CN104861255A - 废旧hdpe管材再生改性塑料中空板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了废旧HDPE管材再生改性塑料中空板及其制备方法，它由下列原料制成：废旧HDPE管材破碎料、HDPE、碳五树脂、PP-g-MAH、油酸酰胺、玻璃纤维、脂肪酸酯、硬脂酸钙、有机锡稳定剂、活性碳酸钙、乙二醇、十八胺、硅酮粉、蒙旦蜡、聚乙烯醇和丙酮。本发明的配方选用了废旧HDPE管材，大幅度降低了产品成本，并且制备简单，易于实现工业化生产，还有效地解决废旧塑料带来的环境污染、资源浪费的问题。同时本发明制备出的产品其缺口冲击强度、弯曲强度和硬度高，性能好，无熔接痕、无分层现象，提高了产品附加值和再生塑料回收率。采用本发明的方法，不仅可有效的制备出合格的成品，而且操作过程十分简单，便于大规模生产。
Description
技术领域
本发明属于高分子材料领域，具体涉及废旧HDPE管材再生改性塑料中空板及其制备方法。
技术背景
塑料中空板（也叫中空隔子板、万通板、双壁板、瓦楞板）采用现代化工HDPE和HDPP材料，具有质轻、坚韧、无毒无味、美观、抗压、防潮、外形平整、耐油污等特点。材料性能稳定、不易老化,是符合新世纪要求的优良替代包装材料。相比于纸板结构产品，中空板具有防潮、抗腐蚀、更轻便等优势来代替纸板。相比于注塑产品，中空板具有防震、可灵活设计结构，不需开注塑模具等优势。中空板制品可循环使用，以降低包装运输成本。不良品可维修养护，报废品可回收再造。广泛适用于电子、五金、广告、物流、医药等行业。
近几年我国塑料产业发展迅速，品种多，产量大。同时，我国也进入塑料报废期，产生了大量废旧塑料，由于报废后塑料经过多年的使用，性能大幅度下降，无法直接再重复利用，导致大量的塑料的浪费。大量塑料废弃是一种极大的浪费和破坏环境的不良行为。自从塑料被发明出来后，即被广泛的应用，在其所带来的巨大好处时，也产生着许多负面的影响，如废弃塑料对环境的日益污染就是一个巨大的威胁。预计未来循环经济将成为包装行业发展的主要模式、包装废资源回收利用将实现产业化、绿色包装材料将获得大力开发和发展、包装基础工业也将加快发展。其中废旧塑料中有很多废旧HDPE管材，而这些管材具有很大的再利用价值。但是由于废旧HDPE塑料已经被使用了一段时间，物理性能与新料相比有所下降，特别是韧性，因此有必要对回收的塑料进行改性，以达到不同用途的材料性能要求。因此需要对废旧HDPE塑料进行改性，这样才能资源回收利用生产出合格的中空板。因此急需提供一种由废旧HDPE塑料再生改性中空板及其制备方法。
发明内容
本发明目的是提供一种废旧HDPE管材再生改性塑料中空板及其制备方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
废旧HDPE管材再生改性塑料中空板，它由下列原料按照重量份配比制成：废旧HDPE管材破碎料50-55份、HDPE80-85份、碳五树脂10-15份、PP-g-MAH 3-5份、油酸酰胺4-6份、玻璃纤维10-14份、脂肪酸酯5-7份、硬脂酸钙3-7份、有机锡稳定剂5-9份、活性碳酸钙3-5份、乙二醇10-14份、十八胺10-14份、硅酮粉5-7份、蒙旦蜡5-9份、聚乙烯醇10-14份和丙酮10-15份，所述废旧HDPE管材破碎料为废旧HDPE管材经破碎、清洗、漂洗、干燥、吸标后所得。
所述有机锡稳定剂中锡含量≥20%。
所述活性碳酸钙其纯度在98％以上。
所述的玻璃纤维为无碱玻纤或中碱玻璃纤维。
废旧HDPE管材再生改性塑料中空板的制备方法，该方法的制备步骤如下：
（1）将上述原料一起加入高混机内进行中速搅拌混合，即得预混料；
（2）将预混料放入双螺杆挤出机内加热熔融挤出塑化，即得半成品，其工作条件为：温度为200～220℃，螺杆转速为450r/min；
（3）然后将半成品进行拉条、冷却、干燥、造粒，其中冷却过程中冷却水的温度保持在35～45℃；
（4）最后将粒料投入注塑机进行注射成型，得到产品。
有益效果：本发明的配方选用了废旧HDPE管材，大幅度降低了产品成本，并且制备简单，易于实现工业化生产，还有效地解决废旧塑料带来的环境污染、资源浪费的问题。 同时本发明制备出的产品其缺口冲击强度、弯曲强度和硬度高，性能好，无熔接痕、无分层现象，提高了产品附加值和再生塑料回收率。 采用本发明的方法，不仅可有效的制备出合格的成品，而且操作过程十分简单，便于大规模生产。
具体实施方式
实施例1
废旧HDPE管材再生改性塑料中空板，它由下列原料按照重量份配比制成：废旧HDPE管材破碎料50份、HDPE80份、碳五树脂10份、PP-g-MAH 3份、油酸酰胺4份、玻璃纤维10份、脂肪酸酯5份、硬脂酸钙3份、有机锡稳定剂5份、活性碳酸钙3份、乙二醇10份、十八胺10份、硅酮粉5份、蒙旦蜡5份、聚乙烯醇10份和丙酮10份，所述废旧HDPE管材破碎料为废旧HDPE管材经破碎、清洗、漂洗、干燥、吸标后所得。
