CN105176660B - 一种废润滑油预处理精制的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废润滑油预处理精制的方法，包括废润滑油在加热炉中进行加热的加热步骤，将经加热炉加热的废润滑油经高温混合器进入精制器的混合进入步骤，以及在所述精制器中的精制步骤。本发明的精馏采用高真空喷淋分馏，以及过汽化油炉内交换更新质量回流工艺技术，成功地去除了废润滑油中的各种杂质，尤其是油溶性金属杂质有机杂质，有效的降低重质残油的产率，得到质量稳定的预处理油，满足催化裂解、加氢等工艺中催化剂对原料的要求，能够满足规模化工业生产要求。

Description

一种废润滑油预处理精制的方法

技术领域

本发明涉及工业废弃物的处理，回收和再利用的技术领域，具体地，本发明涉及一种废油处理，特别是废润滑油精制和预处理的方法。采用本发明的方法，能够以高效、低成本、稳定连续地回收利用工业废润滑油。

背景技术

在工业生产和使用中，润滑油在各种机械、设备中由于受的氧化、热分解作用和杂质污染，其理化性能达到各自的换油指标，被换下来的油统称废润滑油。因此废润滑油属于报废、污染、高温氧化并已失去原有性质的危险性废物，其中夹杂着泥沙、金属颗粒、水分、轻油组分及氮、磷、硫、氯等有机化合物，并且根据用途不同，各种润滑油中都添加有3-10％的不同类添加剂；然而另一方面，废润滑油也是利用价值很高的一类废矿物油。如何将此种成分复杂的废油进行有效的预处理，使之达到工业化生产的要求，这是废油处理工艺发展中关注的重点。目前，通常采用的预处理方法有自然沉降、絮凝过滤、纳滤、电场分离、分子蒸馏等，但是这些方法在工业应用中效果不理想，并不能实现真正意义上的规模化生产。如前所述，润滑油在生产过程中不同程度的加有金属添加剂，含氮、磷、硫、氯等有机化合物以满足油品的各种使用需要。这些有机化合物，尤其是油溶性金属有机杂质，其分子大小和分子量与润滑油分子非常相近，采用离心、过滤等一般的物理方法无法对其进行有效的脱除，大大增加了废润滑油回收利用的难度。如果这些杂质成分不能得到有效的去除，会严重影响废油再生后续各环节的规模化生产，如催化裂解、加氢精制等。

目前，已有大量和工业实践关注了废润滑油的处理和回收。综合来看，废润滑油通常有以下几种处置方法：(1)丢弃；(2)道路油化；(3)焚烧和作为脱模油；(4)废润滑油经脱金属后作为燃料；(5)将杂质含量高的废润滑油进行处理再生，使其成为进一步加工润滑油新产品的基础油，最终经调合后成为润滑油。

例如，中国专利文献CN103045342A(文献1)所公开的工艺涉及一种废润滑油预处理方法，包括以下步骤：(1)将废油过滤，脱除大机械杂质；(2)加入0.5～3.0％的季铵盐类有机絮凝剂和磷酸盐类脱金属剂，恒定在30℃下搅拌反应20～60min；(3)将反应产物进行常压闪蒸，以脱除轻烃、水分和汽油；(4)离心脱渣，得到预处理油。该工艺虽然一定程度上实现了废润滑油的除杂处理，然而其采用了化学类的絮凝剂作为除杂添加剂，通过化学方法除杂的工艺的处理能力有限，不利于工业上的大规模批量生产和处理；并且文献1使用了最多高达3％含量的有机絮凝剂和磷酸盐类，该物质将进入分离后的残渣，而该残渣较难得到有效的处理，极易对环境造成二次污染。

又如，中国专利文献CN102989468A(文献二)涉及了一种用于废导热油加氢催化的催化剂的制备工艺及相应的废导热油加氢催化工艺，在该工艺中直接使用废导热油进行加氢催化，以满足导热油的性能要求。然而在该专利文献所公开的工艺中，使用单一馏分的导热油作为加氢原料，该导热油成分和组分相对单一，并且文献没有考虑到原料油品中有机杂质和金属杂质特别是油溶性杂质的加氢前预先去除，可能存在催化剂活性失去快、寿命短和易结焦的问题。

