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CN104988661A - 一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料 - Google Patents

一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料 Download PDF

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CN104988661A
CN104988661A CN201510298210.8A CN201510298210A CN104988661A CN 104988661 A CN104988661 A CN 104988661A CN 201510298210 A CN201510298210 A CN 201510298210A CN 104988661 A CN104988661 A CN 104988661A
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CN
China
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sisal hemp
fiber
fibre
flax fibre
polypropylene
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Pending
Application number
CN201510298210.8A
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English (en)
Inventor
周兴平
解孝林
朱谦
朱邦国
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HUBEI NANZE AUTOMOBILE COMPOSITE MATERIAL Co Ltd
Original Assignee
HUBEI NANZE AUTOMOBILE COMPOSITE MATERIAL Co Ltd
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Publication date
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Abstract

本发明提供一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料，1、将剑麻切为5～7cm的麻纤维；2、放入不锈钢容器，兑入氢氧化钠溶液浸泡搅拌1小时；3、用清水清洗，去除去氢氧化钠，放入30～60℃的热水中恒温浴去除残留的氢氧化钠；4、通过烘箱干燥处理；5、采用每100Kg清水兑入0.5～1%的甲基丙烯酸甲脂和0.05～0.1%硝酸烯铵混合液浸泡反应；6、用清水清洗后干燥处理；7、将麻纤维与聚丙烯纤维放入毛机上开松混合，麻纤维60～70%、聚丙烯纤维30～40%；8、用梳理机梳理成网；9、用平行铺网机铺成每平方米1500g的混合料；10、用模压成型机成型为内饰型件。本方法生产的汽车内饰型件具有良好的热稳定性和韧性以及拉伸强度。

