CN105238207B - 一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层。其特征在于：包括底层和表层两个组分，所述底层组分为环氧树脂及环氧树脂固化剂、有机氟树脂、聚苯胺/碳纳米纤维复合材料；所述表层组分为有机氟树脂、低表面能改性的纳米填料、氟硅烷偶联剂。该高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，能够同时具备超双疏、减阻耐磨、耐孔蚀的特点，成本低廉。本发明还提供了一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层的制备方法。

Description

一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层及其制备方法

技术领域

本发明涉及超双疏导电多功能防腐涂层制备领域，特别涉及一种在石油化工行业中具有超疏水、超疏油、减阻耐磨及优异抗孔蚀性能的涂料及其制备方法。

背景技术

腐蚀是困扰石油化工行业的一大难题，特别是石油管线及储罐的穿孔泄漏不仅会严重影响油田正常生产，造成巨大的经济损失和安全事故，而且对社会和环境也会产生严重的后果。传统的绝缘有机涂层的防腐机制为屏蔽作用，一旦涂层上存在针孔或破损，就会形成大阴极小阳极的腐蚀电池，使得腐蚀集中在针孔或破损处，加速管道的孔蚀速度。

有机高分子导电聚合物聚苯胺（PANI）所构建的导电涂层由于对金属表面的钝化作用及电场作用，具有绝缘涂层难以比拟的耐孔蚀、抗划伤能力。中国专利CN102702920B（一种水性聚苯胺防腐涂料及其制备方法）、CN102702815B（一种紫外光固化防腐涂料）、CN102702467B（水性聚氨酯树脂、水性聚苯胺防腐涂料及其制备方法）、CN102643592B（聚苯胺改性介孔分子筛防腐涂料的制备方法）、CN102108241B（一种磷酸酯掺杂聚苯胺防腐涂料及其制备方法）都对聚苯胺防腐涂层进行了有效的尝试。

但是，聚苯胺导电涂层在实际工程应用中仍存在两个关键问题，严重制约其大规模推广与发展。（1）单纯的聚苯胺涂层的耐磨性、与金属基底的附着力及对流体的减阻阻垢等性能尚达不到工业应用的需求，尤其是传统共混涂层聚氨酯、环氧树脂等在应用于油水混合流体管道及设备时，涂层的亲水性不能够满足其减阻耐磨阻垢的长效防护需求；（2）聚苯胺是一种具有很强相互作用的共轭大π键的大分子，刚性大，链间氢键相互作用强，溶解性差，经典的化学或电化学合成的PANI呈无定形粉末，严重影响其在涂层中的分散均匀性及加工性能。

仿生超疏水超疏油（超双疏）表面能够有效抑制腐蚀性物质向涂层内部的扩散，极大地提高涂层的抗腐蚀能力，具有广阔的应用前景。本发明首次提出将超双疏涂层与聚苯胺导电涂层耦合，并通过简单工艺构筑能够同时实现超疏水、超疏油、耐孔蚀的防腐涂层，具有重大的工业应用价值。

现有的超双疏涂层仍存在附着力低、耐磨性差、制备工艺复杂、原料价格昂贵等问题，例如中国专利CN 103408707 A提出了双亲性可交联氟硅树脂超双疏涂层，其中涂层原料两亲性可交联氟硅树脂需要将含氢有机硅、含环氧物质、含氟物质、改性二氧化硅和亲水性物质混合于溶剂中，加入到反应釜中，并通入惰性气体，在60～140 ℃条件下搅拌，再加入催化剂，保持搅拌5～24 h，再将上述反应物沉淀到正己烷或甲醇中得到。涉及的制备工艺繁琐，反应条件苛刻；中国专利CN103881532 A提出底涂环氧树脂和固化剂的混合物，面涂改性纳米银线溶液，制备超双疏表面。然而纳米银线成本较高，制备工艺复杂，面层耐磨性差。

发明内容

本发明在于克服背景技术中存在的现有超双疏涂层及聚苯胺导电涂层的缺点和不足，而提供一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层。该高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，能够同时具备超双疏、减阻耐磨、耐孔蚀的特点，成本低廉。本发明还提供了一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层的制备方法及其应用。

