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CN104630691A - 一种不锈钢表面氧化处理装置 - Google Patents

一种不锈钢表面氧化处理装置 Download PDF

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CN104630691A
CN104630691A CN201510039280.1A CN201510039280A CN104630691A CN 104630691 A CN104630691 A CN 104630691A CN 201510039280 A CN201510039280 A CN 201510039280A CN 104630691 A CN104630691 A CN 104630691A
Authority
CN
China
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blowing head
stainless steel
steel surface
heater
resistance heater
Prior art date
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Pending
Application number
CN201510039280.1A
Other languages
English (en)
Inventor
单广斌
刘小辉
李贵军
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Qingdao Safety Engineering Institute
Original Assignee
China Petroleum and Chemical Corp
Sinopec Qingdao Safety Engineering Institute
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by China Petroleum and Chemical Corp, Sinopec Qingdao Safety Engineering Institute filed Critical China Petroleum and Chemical Corp
Priority to CN201510039280.1A priority Critical patent/CN104630691A/zh
Publication of CN104630691A publication Critical patent/CN104630691A/zh
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C8/00—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C8/06—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases
    • C23C8/08—Solid state diffusion of only non-metal elements into metallic material surfaces; Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive gas, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using gases only one element being applied
    • C23C8/10—Oxidising
    • C23C8/12—Oxidising using elemental oxygen or ozone
    • C23C8/14—Oxidising of ferrous surfaces

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了一种不锈钢表面氧化处理装置，包括电力驱动风机、导风管、电阻加热器、及吹风头。电力驱动风机连接导风管，导风管连接电阻加热器，电阻加热器通过金属管连接吹风头。电阻加热器的出口设有热电偶，热电偶连接控制器，控制器分别连接电阻控制加热器、及电力驱动风机，热电偶测量电阻加热器的出口温度并反馈给控制器，控制器控制电阻加热器的温度、及电路驱动风机的转速，使吹风头吹出恒温热风。达到所需温度的热空气通过吹风头对需处理不锈钢表面进行加热和氧化，通过调节温度、风量和加热时间，来获得致密的保护性氧化膜，提高不锈钢的耐蚀性。

