CN104635375A - 一种液晶显示面板及其制作方法、显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种液晶显示面板及其制作方法、显示装置，用以在不增加成本的基础上，改善液晶显示器的视角。所述液晶显示面板包括：相对设置的第一基板和第二基板，位于所述第一基板和所述第二基板之间的液晶层，位于所述第一基板背向所述第二基板一侧的下偏光片，位于所述第二基板背向所述第一基板一侧的上偏光片，以及位于所述第二基板和所述上偏光片之间的扩散片，其中，所述扩散片具有若干凹槽，所述扩散片的折射率大于1。

Description

一种液晶显示面板及其制作方法、显示装置

技术领域

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种液晶显示面板及其制作方法、显示装置。

背景技术

扭曲向列型(Twisted Nematic，TN)模式液晶显示屏多为广视角显示模式，是显示屏屏幕的一种类型，与目前在大屏幕电视及智能手机等产品中广泛采用的平面方向转换(In-Plane-Switching，IPS)模式液晶显示屏相比，具有制造成本低的特点。但是，TN模式液晶显示屏从倾斜方向看时，容易发生灰阶反转、色差及对比度下降等问题。

现有技术为了增大TN型液晶显示器的可视角度，通过使用的改善方法为在偏光片中添加补偿膜，用来弥补TN型液晶显示器可视角度的不足。但受限于专利技术原因，使用类似的偏光片价格较高。

综上所述，现有技术TN型液晶显示器的可视角度小，用于补偿TN型液晶显示器可视角度不足的偏光片价格较高。

发明内容

本发明实施例提供了一种液晶显示面板及其制作方法、显示装置，用以在不增加成本的基础上，改善液晶显示器的视角。

本发明实施例提供的一种液晶显示面板，其中所述液晶显示面板包括：相对设置的第一基板和第二基板，位于所述第一基板和所述第二基板之间的液晶层，位于所述第一基板背向所述第二基板一侧的下偏光片，位于所述第二基板背向所述第一基板一侧的上偏光片，以及位于所述第二基板和所述上偏光片之间的扩散片，其中，

所述扩散片具有若干凹槽，所述扩散片的折射率大于1。

由本发明实施例提供的液晶显示面板，由于液晶显示面板包括：相对设置的第一基板和第二基板，位于所述第一基板和所述第二基板之间的液晶层，位于所述第一基板背向所述第二基板一侧的下偏光片，位于所述第二基板背向所述第一基板一侧的上偏光片，以及位于所述第二基板和所述上偏光片之间的扩散片，其中，所述扩散片具有若干凹槽，所述扩散片的折射率大于1。由于扩散片的折射率大于1且具有若干凹槽，则其中有部分进入扩散片的光线会在扩散片与凹槽的交界处发生全反射，发生全反射后改变光线原来的传播方向，因此能够改善液晶显示器的视角，由于该液晶显示面板与现有技术相比，仅增加了一层扩散片，与现有技术添加补偿膜的方法相比，成本较低。

较佳地，所述扩散片的材料为聚丙烯酸。

较佳地，所述凹槽的形状为圆锥型。

较佳地，任意两个相邻的所述凹槽之间的距离相等。

较佳地，所述每一所述凹槽的大小均相等。

较佳地，所述液晶显示面板包括：位于所述第一基板面向所述第二基板一侧的第一取向膜，位于所述第二基板面向所述第一基板一侧的第二取向膜。

较佳地，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板。

本发明实施例还提供了一种显示装置，所述装置包括上述的液晶显示面板。

本发明实施例还提供了一种上述液晶显示面板的制作方法，该方法包括制作阵列基板、彩膜基板、液晶层、第一取向膜和第二取向膜，其中，所述方法还包括：

将预先制作完成的扩散片贴附在所述彩膜基板背向所述阵列基板的一侧，其中，所述扩散片具有若干凹槽且折射率大于1；

在所述扩散片的外侧贴附上偏光片，在所述阵列基板背向所述彩膜基板的一侧贴附下偏光片。

较佳地，制作扩散片包括：

选取一折射率大于1的膜片，在该膜片上采用挖孔的方法制作出若干凹槽，形成扩散片。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种液晶显示面板的局部截面结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种液晶显示面板的制作方法流程图；

图3为本发明实施例制作的单个液晶显示面板的截面结构示意图；

图4为本发明实施例提供的扩散片的结构示意图。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种液晶显示面板及其制作方法、显示装置，用以在不增加成本的基础上，改善液晶显示器的视角。

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合附图详细介绍本发明具体实施例提供的液晶显示面板及其制作方法。

如图1所示，本发明具体实施例提供了一种液晶显示面板，该显示面板包括：相对设置的第一基板11和第二基板12，位于第一基板11和第二基板12之间的液晶层13，位于第一基板11背向第二基板12一侧的下偏光片14，位于第二基板12背向第一基板11一侧的上偏光片15，以及位于第二基板12和上偏光片15之间的扩散片16，其中，扩散片16具有若干凹槽160，扩散片16的折射率大于1。