本发明解决其问题可通过如下技术方案来达到：该高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，包括底层和表层两个组分，所述底层组分为环氧树脂及环氧树脂固化剂、有机氟树脂、聚苯胺/碳纳米纤维复合材料、氟硅烷偶联剂；所述表层组分为有机氟树脂、低表面能改性的纳米填料、氟硅烷偶联剂、有机溶剂。

所述底层组分和表层组分质量比为1：(1～2)；所述底层中环氧树脂、环氧树脂固化剂、有机氟树脂、聚苯胺/碳纳米纤维复合材料、有机溶剂的质量比为1：(0.1～0.2)：(0.1～0.3)：(0.05～0.15)：(10～15)；所述表层中有机氟树脂、低表面能改性的纳米填料、氟硅烷偶联剂、有机溶剂的质量比为1：(0.1～0.2)：(0.05～0.15)：(15～20)。

本发明的另一目的是提供一种基于上述性能的超双疏导电涂层的制备方法，包括如下步骤：

（1）金属基体表面预处理

对金属基体表面进行喷砂或喷丸、打磨、清洗及烘干处理；

（2）涂层底层的制备

配置底层涂料，将环氧树脂、环氧树脂固化剂溶解在有机溶剂中，充分搅拌均匀并熟化30 min，再依次加入有机氟树脂和聚苯胺/碳纳米纤维复合材料，超声分散20 min，并磁力搅拌20～30 min，即制得底层涂料；

在步骤（1）处理后的金属基体上喷涂底层涂料，将喷涂后的金属基体以2～6℃/min 的升温速率升温至80～100 ℃，并在80～100 ℃温度下固化1～2 h；

（3）涂层表层的制备：

依次将有机氟树脂和低表面能改性的纳米填料、氟硅烷偶联剂超声分散在有机溶剂中，磁力搅拌20～30 min，然后在上述步骤（2）制备的底层上继续喷涂表层涂料，将喷涂后的金属基体以2～6 ℃/min的升温速率升温至200～300 ℃，并在200～300 ℃温度下固化1～2 h，自然降至室温后获得整个超双疏导电涂层。

本发明高性能的超双疏导电多功能防腐涂层技术方案的原理：

1.聚苯胺/碳纳米纤维复合材料

采用原位化学聚合法制备聚苯胺/碳纳米纤维复合材料的机理如下：碳纳米纤维羧基化处理后易均匀分散在水溶液中，溶解在水中的苯胺单体首先吸附在碳纳米纤维表面，然后在氧化剂和无机酸的引发下发生化学氧化聚合反应，形成掺杂态的导电聚苯胺。在苯胺的聚合过程中，碳纳米纤维起到骨架支撑作用，苯胺以碳纳米纤维为依托在其周围缓慢聚合，聚苯胺分子与碳纳米纤维通过静电作用和π-π相互作用紧密结合，最终形成聚苯胺/碳纳米纤维复合材料。

碳纳米纤维与聚苯胺主链上的醌环结构之间存在的π-π堆积结构，可以稳定聚苯胺的醌式结构，增强聚苯胺的可逆导电性。而且碳纳米纤维与聚苯胺复合材料可形成网络结构，与有机物的相容性好，可以极大地改善涂层的导电性能和力学性能。

2.纳米填料的改性反应机理

所述的纳米填料的低表面能改性剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷，含有两种不同的活性基团氨基和乙氧基，用来偶联有机高分子和无机填料，可改善填料在聚合物中的润湿性和分散性，增强界面粘结性。改性的反应机理包括：（1）与硅原子相连的乙氧基水解，生成-Si-OH；（2）-Si-OH之间脱水缩合，生成含-Si-OH的低聚硅氧烷；（3）低聚硅氧烷中的-Si-OH与无机填料表面的羟基-OH形成氢键；（4）加热固化过程中，伴随脱水反应而与有机环氧树脂形成共价键连接，从而提高复合材料的界面黏结强度。