再如，中国专利文献CN102989468A(文献三)公开了一种用于废润滑油再生的连续蒸馏工艺，使用了包括减粘热处理、闪蒸，减压蒸馏的步骤得出后续加氢的优质原料，然而该专利技术存在明显的技术缺陷，例如该技术使用了高温减粘裂化，会产生较多烯烃、胶质，使产品的粘度指数大大下降，使基础油产品质量变差，产品收率降低，经测算及文献三自身所公开的内容，其产品残油率高于13％；并且文献三在较高温度下实施的板框、带式过滤，旋流等工艺既增加了工艺成本，又存在一定的安全隐患(所涉及的操作温度在油品闪点、引燃点、甚至自燃点以上)。

可见，现有技术中已使用的废润滑油处理技术，特别是预处理精制技术方面仍存在处理能力有限、对环境存在潜在污染危险、操作成本较高、过程复杂，处理周期长、处理后的油品质量难以得到稳定保证和资源化利用程度低等问题。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺点，本发明提供了一种有效的废油再生精制预处理方法，能够有效地去除废润滑油中的泥沙、金属颗粒、水分、和各种有机化合物杂质，尤其是最难除去的油溶性金属杂质和有机杂质。通过本发明的预处理精制步骤，得到能够满足催化裂解和催化加氢要求的原料，并对生产过程产生的残渣油进行有效的处理利用创造了条件，真正意义上实现了废油再生技术工业规模化应用，可成功将危险废物转化成了可以再次利用的更清洁能源资源。本精制工艺技术具有操作简单方便、运行稳定连续安全、处理量大、回收利用率高、质量稳定可靠等优点，可实现工业规模化生产。

为此，本发明提供了废润滑油预处理精制的方法。

本发明所涵盖的第一方面发明，提供了一种废润滑油精制预处理的方法，其包括以下步骤：

步骤一，将废润滑油在加热炉中进行加热的加热步骤；

步骤二，将经加热炉加热的废润滑油经高温混合器进入精制器的步骤，所述高温混合器设置在所述加热炉与所述精制器之间；以及

步骤三，在所述精制器中的精制步骤，其中，在所述精制器中设置喷淋装置及高真空条件以进行所述精制步骤，通过精制从所述精制器的顶部脱出水和轻组分，从所述精制器上段产出第一馏分油，从所述精制器中段和下段产出相应的馏分油(第二馏分油)，该馏分油能够作为催化裂化原料油和/或加氢装置原料油；并且在所述精制器的底部生成重质残油；其中

在所述精制步骤中，将从精制器上段产出的所述第一馏分油组分分成第一馏分油第一部分、第一馏分油第二部分和第一馏分油第三部分：将所述第一馏分油第一部分作为精制后的产品之一抽出；将所述第一馏分油第二部分(A)返回并单独进入所述加热炉，对所述第一馏分油第二部分(A)进行加热汽化；将所述第一馏分油第三部分(B)并入进入所述加热炉之前的经控温沉降、铜丝网过滤、换热后的废润滑油中，一同进入所述加热炉被加热至340℃以上；并且

将经所述加热汽化的所述第一馏分油第二部分(A)与所述步骤一中经加热炉加热的废润滑油一同进入所述高温混合器以帮助废润滑油汽化并快速进入所述精制器以进行所述精制步骤。

在以上工艺中产生的第一馏分油，属于柴油的馏分，优选地该第一馏分油为符合国III质量标准要求的柴油组分。

本发明所涵盖引深的第二方面发明，进一步提供了废润滑油精制预处理的方法，其中在所述精制步骤中，从所述精制器的下段还抽出过汽化油组分，并将所述过汽化油组分并入废润滑油中，并经所述加热炉加热后返回所述精制器。

本发明在采用精制器下段抽出过汽化油与废润滑油混合经加热炉加热后返回精制器，可以起到增强该段热质交换的推动力，有利于保障作为加氢原料的较重馏分油与残油的分离切割质量的作用。

本发明所涵盖引深的第三方面发明，进一步提供了废润滑油精制预处理的方法，其中在约117℃～145℃的抽出温度下，从所述精制器上段产出第一馏分油。

本发明所涵盖引深的第四方面发明，进一步提供了废润滑油精制预处理的方法，其中所述第一馏分油第二部分(A)占所述废润滑油原料总量的12～16％(质量百分比)，对所述第一馏分油第二部分(A)进行加热汽化的温度为约380～400℃；所述第一馏分油第三部分(B)占所述废润滑油原料总量的4～7％(质量百分比)，并随控温沉降步骤后的废润滑油一同进入所述加热炉被加热至约340℃～380℃。