Description

一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料
技术领域
本发明涉及一种汽车内饰材料，具体的说是一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料。
背景技术
    汽车内饰型件通常采用聚苯乙烯、聚氯乙烯等材料制作而成。这类内饰材料在使用过程中存在耐热性能差、拉伸和抗冲击强度不理想等诸多缺陷。且聚苯乙烯、聚氯乙烯等合成高分子材料在自然界中很难降解，废弃的内饰材料势必带来环境污染。
发明内容
本发明的目的在于提供一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料，具有稳定性好、抗冲击力强，并环境友好等特点。
本发明包括将混合材料用模压成型机模压为汽车内饰型件，本发明所采用的技术方案在于：
步骤1、将剑麻切断为5～7cm的麻纤维；
步骤2、将所切断的麻纤维放入不锈钢容器，兑入氢氧化钠溶液浸泡搅拌1小时以浸满麻纤维为准，氢氧化钠溶液由清水与99%纯度的氢氧化钠混合而成，其混合比例按每100Kg清水配氢氧化钠8～10kg；
步骤3、将上述搅拌处理后的麻纤维取出用清水清洗，去除去氢氧化钠，然后再放入30～60℃的热水中通过恒温浴去除残留的氢氧化钠；
步骤4、将步骤3得到的麻纤维通过烘箱干燥处理；
步骤5、将步骤4干燥后的麻纤维采用每100Kg清水兑入0.5～1%的甲基丙烯酸甲脂和0.05～0.1%硝酸烯铵混合液进行浸泡反应；
步骤6、将上述反应后的麻纤维用清水清洗后进行干燥处理；
步骤7、将麻纤维与聚丙烯纤维放入毛机上进行开松混合，混合比例为：麻纤维60～70%、聚丙烯纤维30～40%；
步骤8、将开松的混合纤维用梳理机梳理成网；
步骤9、将成网后的混合纤维用平行铺网机铺成为每平方米1500g的混合料；
步骤10、将上述混合料用模压成型机模压成型为内饰型件。
上述技术方案中：步骤2中的剑麻纤维放入不锈钢容器内浸泡搅拌1～2小时，其搅拌时溶液温度为20～30℃。
步骤3中的干燥处理后的含水率控制在10～15%。
步骤4中的30℃恒温浴其时间为60～80分钟。
步骤7中的开松混合为二次。
步骤10中的模压成型机压力为3～5MPa，模压时温度为190～230℃。
模压时间为5分钟，材料在加热过程中，处理好的麻纤维和熔融状态的聚丙烯能够有效的结合，模压以后制品强度比未处理的制品强度提高2倍。
本发明与现有技术产品相比，具有如下显著优势效果：由于采用了剑麻纤维与聚丙烯纤维混合制成，并将麻纤维通过多种方式进行处理，使之两种纤维混合后具有极好的强度和韧性，加之采用成网模压成型的方式，构成无纺相互交合的纤注状态，拉伸强度和吸音隔热效果极好，由此构成的型件在使用后还可回收再次利用，解决了现有PS和PE等材料型件存在的诸多问题，具有强度高、成本低和有利环保等显著特点。
具体实施方式
实施例1：
步骤1、将剑麻切断为5cm的麻纤维；
步骤2、将所切断的麻纤维放入不锈钢容器，兑入氢氧化钠溶液浸泡搅拌1小时以浸满麻纤维为准，氢氧化钠溶液由清水与99%纯度的氢氧化钠混合而成，其混合比例按每100Kg清水配氢氧化钠8kg；
步骤3、将上述搅拌处理后的麻纤维取出用清水清洗，去除去氢氧化钠，然后再放入30℃的热水中通过恒温浴去除残留的氢氧化钠；
步骤4、将步骤3得到的麻纤维通过烘箱干燥处理；
步骤5、将步骤4干燥后的麻纤维采用每100Kg清水兑入0.5%的甲基丙烯酸甲脂和0.05%硝酸烯铵混合液进行浸泡反应；
步骤6、将上述反应后的麻纤维用清水清洗后进行干燥处理；
步骤7、将麻纤维与聚丙烯纤维放入毛机上进行开松混合，混合比例为：麻纤维60%%、聚丙烯纤维40%；
步骤8、将开松的混合纤维用梳理机梳理成网；
步骤9、将成网后的混合纤维用平行铺网机铺成为每平方米1500g的混合料；
步骤10、将上述混合料用模压成型机模压成型为内饰型件。
上述技术方案中：步骤2中的剑麻纤维放入不锈钢容器内浸泡搅拌1小时，其搅拌时溶液温度为20℃。
步骤3中的干燥处理后的含水率控制在10%。
步骤4中的30℃恒温浴其时间为60分钟。
步骤7中的开松混合为二次。
步骤10中的模压成型机压力为3MPa，模压时温度为190℃。
实施例2：
步骤1、将剑麻切断为6cm的麻纤维；
步骤2、将所切断的麻纤维放入不锈钢容器，兑入氢氧化钠溶液浸泡搅拌1小时以浸满麻纤维为准，氢氧化钠溶液由清水与99%纯度的氢氧化钠混合而成，其混合比例按每100Kg清水配氢氧化钠9kg；
步骤3、将上述搅拌处理后的麻纤维取出用清水清洗，去除去氢氧化钠，然后再放入45℃的热水中通过恒温浴去除残留的氢氧化钠；
步骤4、将步骤3得到的麻纤维通过烘箱干燥处理；
步骤5、将步骤4干燥后的麻纤维采用每100Kg清水兑入0.7%的甲基丙烯酸甲脂和0.07%硝酸烯铵混合液进行浸泡反应；
步骤6、将上述反应后的麻纤维用清水清洗后进行干燥处理；
步骤7、将麻纤维与聚丙烯纤维放入毛机上进行开松混合，混合比例为：麻纤维65%、聚丙烯纤维35%；
步骤8、将开松的混合纤维用梳理机梳理成网；
步骤9、将成网后的混合纤维用平行铺网机铺成为每平方米1500g的混合料；
步骤10、将上述混合料用模压成型机模压成型为内饰型件。
上述技术方案中：步骤2中的剑麻纤维放入不锈钢容器内浸泡搅拌1.5小时，其搅拌时溶液温度为25℃。
步骤3中的干燥处理后的含水率控制在13%。
步骤4中的30℃恒温浴其时间为70分钟。
步骤7中的开松混合为二次。
步骤10中的模压成型机压力为4MPa，模压时温度为200℃。
实施例3
步骤1、将剑麻切断为7cm的麻纤维；
步骤2、将所切断的麻纤维放入不锈钢容器，兑入氢氧化钠溶液浸泡搅拌1小时以浸满麻纤维为准，氢氧化钠溶液由清水与99%纯度的氢氧化钠混合而成，其混合比例按每100Kg清水配氢氧化钠10kg；
步骤3、将上述搅拌处理后的麻纤维取出用清水清洗，去除去氢氧化钠，然后再放入60℃的热水中通过恒温浴去除残留的氢氧化钠；
步骤4、将步骤3得到的麻纤维通过烘箱干燥处理；
步骤5、将步骤4干燥后的麻纤维采用每100Kg清水兑入1%的甲基丙烯酸甲脂和0.1%硝酸烯铵混合液进行浸泡反应；
步骤6、将上述反应后的麻纤维用清水清洗后进行干燥处理；
步骤7、将麻纤维与聚丙烯纤维放入毛机上进行开松混合，混合比例为：麻纤维70%、聚丙烯纤维30%；
步骤8、将开松的混合纤维用梳理机梳理成网；
步骤9、将成网后的混合纤维用平行铺网机铺成为每平方米1500g的混合料；
步骤10、将上述混合料用模压成型机模压成型为内饰型件。
上述技术方案中：步骤2中的剑麻纤维放入不锈钢容器内浸泡搅拌2小时，其搅拌时溶液温度为30℃。
步骤3中的干燥处理后的含水率控制在15%。
步骤4中的30℃恒温浴其时间为80分钟。
步骤7中的开松混合为二次。
步骤10中的模压成型机压力为5MPa，模压时温度为230℃。
本发明步骤1至步骤7的工艺过程均为对麻纤维进行改性处理，并同时处理杂质和过程的纤维，因为麻纤维质地硬、且表面光滑、相互之间的抱合力差，与聚丙烯纤维混合相互兼容性和相互抱合力存在不足，通过步骤1至步骤7的工艺处理，与聚丙烯可非常好的混合为一体，在后序步骤8～10中本发明采用无纺布方式定型，由此形成的混合纤维纵横错乱交叉热合为型件，强力好、不易变型。