3.超双疏表面形成机理

采用低表面能改性的纳米填料分散在有机氟树脂中，在涂层表面降低表面张力的同时构建纳米/微米二元粗糙结构，形成超双疏性能的表层。

4.涂层的耐磨机理

低表面能改性的纳米填料分散在有机氟树脂涂层内部可起到增强涂层耐磨的作用，作用机制为：① 纳米填料在摩擦过程中产生应力集中效应，起到涂层增韧作用；② 纳米填料在拉应力作用下不会产生大的伸长变形，可使涂层裂纹钝化；③ 纳米填料的比表面积大， 表面的物理和化学缺陷很多，因此纳米填料与有机氟树脂接触面积大并通过物理和化学作用紧密结合，可以吸收涂层摩擦过程中的冲击能量，避免涂层开裂，保障涂层的长效耐磨超双疏性能。

本发明使用附着力优异的环氧树脂和低表面能的有机氟树脂为涂层基体，采用简单易规模化的高压空气喷涂工艺来制备超双疏导电复合涂层。另外，碳纳米纤维具有独特的结构、很高的长径比、较高的有效比表面积、良好的导电、导热和力学性能，可以增强聚苯胺高分子聚合物的力学和导电性能。所制备的聚苯胺/碳纳米纤维复合材料结合了导电高分子与纳米材料的优点，具有许多宏观材料所不具备的物理、化学特性，如尺寸效应、量子效应、表面效应。因此，本发明制备聚苯胺/碳纳米纤维复合材料作为涂层导电填料，在超双疏涂层基体中构建导电网络，能够实现优异的防腐性能。

本发明与上述背景技术相比较可具有如下有益效果：该高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，底层附着力强、耐孔蚀；面层超双疏、耐磨减阻；底层加入少量有机氟树脂，可与表层的有机氟树脂交联固化，保证层间的粘结强度和相容性；本发明采用的制备工艺简单，原料价格低廉，易工业化大规模应用。

附图说明

附图1是发明实施例1中聚苯胺/碳纳米纤维复合材料的扫描电镜图；

附图2是发明实施例1中聚苯胺/碳纳米纤维复合材料的透射电镜图；

附图3是发明实施例1中超双疏导电涂层的表面形貌图；

附图4是发明实施例1中超双疏导电涂层对水的接触角图；

附图5 是发明实施例1中超双疏导电涂层对乙二醇的接触角图；

附图6 是发明实施例1中超双疏导电涂层对甘油的接触角图；

附图7 是发明实施例1中超双疏导电涂层对原油的接触角图；

附图8 是发明实施例1中超双疏导电涂层在3.5 wt% NaCl腐蚀溶液中的动电位极化曲线；

附图9是发明实施例1中纯铝板在3.5 wt% NaCl腐蚀溶液中的阻抗图；

附图10是发明实施例1中超双疏导电涂层在3.5 wt% NaCl腐蚀溶液中的阻抗图。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明：

实施例1：

以纳米二氧化硅为纳米填料，以环氧树脂、乙烯-四氟乙烯共聚物、氟化乙烯丙烯共聚物为涂层基体，在铝板上制备具有优异防腐性能的超双疏导电涂层，并在强酸、强碱和高浓度盐水环境中检测涂层的防腐性能。

（1）碳纳米纤维改性

30mL浓硝酸和90mL浓硫酸混合后，加入0.5g碳纳米纤维，用恒温磁力搅拌器加热至80 ℃并恒温搅拌4 h，冷却至室温后，用蒸馏水洗至中性，最后在烘箱中60 ℃条件下干燥24 h，得到羧基化的碳纳米纤维。

（2）聚苯胺/碳纳米纤维复合材料的制备

配制1L浓度为0.2mol/L的硫酸溶液，取0.1g羧基化的碳纳米纤维加入至500 mL硫酸溶液（0.2 mol/L）中，超声分散30 min；加入1 g 苯胺单体至上述溶液中，超声搅拌12 h；取2.5 g过硫酸铵溶解至500 mL硫酸溶液（0.2 mol/L）中，与苯胺/碳纳米纤维溶液快速混合，超声分散30 min后在0～4 ℃条件下进行化学氧化聚合反应24 h，然后将生成的沉淀物用蒸馏水和乙醇抽滤洗至中性，在烘箱中60 ℃条件下干燥24 h，得到墨绿色聚苯胺/碳纳米纤维复合材料。