本发明所涵盖引深的第五方面发明，进一步提供了废润滑油精制预处理的方法，其中在经加热汽化的所述第一馏分油第二部分(A)与所述步骤三中经加热炉加热的废润滑油一同进入所述高温混合器并快速进入所述精制器的步骤中，所述精制器的入口温度控制在≤350℃，所述精制器的器底温度控制在≤350℃，所述精制器的器顶温度控制在≤65℃。

本发明所涵盖引深的第六方面发明，进一步提供了废润滑油精制预处理的方法，其中在所述精制器中的精制步骤为为高真空操作，所述高真空操作是指控制精制器的顶部残压≤10mmHg，所述精制器压降≤6mmHg。

进一步地，在精制过程中，所述精制器底液面到其上第一个部件的位置之间设置一个净空高度为3-8米的净空空间；在所述精制器内的不同高度上，分别设置2～9组，优选为5～6组喷淋器，每组喷淋器的喷淋高度为0.3～2米；所述喷淋高度指的是精制器的填料层上部与相应的每组喷淋器的之间的高度。该设置能够进一步保证废润滑油精制过程中的第二馏分油(催化&加氢原料油)的高质量和高收率，并进一步有助于防止废油循环过程中产生结焦。

本发明的所涵盖引深的第七方面发明，进一步提供了废润滑油精制预处理的方法，其中从所述精制器的下段抽出的过汽化油组分占所述废润滑油原料总量的5～14％(质量百分比)。

本发明所涵盖引深的第八方面发明，进一步提供了废润滑油精制预处理的方法，其中从所述精制器中段和下段产出产物包括从所述精制器中段和下段两条抽出线产出的馏分油的沸点范围(常压下)为320～430℃和/或380～520℃。

在本发明优选的实施方案中，提供了一种废润滑油精制预处理的方法，该方法由以下步骤(1)～(3)组成：(1)将废润滑油在所述加热炉中进行加热的加热步骤；(2)将经加热炉加热的废润滑油经高温混合器进入精制器的混合进入步骤；(3)在所述精制器中的精制步骤；其中，在所述精制器中设置喷淋装置及真空条件以进行所述精制步骤，通过精制从所述精制器的顶部脱除水和轻组分，从所述精制器上段产出第一馏分油，从所述精制器中段和下段产出包括催化裂化原料油和基础油加氢装置原料油，并且在所述精制器的底部生成重质残油；其中

在所述精制步骤中，将从精制器上段产出的所述第一馏分油分成第一馏分油第一部分、第一馏分油第二部分和第一馏分油第三部分：将所述第一馏分油第一部分作为精制后的产品之一抽出；将所述第一馏分油第二部分(A)返回并单独进入所述加热炉，对所述第一馏分油第二部分(A)进行加热汽化；将所述第一馏分油第三部分(B)并入进入加热炉前的废润滑油中一同进入所述加热炉被加热至340℃以上；并且

将经所述加热汽化的所述第一馏分油第二部分(A)与所述步骤一中经加热炉加热的废润滑油一同进入所述高温混合器以帮助废润滑油汽化并快速进入所述精制器以进行所述精制步骤；与此同时，从所述精制器的下段还抽出过汽化油，并将所述过汽化油并入进加热炉前的废润滑油中，并经所述加热炉加热后返回所述精制器。

如上所述，本发明所提供的废润滑油精制预处理的方法，相比现有技术，至少取得了如下显著的进步：

1.本发明工艺采用了高温汽化气体在废润滑油加热过程中加热，高真空喷淋分馏，以及过汽化油炉内交换更新质量回流工艺技术，成功地去除了废润滑油中的各种杂质，尤其是最难去除的油溶性金属有机杂质，有效的降低重质残油的收率，得到质量稳定的预处理油，满足催化裂解、加氢等工艺中催化剂对原料的要求，能够满足规模化工业生产要求。

2.本发明采用的单独精制器并配合所述精制工艺，既实现了脱除废润滑油所述非理想组分(生产基础油的有害组分)的技术效果，简化了脱除水分、脱除轻组分、脱除重质残油的工艺流程，该流程优于现有技术的多塔(多设备)流程。

3.本发明采用了从精制器上段抽出一部分第一馏分油并入加热炉废润滑油原料，经加热炉加热后返回精制器循环。通过该手段，增加精制器内热质交换的热量，加大了精制器内的内回流量，有利于精制器上段第一馏分油产品质量控制；同时，由于第一馏分油加入降低了废油粘度、改善了废油馏分组成，在一定程度上缓解了废油在加热炉炉管内裂解生焦的倾向。

