CN104694030B - 一种零件表面贴膜绝缘处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于零件表面绝缘处理技术，涉及对零件表面绝缘处理方法的改进。本发明的绝缘处理办法为粘贴胶膜对零件表面进行绝缘处理。本发明的绝缘处理方法是：选择由胶粘剂层和绝缘膜层构成的胶膜，用复合冲模或激光切割机将胶膜裁切至所需形状，将胶膜和零件装入专用粘贴夹具，加热烘烤，脱模。本发明提出了一种零件表面贴膜绝缘处理方法，相比于传统的涂漆绝缘处理方法，效率高，无需多次涂覆，一次粘贴即可满足产品要求；而且环境污染小，贴膜的工艺过程无任何溶剂放出；另外，附着力好，胶粘剂层与零件的粘接力要远远大于传统漆膜和零件的结合力，并能够经受‑60℃～100℃温度循环的冲击，这样零件的长期使用可靠性高。
Description
技术领域
本发明属于零件表面的绝缘处理技术，涉及对零件表面绝缘处理方法的改进。
背景技术
目前零件表面一般采用绝缘漆进行绝缘处理。其缺点是：通常绝缘漆为环氧类、聚酯类、醇酸类、丙烯酸类、聚氨酯类、二苯醚类和聚酰亚胺类，此类绝缘漆中含有大量溶剂，在浸渍和固化过程中大量挥发，造成环境污染和对操作者的毒害，而且漆膜中容易留下微孔，影响绝缘性能。后来出现的以添加苯乙烯作为活性单体和稀释剂的少溶剂配方体系，在浸渍和固化过程也会有苯乙烯的挥发，造成环境污染和对操作者的毒害。而且为了达到产品所需绝缘要求，往往需多次涂覆，操作工艺复杂。另外，漆层的粘贴强度较低，一般粘贴强度小于5MPa，实际使用时，容易脱落起皮。
发明内容
本发明的目的是：提出一种无环境污染、效率高、绝缘性能好的零件表面绝缘处理方法，以避免环境污染，提高工效及绝缘性能。
本发明的技术方案是：一种零件表面贴膜绝缘处理方法，其包括如下步骤：
1.1选取绝缘处理用胶膜
选取的绝缘处理用胶膜由胶粘剂层和绝缘膜层构成，其中，胶粘剂层厚度为0.01mm～0.03mm，绝缘膜层厚度为0.01mm～0.03mm；
1.2清洗
对零件表面进行清洗，去除表面油污以及杂质；
1.3裁切胶膜
根据需绝缘处理的零件表面形状，用复合冲模或激光切割机将胶膜裁切至所需形状，以与零件粘贴表面相匹配；
1.4装模粘贴
将零件置于专用粘贴夹具中，去除胶膜胶粘剂层隔离膜，将胶粘剂层对准需绝缘处理的零件表面放入胶膜，锁紧夹具；
1.5加热烘烤
夹具置于烘箱中，在100℃～200℃温度下保温1h～5h。
1.6脱模
松开夹具上的螺母，取出零件。
清洗时，将需要进行表面绝缘处理的零件置于航空洗涤汽油：无水乙醇＝1：1的混合溶液中，用超声波清洗15min，并烘干使溶剂挥发。
胶粘剂为环氧胶粘剂或丙烯酸胶粘剂或聚氨酯胶粘剂或硅橡胶胶粘剂，绝缘膜层为聚酰亚胺膜或聚酯膜或聚丙烯膜或聚乙烯膜。
待粘贴零件表面为圆环类时，其固定夹具由底座、橡胶垫圈、金属垫圈、螺母组成，其中，底座中间具有芯轴，零件、胶膜、橡胶垫圈、金属垫圈顺次套接在芯轴上，并由螺母锁紧。
待粘贴零件表面为内腔表面时，其固定夹具由底座、塞块、螺母组成，其中，底座中间具有芯轴，胶膜贴在零件内表面，塞块套在芯轴上，由螺母锁紧，并伸入零件内腔，挤压胶膜。
本发明的优点是：相比于传统的涂漆绝缘处理方法，本发明零件表面贴膜绝缘处理方法具有如下优点：
1、效率高，无需多次涂覆，一次粘贴即可满足产品要求；
2、环境污染小，贴膜的工艺过程无任何溶剂放出；
3、附着力好，胶粘剂层与零件的粘接力要远远大于传统漆膜和零件的结合力，并能够经受-60℃～100℃温度循环的冲击，这样零件的长期使用可靠性高。
附图说明
图1是某陀螺加强圈表面贴膜绝缘处理示意图；
其中，1-螺母、2-金属垫圈、3-加强圈、4-底座、5-橡胶垫圈、6-胶膜。
图2是某电机叠片下线槽表面贴膜绝缘处理示意图；
其中，1-螺母、7-电机叠片、4-底座、8-塞块、6-胶膜。
具体实施方式
下面对本发明做进一步详细说明。
本发明零件表面贴膜绝缘处理方法所选取的零件表面绝缘处理胶膜由胶粘剂层和绝缘膜层构成；胶粘剂层厚度为0.01mm～0.03mm，胶粘剂指下述物质之一：环氧胶粘剂、丙烯酸胶粘剂、聚氨酯胶粘剂、硅橡胶胶粘剂等；绝缘膜层厚度为0.01mm～0.03mm，绝缘膜指下述物质之一：聚酰亚胺膜、聚酯膜、聚丙烯膜、聚乙烯膜等。
本发明零件表面贴膜绝缘处理的方法的具体实施过程如下：