（3）低表面能改性的纳米填料的制备

依次加入乙醇36mL、水2mL、γ-氨丙基三乙氧基硅烷2mL制成混合液，用恒温磁力搅拌器加热至50 ℃并恒温搅拌30 min；在上述混合液中加入0.2 g纳米二氧化硅（粒径约为50 nm），在50 ℃条件下恒温搅拌24 h；将改性后的无机纳米填料用蒸馏水过滤清洗，最后在烘箱中60 ℃条件下干燥24 h。

（4）涂层制备

金属基材的预处理：将面积为8cm×8cm的铝板作为基底，依据标准《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》（GB 8923-88），分别用360目、600目和1000目砂纸逐级打磨至St3级标准。打磨后用去离子水冲洗，用丙酮擦洗除油并烘干；

涂层底层的制备：以单面涂敷的面积，取1g双酚A型环氧树脂（E-44）、0.2g多胺类固化剂溶解在有机溶剂中，充分搅拌均匀并熟化30 min，然后依次加入0.2 g乙烯-四氟乙烯共聚物和聚苯胺/碳纳米纤维复合材料，超声分散20 min，并磁力搅拌20～30 min；将制备的底层涂料喷涂至预处理后的基板表面，喷涂距离为12～15 cm，气压为0.5 bar，以2～6℃/min 的升温速率升温至80 ℃，在80 ℃条件下固化1 h；

涂层表层的制备：取1g乙烯-四氟乙烯共聚物、0.5g氟化乙烯丙烯共聚物、0.15 g低表面能改性的纳米二氧化硅和0.1 g氟硅烷偶联剂超声分散于20 mL乙酸乙酯中，磁力搅拌30 min后作为表层涂料进行喷涂，喷涂距离为12～15 cm，气压为0.5 bar，最后在烘箱中以2～6 ℃/min的升温速率升温至300 ℃，并在300 ℃条件下固化2 h，自然降至室温后得到超双疏表层。

（5）性能测试及效果

涂层形貌及成分测试及结果：采用扫描电子显微镜和透射电镜观察发现，聚苯胺在碳纳米纤维表面实现原位生长，聚苯胺/碳纳米纤维复合材料呈交叉网络纤维结构，如附图1及图2所示；聚苯胺/碳纳米纤维复合材料的电导率为3.5 S/cm；所制备的超双疏导电涂层表面为纳米/微米二元结构，如附图3所示；

超双疏性能测试及结果：采用静态接触角测量仪测量涂层对水、乙二醇、甘油及原油的接触角分别为168°、159°、156°和155°，对油水混合物（原油与水体积比为1：9）的滚动角为5°，如附图4、图5、图6、图7所示，因此该涂层能够实现超疏水、超疏油，对于油水混合物流体管道减少涂层表面污染物附着，实现减阻耐磨具有独特的优势。

附着力测试及结果：根据国家标准GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》，以直角网格图形切割涂层穿透至底材，本实例所制备的涂层切割边缘完全平滑，无一格脱落，因此本涂层已达到最佳附着效果0级。

耐磨性测试及结果：用1000目砂纸对所制备的涂层进行反复摩擦，测试压力为10N，经10000次摩擦后，涂层没有磨破，而且涂层疏水角仍保持在158°，对甘油和原油的接触角保持在152和151°，对油水混合物（原油和水体积比为9：1）的滚动角为9°，说明涂层耐磨性能优异，且经长时间摩擦后仍能保持超双疏性能。

耐酸碱腐蚀测试及结果：将所制备的超双疏涂层浸泡于强酸（pH=1）和强碱（pH=14）溶液中30天，采用扫描电子显微镜（SEM）观察表观形貌，发现涂层仍能够保持纳微二元结构粗糙度；在强酸和强碱中浸泡后的涂层的疏水角分别为153°和151°，对原油的接触角分别为149°和145°，表明涂层仍能够保持很好的超疏水和疏油性能，该涂层能够应用于实际的腐蚀环境中。