4.本发明采用精制组分中的第一馏分油作为循环组分，用第一馏分油循环的好处在于：发明人特意选择了具有特定沸点范围(常温)200℃～360℃的馏分油，该组份在高于废润滑油炉出口温度(典型地为340℃左右或更高)情况下，不会裂解生焦；在循环第一馏分油炉出口温度下第一馏分油已基本汽化，可用其提供的显热与潜热(潜热即汽化馏分油变为液相馏分油时产生的相变热)，以较小的循环量、足够大的热量汽化废润滑油，避免了使废油在加热炉内高温下停留时间过长裂解生焦的问题。发明人首先发现，在现有技术的废油再生装置加热炉出口温度逐步升高到较高温度并保持高温时废油发生裂解，导致长期运行时泵出口压力渐渐升高，最终使得炉管结焦堵死被迫停工的情况；而利用第一馏分油的一部分进行加热循环以帮助废润滑油汽化可避免上述问题的出现。此外，具有上述特定馏程的第一馏分油可完全在精制器顶冷凝下来，也避免了增加不凝气影响精制器顶部抽真空系统负荷的问题。

5.精制器采用喷淋分馏，降低了传统的进料分布器、塔盘和填料的压降，分离效果好，工艺简便实用。

6.精制器下段抽出过汽化油组分经加热炉加热后返回精制器，用以增强该段热质交换的推动力，有利于保障作为加氢原料的较重馏分油与残油的分离切割质量。

7.从精制器上段抽出的第一馏分油既可作为国III柴油产品调和组分也可与中下段抽出的馏分油混合后进入加氢反应器，加氢产物经减压分馏后可以得到石脑油、国V柴油和II类加氢基础油产品。

8.从以上各项本发明所采用的技术手段及技术效果可以看出，本发明的废油再生精制预处理工艺技术能够连续有效的处置废油，真正实现工业规模化生产，废油再生资源化利用率高，生产过程对环境友好，高度减少了污染环境废物的产生。

以下，将结合说明书附图及具体实施方式，对本发明的技术方案及优点做出更加详细的解释和说明。应当理解的是，说明书、具体实施方式及说明书附图中所呈现的内容，仅仅为了更加清楚地说明本发明的技术方案及其优点，并不对本发明的保护范围构成限制。本领域技术人员能够在说明书公开内容的基础上，针对各种合理的变换得到变化后的技术方案，只要不脱离本发明的精神，各种变化后的技术方案均包括在本发明的保护范围之内。

附图说明

附图1为本发明的工艺流程示意图。其中，

图1中：1-沉降罐；2-加热炉(对流段)；3-加热炉(辐射段)；4-高温混合器；5-精制器；A-从精制器上段产出的返回并单独进入所述加热炉的第一馏分油组分(即第一馏分油第二部分)；B-从精制器上段产出的并入进入所述加热炉之前的经所述控温沉降步骤后的废润滑油中的第一馏分油(即第一馏分油第三部分)。

具体实施方式

实施例1：本具体实施方式描述了根据本发明技术方案的典型的预处理精制工艺。

首先，对于典型实施方案中所采用的废润滑油原料进行了检测。表1列出了废润滑油性质和相关组分的检测结果。

表1 废润滑油原料性质分析

将经控温沉降铜丝网过滤、换热后的废润滑油在所述加热炉中进行加热，在废润滑油在加热炉加热时，按行业通常的做法向加热炉(加热炉典型地包括对流-辐射炉管，蒸汽可注入加热炉中的对流段转换成辐射段的位置，如图1所示)注入蒸汽，并将经加热炉加热的废润滑油经设置在加热炉与精制器之间高温混合器进入精制器。

在本发明提供的工艺中，高温混合器是将经加热的废润滑油和汽化的馏分油充分混合后进入精制器的混合器；典型地可采用油气混合器作为高温混合器。发明人发现，将高温混合器安装在加热炉后，精制器进料前的管道上，使原料废润滑油与后续经精制器提出的汽化后的第一馏分油第一部分快速混合进入精制分馏系统，这样既可以使废油快速升温加快了废润滑油中轻质部分汽化，提高馏分油产出率降低残油率，又可以避免废油在炉管中升到同一较高温度条件下较长时间停留产生裂解和结焦的问题。在工艺循环初始阶段，第一馏分油量不足时，可使用部分外购的没有添加剂的馏分油额外供给至第一馏分油循环管线；随着循环升温，第一馏分油量逐渐增加，直至第一馏分油的量和质量达到要求后，则切断外供馏分油供给，让第一馏分油正常循环。

