的目的是：提出一种能够有效提高产品加工质量和生产效率的直升机升力系统固定盘加工方法。
本发明的技术效果是：本发明直升机升力系统固定盘内侧倒角加工方法使叉耳内侧上下倒角加工方便、快捷、零件加工尺寸一致；不会在加工过程中产生加工过切问题；可以提高直升机升力系统固定盘相对位置精度，达到设计图纸要求。具体优点如下：
1、在软件中进行仿真，不必经过检验与试切才能正式使用，不需要在机床进行调试；从模型到编程、验证、及输出经过实际验证。
2、多轴联动，质量稳定，进行自动控制加工。
3、数字化产品，有效--直观--直接。
4、工序集中，精度大大提高，提高表面光洁度，改善刀轨流畅性。
5、根据零件加工特点，自制工装夹具，减少数控机床的装夹次数，减小定位误差。
附图说明
图1是直升机升力系统固定盘双耳结构示意图，
该直升飞机固定盘为锻件，是升力系统中关键件之一；
图2是刀具结构示意图，
刀具有整体合金带有上下刃的成型铣刀；
图3是加工状态示意图，
其中，1-直升机升力系统固定盘，2-整体合金刀具；
图4为车铣复合加工中心加工工作台C1轴；
图5为零件与车铣复合加工中心工作台C1轴装夹方式示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：
本发明要根据零件图纸，对零件的材料、形状、尺寸、精度等，进行加工工艺分析。合理地选择加工方案，确定加工顺序、加工路线、装卡方式、刀具及切削参数等；同时还要考虑所用数控机床的指令功能，充分发挥机床的效能；加工路线要短，正确地选择对刀点、换刀点，减少换刀次数。用成型刀具一次加工出孔内侧上下倒角，使倒角一致。
请参阅图1至图5，下面给出本发明直升机升力系统固定盘内侧倒角加工方法的具体实施过程：
步骤1：将零件与车铣复合加工中心加工工作台C1轴进行夹紧定位。
步骤2：粗加工内孔，保证同心
刀具：整体合金钻头 ￠10R0mm，全长160mm 悬长100mm、
刃长50mm、齿数2；
切削参数：N＝1200 F＝50
粗加工叉耳两侧钻初孔去大量，留量0.3毫米；
步骤3：精加工叉耳内孔，保证孔精度与位置度
刀具：合金镗刀镗 ￠11H7 全长160mm 悬长100mm，
切削参数：N＝1500 F＝50
精加工时，余量均匀，吃刀量相同；
步骤4：精加工叉耳孔内侧倒角
刀具：整体合金带有上下刃的铣刀 ￠10MM 全长160mm，如图2所示，
悬长100mm 刃长10mm 刃高6mm 单面刃数4，
切削参数：N＝1500 F＝40 每一层吃刀量不大于0.3mm
加工时，将带有上下刃的铣刀穿过双耳孔，其中，上下刃朝向相反，使得上下刃分别位于上下双耳的内侧表面，刀具轴向与孔法向同向，采用多轴联动进行圆弧插补加工，使上下叉耳内侧倒角尺寸一致。
另外，步骤4具体加工时，转台转轴C1轴转角与叉耳孔与刀轴法向同轴快速移动安全平面，沿进刀Z向以进给运动到上面孔倒角深度，并向Y向移动到倒角位置进行圆弧插补进给，然后返回到孔中心位置，再进刀Z向以进给运动到第二孔倒角深度，Y向移动到倒角位置进行圆弧插补进给，返回到孔中心位置，再快速移动到安全平面，转台转轴C1轴转角90度，进行下个孔倒角加工，重复上述步骤，完成整个多轴联动加工过程。
本发明直升机升力系统固定盘内侧倒角加工方法使叉耳内侧上下倒角加工方便、快捷、零件加工尺寸一致；不会在加工过程中产生加工过切问题；可以提高直升机升力系统固定盘相对位置精度，达到设计图纸要求。
Claims (3)
1.一种直升机升力系统固定盘叉耳孔内倒角方法，其特征在于，进行固定盘叉耳孔内倒角加工时，采用带有双刃的刀具进行多轴联动，成型刀轴向与加工孔内倒角法向相同，每一层吃刀量不大于0.3mm，层切的主轴转速不小于1000转；
包括如下步骤：
步骤1：粗加工内孔，保证同心
定位：用固定盘内孔与叉耳中心线和底面定位，内孔压紧方式，
刀具：整体合金钻头￠10R0mm，全长160mm悬长100mm、刃长50mm、齿数2，
切削参数：N＝1200 F＝50
粗加工叉耳两侧钻初孔去大量，留量0.3毫米；
步骤2：精加工叉耳内孔，保证孔精度与位置度
定位：用固定盘内孔与叉耳中心线和底面定位，内孔压紧方式，
刀具：合金镗刀镗￠11H7全长160mm悬长100mm，
切削参数：N＝1500 F＝50
精加工时，余量均匀，吃刀量相同；
步骤3：精加工叉耳孔内侧倒角
定位：用固定盘内孔与叉耳中心线和底面定位，内孔压紧方式，
刀具：整体合金带有上下刃的铣刀￠10MM全长160mm悬长100mm刃长10mm刃高6mm单面刃数4，
切削参数：N＝1500 F＝40 每一层吃刀量不大于0.3mm
加工时，将带有上下刃的铣刀穿过双耳孔，其中，上下刃朝向相反，使得上下刃分别位于上下双耳的内侧表面，刀具轴向与孔法向同向，采用多轴联动进行圆弧插补加工，使上下叉耳内侧倒角尺寸一致；
其中，N为主轴转速，单位转/分，F进给速度，单位米/秒。
2.根据权利要求1所述的直升机升力系统固定盘叉耳孔内倒角方法，其特征在于，步骤3具体加工时，转台转轴C轴转角与叉耳孔与刀轴法向同轴快速移动安全平面，沿进刀Z向以进给运动到上面孔倒角深度，并向Y向移动到倒角位置进行圆弧插补进给，然后返回到孔中心位置，再进刀Z向以进给运动到第二孔倒角深度，Y向移动到倒角位置进行圆弧插补进给，返回到孔中心位置，再快速移动到安全平面，转台转轴C轴转角90度，进行下个孔倒角加工，重复上述步骤，完成整个多轴联动加工过程。
3.根据权利要求2所述的直升机升力系统固定盘叉耳孔内倒角方法，其特征在于，所述铣刀上下刃最外边缘重合，能够实现间隙较小双耳内侧倒角的加工。
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