Claims (6)

1.一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料，包括将混合材料用模压成型机模压为汽车内饰型件，其特征在于：
    步骤1、将剑麻切断为5～7cm的麻纤维；
步骤2、将所切断的麻纤维放入不锈钢容器，兑入氢氧化钠溶液浸泡搅拌1小时以浸满麻纤维为准，氢氧化钠溶液由清水与99%纯度的氢氧化钠混合而成，其混合比例按每100Kg清水配氢氧化钠8～10kg；
步骤3、将上述搅拌处理后的麻纤维取出用清水清洗，去除去氢氧化钠，然后再放入30～60℃的热水中通过恒温浴去除残留的氢氧化钠；
步骤4、将步骤3得到的麻纤维通过烘箱干燥处理；
步骤5、将步骤4干燥后的麻纤维采用每100Kg清水兑入0.5～1%的甲基丙烯酸甲脂和0.05～0.1%硝酸烯铵混合液进行浸泡反应；
步骤6、将上述反应后的麻纤维用清水清洗后进行干燥处理；
步骤7、将麻纤维与聚丙烯纤维放入毛机上进行开松混合，混合比例为：麻纤维60～70%、聚丙烯纤维30～40%；
步骤8、将开松的混合纤维用梳理机梳理成网；
步骤9、将成网后的混合纤维用平行铺网机铺成为每平方米1500g的混合料；
步骤10、将上述混合料用模压成型机模压成型为内饰型件。
2.根据权利要求1所述的一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料，其特征在于：步骤2中的剑麻纤维放入不锈钢容器内浸泡搅拌1～2小时，其搅拌时溶液温度为20～30℃。
3. 根据权利要求1所述的一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料，其特征在于：步骤3中的干燥处理后的含水率控制在10～15%。
4. 根据权利要求1所述的一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料，其特征在于：步骤4中的30℃恒温浴其时间为60～80分钟。
5. 根据权利要求1所述的一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料，其特征在于：步骤7中的开松混合为二次。
6. 根据权利要求1所述的一种剑麻纤维与聚丙烯纤维混合汽车内饰材料，其特征在于：步骤10中的模压成型机压力为3～5MPa，模压时温度为190～230℃。
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