随后在精制器中，采用高真空喷淋分馏工艺：加热炉出口到精制器入口采用低速转油线控制管线阻力、并使温降尽量低，汽化第一馏分油和热废油混合后，迅速进入精制器，进料温度不高于350℃，器内设六组回流液喷淋器，在催化加氢原料与残油、第一馏分油分离段各设一层填料；器底温度不高于350℃，器顶温度不高于65℃，器顶残压不高于10mmHg，器内压降不高于6mmHg。上段第一馏分油馏出温度不高于117～145℃。从精制器中、下段两条抽出线得到沸点范围为320～430℃、380～520℃预处理馏分油(第二馏分油)。

在精制器的工艺设置中，“器顶残压”是指精制器内顶部的压力，也就是器顶油气的总压强，“器内压降”是指器底与器顶的压力差(器底高、器顶低)。在本发明的实施例中工艺中采用高真空度，目的是为了提高收率，保证质量。

随着精制的进行，从精制器上段抽出第一馏分油分A、B两路，A路第一馏分油，占废润滑油总量12～16％(m％)，单独进入加热炉的对流-辐射炉管380～400℃汽化为高温气体；B路第一馏分油，占废润滑油总量的4～7％(m％)，与废润滑油新鲜原料混合后进入加热炉加热至330～380℃，A路汽化的第一馏分油与热废油快速进入器前混合器中，充分混合后迅速进入精制器，来不断的进行精制循环，以形成各馏分产品油油的稳定连续产出。

在此，发明人在废润滑油预处理精制工艺中首先发现，采用精制器上段产出的部分第一馏分油参与精制工艺的循环，可起到出人预料的工艺效果：其中一路第一馏分油和原料废润滑油混合进入加热炉，起到稀释原料油，降低粘度，防止其在加热炉中过快结焦；另一路单独进入加热炉，加热至加热汽化以后，和热原料油瞬间混合，增加原料油的汽化率，降低原料油在加热炉出口温度，也就是避免原料油在加热炉中过长时间停留而发生裂解与结焦现象，从而不会降低油品品质，同时进一步提高了拔出率；本发明选择的第一馏分油组分，在加热过程中既使其全部汽化，也较少或不会发生结焦现象。同时，此路第一馏分油加热汽化后与原料油在混合器中能快速混合，可利用汽化馏分油的相变潜热更佳地提高原料油的温度并增加原料油的汽化率，同时降低原料油在高温区停留时间防止裂解结焦。此外，应注意到本发明采用精制器自产的第一馏分油，不含任何添加剂，可有效地避免二次污染的问题。

经本专利上述工艺所得到的加氢原料油进行检测，表2中给出了相应的检测结果。

表2：精制预处理后加氢原料油检测分析

对比表1中的原料废润滑油及经本发明实施例的预处理精制工艺后的表2所示出的馏分油组分可以看出，本发明的工艺有效地去除废润滑油中的泥沙、金属颗粒、水分、和各种有机化合物杂质，尤其是最难除去的油溶性金属杂质和含有硫、磷、氮、氯等有机杂质。通过本发明的预处理精制步骤，得到能够满足催化裂解和催化加氢要求的原料，并且采用本工艺的产率相对较高，而残油率则相对较低(低于10％)，可以较好地降低在工业化生产中的成本，提高企业效益。

实施例2：本实施例是本发明废润滑油预处理精制工艺的另一典型方案。在本实施例中，可采用与实施例1相同的工艺步骤，以下将重点叙述与实施例1中不同的工艺步骤和/或工艺参数；通过实施例2的工艺参数进一步优选，可以获得更低的精制处理的残油率。

在本实施方式的预处理精制工艺中，将占废润滑油总重量5％的第一馏分油和原料废润滑油混合进入加热炉，起到稀释原料油，降低粘度，防止其在加热炉中过快结焦；而另一路第一馏分油则加热至400℃加热汽化以后，和热废原料油瞬间混合，进一步增加原料油的汽化率；而废润滑油则在加热炉中加热至340℃进入油气混合器与上述400℃的第一馏分油快速混合，主要利用第一馏分油的汽化潜热进一步快速加热废油原料至350℃而后进入精制器进行精制循环；同时在精制器中保持高真空度，调整顶部残压为6mmHg，精制器压降为2mmHg；通过上述工艺参数的精制工艺，残油率进一步降低，可达6％。