电化学腐蚀防护测试及结果：将涂有超双疏导电涂层浸泡于3.5% NaCl腐蚀介质中120天，测量其开路电位、交流阻抗谱和动电位极化曲线。以铂片电极为对电极，以饱和甘汞电极为参比电极，测试在室温条件下进行。动电位极化曲线图如附图8所示，结果表明涂层在浸入120天后腐蚀电势（E_corr）比纯铝板正移了358 mV，腐蚀电流比纯铝板下降约3个数量级，腐蚀防护效率高达为99.9%；交流阻抗谱（见附图9、图10）结果显示纯铝板在浸泡30min后发生孔蚀，而超双疏导电涂层防护的铝板在浸泡120天后仍保持优异的防腐性能，说明该涂层对铝板具有优异的长效防腐能力。

实施例 2：

以纳米二硫化钼为填料，以环氧树脂、聚偏四氟乙烯、氟化乙烯丙烯共聚物为涂层基体，在钢板上制备超双疏导电防腐涂层。

按照实施例1的步骤制备，与实施例1的不同点在于：

步骤（1）中碳纳米纤维在混酸溶液中的浓度为3mg/mL；

步骤（2）中苯胺与羧基化的碳纳米纤维的质量比为1：0.2；

步骤（3）中纳米填料采用纳米二硫化钼，粒径约为80nm，使用浓度为3mg/mL；

步骤（4）中涂层基底选择石油管道常用板材X80材质的钢板；底层涂料中线性脂肪族类环氧树脂、聚酰胺类固化剂、聚偏四氟乙烯、聚苯胺/碳纳米纤维复合材料、乙酸乙酯溶剂的质量比为1：0.15：0.2：0.1：15；面层涂料选用聚偏氟乙烯、氟化乙烯丙烯共聚物、低表面能改性的纳米二硫化钼、氟硅烷偶联剂、乙酸乙酯溶剂的质量比为1：0.3：0.15：0.1：20；

步骤（5）中涂层性能测试结果为：聚苯胺/碳纳米纤维复合材料的电导率为3.8 S/cm；涂层对水、乙二醇、甘油及原油的接触角分别为169°、158°、157°和154°，对油水混合物（原油与水体积比为1：9）的滚动角为4°，说明该涂层能够实现超疏水、超疏油；附着力测试结果表明涂层附着力效果属于最佳附着效果0级；摩擦实验结果为涂层经10000次摩擦后疏水角为157°，对甘油和原油的接触角为153°和151°，对油水混合物（原油和水体积比为1：9）的滚动角为8°，说明涂层耐磨性能优异，而且经过长时间摩擦后能够保持超双疏性能；涂层在强酸（pH=1）和强碱（pH=14）中浸泡90天后，疏水角为154°和152°，对原油的接触角分别为150°和148°，表明涂层在实际腐蚀环境中具有稳定的超疏水和疏油性能；电化学防腐性能测试结果表明，涂层在3.5% NaCl腐蚀介质中浸泡120天后涂层的开路电势比纯钢板正移了375 mV，腐蚀防护速率为99.9%，交流阻抗谱显示腐蚀溶液没有进入涂层内部，说明该涂层对基材具有优异的长效防护能力。

Claims (8)

1.一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，其特征在于：包括底层和表层两个组分，所述底层组分为环氧树脂及环氧树脂固化剂、有机氟树脂、聚苯胺/碳纳米纤维复合材料、有机溶剂；所述表层组分为有机氟树脂、低表面能改性的纳米填料、氟硅烷偶联剂、有机溶剂；所述环氧树脂、环氧树脂固化剂、有机氟树脂、聚苯胺/碳纳米纤维复合材料、有机溶剂的质量比为1：(0.1～0.2)： (0.1～0.3)：(0.05～0.15)：(10～15)；所述有机氟树脂、低表面能改性的纳米填料、氟硅烷偶联剂、有机溶剂的质量比为1：(0.1～0.2)：(0.05～0.15)：(15～20)；

所述聚苯胺/碳纳米纤维复合材料制备方法如下：

（1）碳纳米纤维改性：碳纳米纤维超声分散在混酸中，碳纳米纤维的浓度为1～5mg/mL，加热至80 ℃并恒温搅拌4 h，再用蒸馏水洗至中性，在烘箱中60 ℃条件下干燥24 h，得到羧基化的碳纳米纤维；