优选地，本发明具体实施例中扩散片16的材料为聚丙烯酸，凹槽160的形状为圆锥型，当然，在实际生产过程中，凹槽160还可以为六角形等形状，本发明具体实施例并不对凹槽160的具体形状做限定。

优选地，本发明具体实施例中每一凹槽160的大小均相等，本发明具体实施例中任意两个相邻的凹槽160之间的距离相等，当然，在实际生产过程中，相邻两个凹槽160之间的距离也可以设置为不相等，如：在液晶显示面板边缘的位置处设置较多的凹槽，在液晶显示面板中间的位置处设置较少的凹槽，本发明具体实施例中凹槽160的深度可以根据实际的需要进行设置。

优选地，本发明具体实施例的液晶显示面板包括：位于第一基板面向第二基板一侧的第一取向膜，位于第二基板面向第一基板一侧的第二取向膜，本发明具体实施例中的第一取向膜用于对第一基板附近的液晶分子进行取向，第二取向膜用于对第二基板附近的液晶分子进行取向。本发明具体实施例中的第一基板为阵列基板，第二基板为彩膜基板。在实际生产过程中，彩膜层可以通过COA工艺制作在第一基板上，则此时第二基板无需再制作彩膜层。

如图2所示，本发明具体实施例还提供了一种液晶显示面板的制作方法，该方法包括制作阵列基板、彩膜基板、液晶层、第一取向膜和第二取向膜，其中，所述方法还包括：

S201、将预先制作完成的扩散片贴附在所述彩膜基板背向所述阵列基板的一侧，其中，所述扩散片具有若干凹槽且折射率大于1；

S202、在所述扩散片的外侧贴附上偏光片，在所述阵列基板背向所述彩膜基板的一侧贴附下偏光片。

下面结合附图具体介绍本发明具体实施例提供的液晶显示面板的制作过程。

首先，通过完整的阵列工艺制作阵列基板30，制得的阵列基板如图3所示，其中制作阵列基板的工艺与现有技术相同，在此不予赘述。图3中所示的阵列基板上形成有薄膜晶体管和像素电极等结构，由于这部分结构不涉及本发明的改进点，因此在图3中没有明确示出。

接着，在阵列基板30的内侧采用喷墨打印或旋涂的方法涂覆聚酰亚胺(Polyimide，PI)层，对涂覆完成的PI层进行固化工艺，本发明具体实施例对PI层进行固化时包括预固化和主固化，其中，预固化的条件为：预固化温度为130±5℃，预固化时间为130秒，预固化主要用于去除溶剂中的水分，在具体预固化过程中，预固化温度和预固化时间可以根据实际情况进行设定，本发明具体实施例并不对预固化温度和预固化时间做限定。主固化的条件为：主固化温度为230±5℃，主固化时间为1200秒，主固化主要用于使PI分子之间发生交联反应进而固化成膜，在具体主固化过程中，主固化温度和主固化时间可以根据实际情况进行设定，本发明具体实施例并不对主固化温度和主固化时间做限定。本发明具体实施例对固化完成的PI层进行摩擦取向(rubbing)，得到第一取向膜31，其中，摩擦取向的具体取向过程与现有技术相同，这里不再赘述。

接着，制作彩膜基板32，其中制作彩膜基板的工艺与现有技术相同，在此不予赘述。图3中所示的彩膜基板上形成有彩膜层和黑矩阵等结构，由于这部分结构不涉及本发明的改进点，因此在图3中没有明确示出。接着，在彩膜基板32的内侧制作第二取向膜33，第二取向膜的制作过程与第一取向膜的制作过程相同，这里不再赘述。

接着，在彩膜基板32上涂布封框胶34，同时在阵列基板30涂布液晶材料，形成液晶层13，本发明具体实施例中封框胶34和液晶材料的具体涂布方法与现有技术相同，这里不再赘述。接着，对彩膜基板32和阵列基板30进行对盒及切割处理，形成单个的液晶显示面板，本发明具体实施例中对盒及切割处理与现有技术相同，这里不再赘述。

接着，将预先制作完成的扩散片16贴附在彩膜基板32背向阵列基板30的一侧，其中，扩散片16具有若干凹槽160且折射率大于1，本发明具体实施例贴附扩散片16的具体方法可以与现有技术贴附上、下偏光片的方法相同。本发明具体实施例制作扩散片16的过程包括：首先，选取一折射率大于1的膜片，优选地，本发明具体实施例选择的膜片为聚丙烯酸膜片，由于该膜片后续要与彩膜基板进行贴附，因此选择的聚丙烯酸膜片的尺寸与彩膜基板的尺寸相同。接着，在聚丙烯酸膜片上采用挖孔的方法制作出若干凹槽，以形成本发明具体实施例要求的扩散片16，当然，在具体生产过程中，还可以采用其它方式在聚丙烯酸膜片上制作出凹槽，本发明具体实施例并不对制作凹槽的具体方法做限定，优选地，本发明具体实施例制作出的凹槽的形状为圆锥型。