1、清洗：将需要进行表面绝缘处理的零件置于航空洗涤汽油：无水乙醇＝1：1的混合溶液中，用超声波清洗15min；
2、烘干：清洗干净的零件置于烘箱中，在100℃～110℃温度下保温0.5h～1h；
3、裁切胶膜：根据需绝缘处理的零件表面形状，用复合冲模或激光切割机将胶膜裁切至所需形状；
4、装模粘贴：将零件置于专用粘贴夹具中，去除胶膜胶粘剂层隔离膜，将胶粘剂层对准需绝缘处理的零件表面放入胶膜，锁紧夹具；
5、加热烘烤：夹具置于烘箱中，在100℃～200℃温度下保温1h～5h。
6、脱模：松开夹具上的螺母，取出零件。
本发明的工作原理是：
本发明通过选用胶粘剂层和绝缘层为0.01mm～0.03mm的胶膜对零件表面进行绝缘处理，可达到和涂漆相比相似的绝缘厚度。同时用粘贴胶膜的方法对零件表面进行绝缘处理，相比传统的绝缘漆处理方法有三个方面的优势：1、效率高，无需多次涂覆，一次粘贴即可满足产品要求；2、环境污染小，贴膜的工艺过程无任何溶剂放出；3、附着力好，胶粘剂层与零件的粘接力要远远大于传统漆膜和零件的结合力，这样零件的长期使用可靠性高。
实例1：某陀螺加强圈表面贴膜绝缘处理：
胶膜选择：胶粘剂层为丙烯酸胶，厚度0.02mm，绝缘膜层为聚酰亚胺，厚度0.02mm，用激光切割机将胶膜切割至加强圈形状；
零件清洗：将加强圈置于航空洗涤汽油：无水乙醇＝1：1溶液中，超声波清洗15min，将零件置于100℃烘箱中保温0.5h；
装模：按图1所示装配夹具，该夹具由4底座、3加强圈、6胶膜、5橡胶垫圈、2金属垫圈、1螺母组成，拧紧螺母；
加热烘烤：将模具置于135℃烘箱中保温4h。
脱模：旋开螺母，取出零件。
经检验，粘贴强度大于20MPa，远大于传统漆层的粘贴力，介电强度大于10kv/mm，绝缘性能满足产品使用要求。
实例2：某电机叠片下线槽表面贴膜绝缘处理：
胶膜选择：胶粘剂层为硅橡胶，厚度0.03mm，绝缘膜层为聚酯，厚度0.01mm，用复合冲模将胶膜切割至加强圈形状；
零件清洗：将电机叠片置于航空洗涤汽油：无水乙醇＝1：1溶液中，超声波清洗15min，将零件置于110℃烘箱中保温0.5h；
装模：按图2所示装配夹具，该夹具由4底座、7电机叠片、6胶膜、8塞块、1螺母组成，拧紧螺母；
加热烘烤：将模具置于120℃烘箱中保温1h。
脱模：旋开螺母，取出零件。
经检验，粘贴强度大于20MPa，远大于传统漆层的粘贴力，介电强度大于10kv/mm，绝缘性能满足产品使用要求。
Claims (5)
1.一种零件表面贴膜绝缘处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
1.1选取绝缘处理用胶膜
选取的绝缘处理胶膜由胶粘剂层和绝缘膜层构成，其中，胶粘剂层厚度为0.01mm～0.03mm，绝缘膜层厚度为0.01mm～0.03mm；
1.2清洗
对零件表面进行清洗，去除表面油污以及杂质；
1.3裁切绝缘处理用胶膜
根据需绝缘处理的零件表面形状，用复合冲模或激光切割机将胶膜裁切至所需形状，以与零件粘贴表面相匹配；
1.4装模粘贴
将零件置于专用粘贴夹具中，去除胶膜胶粘剂层隔离膜，将胶粘剂层对准需绝缘处理的零件表面放入胶膜，锁紧夹具；
1.5、加热烘烤
夹具置于烘箱中，在100℃～200℃温度下保温1h～5h；
1.6脱模
松开夹具上的螺母，取出零件。
2.根据权利要求1所述的零件表面贴膜绝缘处理方法，其特征在于，清洗时，将需要进行表面绝缘处理的零件置于航空洗涤汽油：无水乙醇＝1：1的混合溶液中，用超声波清洗15min，并烘干使溶剂挥发。
3.根据权利要求1所述的零件表面贴膜绝缘处理方法，其特征在于，胶粘剂为环氧胶粘剂或丙烯酸胶粘剂或聚氨酯胶粘剂或硅橡胶胶粘剂，绝缘膜层为聚酰亚胺膜或聚酯膜或聚丙烯膜或聚乙烯膜。
4.根据权利要求1所述的零件表面贴膜绝缘处理方法，其特征在于，待粘贴零件表面为圆环类时，其固定夹具由底座、橡胶垫圈、金属垫圈、螺母组成，其中，底座中间具有芯轴，零件、胶膜、橡胶垫圈、金属垫圈顺次套接在芯轴上，并由螺母锁紧。
5.根据权利要求1所述的零件表面贴膜绝缘处理方法，其特征在于，待粘贴零件表面为内腔表面时，其固定夹具由底座、塞块、螺母组成，其中，底座中间具有芯轴，胶膜贴在零件内表面，塞块套在芯轴上，由螺母锁紧，并伸入零件内腔，挤压胶膜。
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