Description

一种不锈钢表面氧化处理装置
技术领域
本发明涉及一种氧化处理装置，尤其是一种不锈钢表面氧化处理装置。
背景技术
不锈钢优良的耐腐蚀性能主要是由于表面覆盖着一层致密的钝化膜，为了获得致密的钝化膜，工程上通常进行酸洗钝化处理，常用的钝化方法流程有浸渍处理、涂刷处理、膏剂处理、喷淋处理、电化学处理等，工序较繁琐，成本较高，对于体积较大且形状复杂的部件处理较困难。另外处理过程中可能会引入HF、重铬酸盐等。如果将不锈钢工件放置于空气中会形成氧化膜，但这种膜的保护性不够完善。
发明内容
为了解决现有技术的不足，本发明提供了一种不锈钢表面氧化处理装置。本装置通过控制温度来控制不锈钢表面在空气中氧化形成耐蚀性保护膜，无需液体/膏体钝化剂，对试件形状要求低，可处理不规则的大件样品。
本发明采用如下技术方案：
一种不锈钢表面氧化处理装置，其特征在于，包括电力驱动风机、导风管、电阻加热器、及吹风头，所述电力驱动风机连接导风管，导风管连接电阻加热器，电阻加热器通过金属管连接吹风头；
所述电阻加热器的出口设有热电偶，热电偶连接控制器，控制器分别连接电阻控制加热器、及电力驱动风机，热电偶测量电阻加热器的出口温度并反馈给控制器，控制器控制电阻加热器的温度、及电路驱动风机的转速，使吹风头吹出恒温热风。
本发明一种不锈钢表面氧化处理装置，所述导风管的前段为非金属软管，导风管的后段为金属软管，非金属软管与金属软管无缝密封连接。
本发明一种不锈钢表面氧化处理装置，所述吹风头连接有爬行器。
本发明一种不锈钢表面氧化处理装置，所述吹风头为可更换吹风头，吹风头上设有内螺纹，金属管端头设有外螺纹，吹风头螺旋连接在金属管上。
本发明取得的有益技术效果是：
导风管的前段为非金属软管，导风管的后段为金属软管。金属软管连接电阻加热器，避免温度过高，烧毁非金属软管。
吹风头可连接爬行器，以实现大面积工件的自动处理。
电阻加热器的出口设有热电偶，热电偶连接控制器，控制器分别连接电阻控制加热器、及电力驱动风机，热电偶测量电阻加热器的出口温度并反馈给控制器，控制器控制电阻加热器的温度、及电路驱动风机的转速。达到所需温度的热空气通过吹风头对需处理不锈钢表面进行加热和氧化，通过调节温度、风量和加热时间，来获得致密的保护性氧化膜，提高不锈钢的耐蚀性。
附图说明
图1为不锈钢表面氧化处理装置结构示意图。
具体实施方式
结合附图1对本发明的具体实施方式做进一步说明：
一种不锈钢表面氧化处理装置，包括电力驱动风机1、导风管、电阻加热器4、及吹风头5。电力驱动风机1连接导风管，导风管连接电阻加热器4，电阻加热器4通过金属管8连接吹风头。电阻加热器的出口设有热电偶7，热电偶7连接控制器6，控制器6分别连接电阻控制加热器4、及电力驱动风机1，热电偶测量电阻加热器4的出口温度并反馈给控制器，控制器控制电阻加热器的温度、及电路驱动风机的转速，使吹风头吹出恒温热风。
吹风头上设有内螺纹，金属管端头设有外螺纹，吹风头螺旋连接在金属管上，吹风头5为可更换吹风头，根据实际处理的工件选择所需吹风头。吹风头5可连接爬行器，以实现大面积工件的自动处理。
控制器可设定不锈钢表面氧化处理装置中电阻加热器的加热温度。如氧化处理304L不锈钢，需要的氧化处理温度为230℃，在控制器上设置电阻加热器的加热温度为230℃，热电偶测量电阻加热器4的出口温度并反馈给控制器。当热电偶7测量电阻加热器4的出口温度低于230℃，控制器通过增加接入电阻升高电阻加热器的加热温度；当热电偶7测量电阻加热器4的出口温度高于230℃，控制器通过减少接入电阻降低电阻加热器的加热温度，使吹风头吹出恒温热风。控制器还可控制电力驱动风机的通断、及电路驱动风机的转速。
此外，导风管的前段为非金属软管2，导风管的后段为金属软管3，非金属软管与金属软管无缝密封连接。
先对不锈钢表面进行预处理。对粗糙的不锈钢表面进行机械打磨，去除表面氧化皮和覆盖物，使表面平整光滑，具有金属光泽。对于表面光滑不需要打磨的，也可以进行除油和酸洗，去除表面污垢和氧化物。再在常温下用清水清洗表面，并用冷风吹干。
调节不锈钢表面氧化处理装置，选用合适的吹风头5，通过控制器6调整加热器功率和风机功率，获得稳定合适的温度和风速。氧化处理，吹风头5对准待处理样品表面，使高温空气加热样品表面，维持氧化一定时间(10-30分钟)，自然冷却，获得致密的保护性氧化膜。
当然，以上说明仅仅为本发明的较佳实施例，本发明并不限于列举上述实施例，应当说明的是，任何熟悉本领域的技术人员在本说明书的指导下，所做出的所有等同替代、明显变形形式，均落在本说明书的实质范围之内，理应受到本发明的保护。

Claims (4)

1.一种不锈钢表面氧化处理装置，其特征在于，包括电力驱动风机、导风管、电阻加热器、及吹风头，所述电力驱动风机连接导风管，导风管连接电阻加热器，电阻加热器通过金属管连接吹风头；
所述电阻加热器的出口设有热电偶，热电偶连接控制器，控制器分别连接电阻控制加热器、及电力驱动风机，热电偶测量电阻加热器的出口温度并反馈给控制器，控制器控制电阻加热器的温度、及电路驱动风机的转速，使吹风头吹出恒温热风。
2.根据权利要求1所述的一种不锈钢表面氧化处理装置，其特征在于，所述导风管的前段为非金属软管，导风管的后段为金属软管，非金属软管与金属软管无缝密封连接。
3.根据权利要求1所述的一种不锈钢表面氧化处理装置，其特征在于，所述吹风头连接有爬行器。
4.根据权利要求1所述的一种不锈钢表面氧化处理装置，其特征在于，所述吹风头为可更换吹风头，吹风头上设有内螺纹，金属管端头设有外螺纹，吹风头螺旋连接在金属管上。
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Applicant before: Sinopec Corp.

Applicant before: Qingdao Safety Engineering Research Institute of Sinopec Co., Ltd.

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