通过以上说明，能够理解，通过本发明的预处理精制步骤，所得到的废润滑油精制处理产品能够满足催化裂解和催化加氢要求的原料，并能够将生产过程产生的残渣进行有效的处理，实现了废油再生技术工业规模化应用，可成功将废润滑油转化成了可以再次利用的较清洁的能源资源。

Claims (9)

1.一种废润滑油预处理精制的方法，其包括以下步骤：

步骤一，将废润滑油在加热炉中进行加热的加热步骤；

步骤二，将经加热炉加热的废润滑油经高温混合器进入精制器的步骤，所述高温混合器设置在所述加热炉与所述精制器之间；以及

步骤三，在所述精制器中的精制步骤，其中，在所述精制器中设置喷淋装置及真空条件以进行所述精制步骤，通过精制从所述精制器的顶部脱除水和轻组分，从所述精制器上段产出第一馏分油，所述第一馏分油的沸点范围为200℃～360℃；从所述精制器中段和下段产出包括能够作为催化裂化原料油和/或加氢装置原料油的馏分油，并且在所述精制器的底部生成重质残油；其中

在所述精制步骤中，将从精制器上段产出的所述第一馏分油分成第一馏分油第一部分、第一馏分油第二部分和第一馏分油第三部分：将所述第一馏分油第一部分作为精制后的产品之一抽出；将所述第一馏分油第二部分(A)返回并单独进入所述加热炉，对所述第一馏分油第二部分(A)进行加热汽化；将所述第一馏分油第三部分(B)并入进入所述加热炉之前的废润滑油中，并随所述废润滑油一同进入所述加热炉被加热；并且

将经所述加热汽化的所述第一馏分油第二部分(A)与经所述步骤一加热后的废润滑油一同进入所述高温混合器以帮助废润滑油汽化并快速进入所述精制器以进行所述精制步骤。

2.权利要求1所述的废润滑油预处理精制的方法，其中在所述精制步骤中，从所述精制器的下段还抽出过汽化油组分，并将所述过汽化油组分并入进入所述加热炉之前的废润滑油中，并经所述加热炉加热后返回所述精制器。

3.根据权利要求1或2所述的废润滑油预处理精制的方法，其中在117℃～145℃的抽出温度下，从所述精制器上段产出第一馏分油。

4.根据权利要求1或2所述的废润滑油预处理精制的方法，其中所述第一馏分油第二部分(A)占所述废润滑油原料总量的12～16质量％，对所述第一馏分油第二部分(A)进行加热汽化的温度为380～400℃；所述第一馏分油第三部分(B)占所述废润滑油原料总量的4～7质量％，并随步骤一中的所述废润滑油一同进入所述加热炉被加热至340℃以上。

5.根据权利要求1或2所述的废润滑油预处理精制的方法，其中在经加热汽化的所述第一馏分油第二部分(A)与所述步骤一中经加热炉加热的废润滑油一同进入所述高温混合器并快速进入所述精制器的步骤中，所述精制器的入口温度控制在≤350℃，所述精制器的器底温度控制在≤350℃，所述精制器的器顶温度控制在≤65℃。

6.根据权利要求1或2所述的废润滑油预处理精制的方法，其中在所述精制器中的精制步骤为高真空操作，所述高真空操作指控制顶部残压≤10mmHg，所述精制器压降≤6mmHg；在精制过程中，在所述精制器底液面到其上第一个部件的位置之间设置一个净空高度为3-8米的净空空间；在所述精制器内的不同高度上，分别设置2～9组喷淋器，每组喷淋器的喷淋高度为0.3～2米；所述喷淋高度指的是精制器的填料层上部与相应的每组喷淋器的之间的高度。

7.根据权利要求2所述的废润滑油预处理精制的方法，其中从所述精制器的下段抽出的过汽化油组分占所述废润滑油原料总量的5～14质量％。

8.根据权利要求1或2所述的废润滑油预处理精制的方法，其中从所述精制器中段和下段产出产物包括从所述精制器中段和下段两条抽出线产出沸点温度范围在320～430℃和380～520℃的催化裂化原料油和/或加氢装置原料油的馏分油产品。

9.根据权利要求1或2所述的废润滑油预处理精制的方法，其中所述第一馏分油第二部分(A)占所述废润滑油原料总量的12～16质量％，对所述第一馏分油第二部分(A)进行加热汽化的温度为380～400℃；所述第一馏分油第三部分(B)占所述废润滑油原料总量的4～7质量％，并随步骤一中的所述废润滑油一同进入所述加热炉被加热至340℃～380℃。