所述有机锡稳定剂中锡含量≥20%。
所述活性碳酸钙其纯度在98％以上。
所述的玻璃纤维为无碱玻纤。
其制备步骤如下：
（1）将上述原料一起加入高混机内进行中速搅拌混合，即得预混料；
（2）将预混料放入双螺杆挤出机内加热熔融挤出塑化，即得半成品，其工作条件为：温度为200℃，螺杆转速为450r/min；
（3）然后将半成品进行拉条、冷却、干燥、造粒，其中冷却过程中冷却水的温度保持在35℃；
（4）最后将粒料投入注塑机进行注射成型，得到产品。
经检测，该中空板的熔融指数为6.28g/min，拉伸强度为688.54MPa，断裂拉伸应变为179.28％，弯曲强度为16.10MPa，弯曲模量为640.46MPa，悬臂梁缺口冲击强度为8.77KJ/m2。
实施例2
废旧HDPE管材再生改性塑料中空板，它由下列原料按照重量份配比制成：废旧HDPE管材破碎料55份、HDPE85份、碳五树脂15份、PP-g-MAH5份、油酸酰胺6份、玻璃纤维14份、脂肪酸酯7份、硬脂酸钙7份、有机锡稳定剂9份、活性碳酸钙5份、乙二醇14份、十八胺10-14份、硅酮粉7份、蒙旦蜡9份、聚乙烯醇14份和丙酮15份，所述废旧HDPE管材破碎料为废旧HDPE管材经破碎、清洗、漂洗、干燥、吸标后所得。
所述有机锡稳定剂中锡含量≥20%。
所述活性碳酸钙其纯度在98％以上。
所述的玻璃纤维为无碱玻纤。
其制备步骤如下：
（1）将上述原料一起加入高混机内进行中速搅拌混合，即得预混料；
（2）将预混料放入双螺杆挤出机内加热熔融挤出塑化，即得半成品，其工作条件为：温度为210℃，螺杆转速为450r/min；
（3）然后将半成品进行拉条、冷却、干燥、造粒，其中冷却过程中冷却水的温度保持在40℃；
（4）最后将粒料投入注塑机进行注射成型，得到产品。
经检测，该中空板的熔融指数为6.78g/min，拉伸强度为728.54MPa，断裂拉伸应变为179.28％，弯曲强度为15.10MPa，弯曲模量为680.56MPa，悬臂梁缺口冲击强度为8.46KJ/m2。
实施例3
废旧HDPE管材再生改性塑料中空板，它由下列原料按照重量份配比制成：废旧HDPE管材破碎料53份、HDPE83份、碳五树脂13份、PP-g-MAH 4份、油酸酰胺5份、玻璃纤维13份、脂肪酸酯6份、硬脂酸钙5份、有机锡稳定剂7份、活性碳酸钙4份、乙二醇12份、十八胺12份、硅酮粉6份、蒙旦蜡7份、聚乙烯醇12份和丙酮13份，所述废旧HDPE管材破碎料为废旧HDPE管材经破碎、清洗、漂洗、干燥、吸标后所得。
所述有机锡稳定剂中锡含量≥20%。
所述活性碳酸钙其纯度在98％以上。
所述的玻璃纤维为中碱玻璃纤维。
其制备步骤如下：
（1）将上述原料一起加入高混机内进行中速搅拌混合，即得预混料；
（2）将预混料放入双螺杆挤出机内加热熔融挤出塑化，即得半成品，其工作条件为：温度为220℃，螺杆转速为450r/min；
（3）然后将半成品进行拉条、冷却、干燥、造粒，其中冷却过程中冷却水的温度保持在45℃；
（4）最后将粒料投入注塑机进行注射成型，得到产品。
经检测，该中空板的熔融指数为6.68g/min，拉伸强度为666.34MPa，断裂拉伸应变为168.28％，弯曲强度为18.10MPa，弯曲模量为653.46MPa，悬臂梁缺口冲击强度为8.57KJ/m2。
Claims (5)
1.废旧HDPE管材再生改性塑料中空板，其特征在于它由下列原料按照重量份配比制成：废旧HDPE管材破碎料50-55份、HDPE80-85份、碳五树脂10-15份、PP-g-MAH 3-5份、油酸酰胺4-6份、玻璃纤维10-14份、脂肪酸酯5-7份、硬脂酸钙3-7份、有机锡稳定剂5-9份、活性碳酸钙3-5份、乙二醇10-14份、十八胺10-14份、硅酮粉5-7份、蒙旦蜡5-9份、聚乙烯醇10-14份和丙酮10-15份，所述废旧HDPE管材破碎料为废旧HDPE管材经破碎、清洗、漂洗、干燥、吸标后所得。
2.根据权利要求1所述的废旧HDPE管材再生改性塑料中空板，其特征在于所述有机锡稳定剂中锡含量≥20%。
3.根据权利要求1所述的废旧HDPE管材再生改性塑料中空板，其特征在于所述活性碳酸钙其纯度在98％以上。
4.根据权利要求1所述的废旧HDPE管材再生改性塑料中空板，其特征在于所述的玻璃纤维为无碱玻纤或中碱玻璃纤维。
5.根据权利要求1-4中任一项所述的废旧HDPE管材再生改性塑料中空板的制备方法，其特征在于该方法的制备步骤如下：将上述原料一起加入高混机内进行中速搅拌混合，即得预混料；将预混料放入双螺杆挤出机内加热熔融挤出塑化，即得半成品，其工作条件为：温度为200～220℃，螺杆转速为450r/min；然后将半成品进行拉条、冷却、干燥、造粒，其中冷却过程中冷却水的温度保持在35～45℃； 最后将粒料投入注塑机进行注射成型，得到产品。
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