接着，在扩散片16的外侧贴附上偏光片15，在阵列基板30背向彩膜基板32的一侧贴附下偏光片14，完成本发明具体实施例的液晶显示面板的制作，其中，上偏光片15和下偏光片14的贴附过程与现有技术相同，这里不再赘述。

下面结合图4具体介绍一下本发明具体实施例制作的液晶显示面板与现有技术的液晶显示面板相比，能够改善液晶显示器的视角。

如图4所示，本发明具体实施例中的扩散片16为带有大量圆锥形凹槽的聚丙烯酸膜片，从背光源射出的光由进入聚丙烯酸膜片的入光侧入射，由于聚丙烯酸材料的折射率为1.356，聚丙烯酸膜片中被挖空形成圆锥形凹槽的区域的折射率为空气的折射率，该折射率近似为1，而光从光密介质进入光疏介质时，当入射角大于临界角时，将会发生全反射。根据全反射公式：n1/n2＝sinr/sini，其中，r为折射角，i为入射角，n1为聚丙烯酸膜片的折射率，n2为空气的折射率，发生全反射时r＝90度，由于聚丙烯酸材料的折射率为1.356，带入上述的公式可以计算得到发生全反射时的临界角为47.5度。图4中背光源中的光线入射到聚丙烯酸膜片与圆锥形凹槽的交界处时，当入射角大于47.5度就会发生全反射，如图中入射光线40的入射角I大于47.5度，在聚丙烯酸膜片与圆锥形凹槽的交界处发生全反射，全反射后的光线再经过聚丙烯酸膜片折射射出，则在折射光线42方向上观察的时候可以与正视达到同样的效果，即光线垂直入射到人眼中。而若没有聚丙烯酸膜片，则入射光线40的出射光为出射光线41，从图中可以明显的看到，折射光线42的视角明显比出射光线41的视角大。因此，本发明具体实施例提供的扩散片与现有技术相比，能够增大液晶显示器的视角。

综上所述，本发明具体实施例提供了一种液晶显示面板及其制作方法，液晶显示面板包括：相对设置的第一基板和第二基板，位于所述第一基板和所述第二基板之间的液晶层，位于所述第一基板背向所述第二基板一侧的下偏光片，位于所述第二基板背向所述第一基板一侧的上偏光片，以及位于所述第二基板和所述上偏光片之间的扩散片，其中，所述扩散片具有若干凹槽，所述扩散片的折射率大于1。本发明具体实施例通过使用具有若干凹槽的扩散片控制光线的扩散方向实现对TN型显示模式的液晶显示器的视角改善，这种显示与之前TN型显示装置相比，只是增加了一层扩散片，背光源从正面射出的光进入扩散片后，由于扩散片的折射率大于1且具有若干凹槽，则其中有部分光线会在扩散片与凹槽的交界处发生全反射，在这个方向上观察时可以与正视达到同样的效果，即光线垂直入射到人眼中，这样就不会因为斜视产生灰阶反转等问题。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种液晶显示面板，其特征在于，所述液晶显示面板包括：相对设置的第一基板和第二基板，位于所述第一基板和所述第二基板之间的液晶层，位于所述第一基板背向所述第二基板一侧的下偏光片，位于所述第二基板背向所述第一基板一侧的上偏光片，以及位于所述第二基板和所述上偏光片之间的扩散片，其中，

所述扩散片具有若干凹槽，所述扩散片的折射率大于1。

2.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述扩散片的材料为聚丙烯酸。

3.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述凹槽的形状为圆锥型。

4.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，任意两个相邻的所述凹槽之间的距离相等。

5.根据权利要求3所述的液晶显示面板，其特征在于，每一所述凹槽的大小均相等。

6.根据权利要求1所述的液晶显示面板，其特征在于，所述液晶显示面板包括：位于所述第一基板面向所述第二基板一侧的第一取向膜，位于所述第二基板面向所述第一基板一侧的第二取向膜。

7.根据权利要求6所述的液晶显示面板，其特征在于，所述第一基板为阵列基板，所述第二基板为彩膜基板。

8.一种显示装置，其特征在于，所述显示装置包括权利要求1-7任一权项所述的液晶显示面板。

9.一种如权利要求1-7任一权项所述的液晶显示面板的制作方法，该方法包括制作阵列基板、彩膜基板、液晶层、第一取向膜和第二取向膜，其特征在于，所述方法还包括：

将预先制作完成的扩散片贴附在所述彩膜基板背向所述阵列基板的一侧，其中，所述扩散片具有若干凹槽且折射率大于1；

在所述扩散片的外侧贴附上偏光片，在所述阵列基板背向所述彩膜基板的一侧贴附下偏光片。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，制作扩散片包括：

选取一折射率大于1的膜片，在该膜片上采用挖孔的方法制作出若干凹槽，形成扩散片。