（2）将羧基化的碳纳米纤维超声分散在0.1～1 mol/L的无机酸中，依次加入苯胺单体、过硫酸铵氧化剂，超声分散30 min后，在0～4 ℃条件下进行化学氧化聚合反应24 h，得到聚苯胺/碳纳米纤维复合材料，先后用蒸馏水和乙醇洗至中性，在烘箱中60 ℃条件下干燥24 h。

2.根据权利要求1所述的一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，其特征在于：所述底层组分和表层组分质量比为1：(1～2)。

3.根据权利要求1所述的一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，其特征在于：

所述的环氧树脂为缩水甘油醚类环氧树脂、缩水甘油酯类环氧树脂、缩水甘油胺类环氧树脂、线性脂肪族类环氧树脂和脂环族类环氧树脂中的一种，其分子量为1000～100000；

所述的环氧树脂固化剂为三乙胺、四丁基氟化铵、二亚乙基三胺、二异丙基乙基胺、N,N- 二甲基苯胺、十八烷基二甲基叔胺、二氨基二苯砜、甲基六氢苯酐、油基二甲基叔胺、十二叔胺、苄基三乙基氯化铵、三乙醇胺和咪唑中的至少一种；

所述的有机氟树脂为聚四氟乙烯、聚三氟氯乙烯、聚偏氟乙烯、乙烯-四氟乙烯共聚物、乙烯-三氟氯乙烯共聚物、全氟乙烯丙烯共聚物中的至少一种；

所述的有机溶剂为乙酸乙酯、甲苯、二甲基甲酰胺中的一种。

4.根据权利要求1所述的一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，其特征在于：所述步骤（1）中混酸为浓硝酸与浓硫酸，所述浓硝酸与浓硫酸体积比为1：3；所述步骤（2）中无机酸为磷酸、硫酸中的一种。

5.根据权利要求1所述的一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，其特征在于：所述苯胺的反应初始浓度为0.93～4.65 g/L，所述苯胺单体、过硫酸铵氧化剂及羧基化的碳纳米纤维的质量比为1：2.5：(0.1～0.4)。

6.根据权利要求1所述的一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，其特征在于：所述低表面能改性的纳米填料的制备方法如下：

（1）将乙醇、水和低表面能改性剂制成混合液，体积比为18：1：1，加热至50℃并恒温搅拌30 min；

（2）在上述混合液中加入纳米填料，其中纳米填料的加入量为1～5mg/mL，在50℃条件下恒温搅拌24 h，然后用蒸馏水过滤，在烘箱中60 ℃条件下干燥24 h，制得低表面能改性的纳米填料。

7.根据权利要求6所述的一种高性能的超双疏导电多功能防腐涂层，其特征在于：所述纳米填料为纳米二氧化硅、二硫化钼、碳化硅、石墨烯、碳纳米管、碳纳米纤维中的至少一种；所述纳米填料的粒径在20～500 nm之间；低表面能改性剂为γ-氨丙基三乙氧基硅烷。

8.一种根据权利要求1所述的高性能的超双疏导电多功能防腐涂层的制备方法，包括如下步骤：

（1）金属基体表面预处理

对金属基体表面进行喷砂或喷丸、打磨、清洗及烘干处理；

（2）涂层底层的制备

配置底层涂料，将环氧树脂、环氧树脂固化剂溶解在有机溶剂中，充分搅拌均匀并熟化30 min，再依次加入有机氟树脂和聚苯胺/碳纳米纤维复合材料，超声分散20 min，并磁力搅拌20～30 min，即制得底层涂料；

在步骤（1）处理后的金属基体上喷涂底层涂料，将喷涂后的金属基体以2～6℃/min 的升温速率升温至80～100 ℃，并在80～100 ℃温度下固化1～2 h；

（3）涂层表层的制备：

依次将有机氟树脂和低表面能改性的纳米填料、氟硅烷偶联剂超声分散在有机溶剂中，磁力搅拌20～30 min，然后在上述步骤（2）制备的底层上继续喷涂表层涂料，将喷涂后的金属基体以2～6 ℃/min的升温速率升温至200～300 ℃，并在200～300 ℃温度下固化1～2 h，自然降至室温后获得超双疏导电多功能防腐涂层。