CN1046229C - 在一板上拉削通道孔的设备和拉削方法 - Google Patents

Abstract

本设备具有两条连续作用的拉削线(14a、14b)，每一拉削线都有一个牵引机构(16a、16b)和一个伴随机构(17a、17b)，它们的行动中心线也就是它们共同的工作中心线(15a、15b)。两条拉削线(14a、14b)的工作中心线(15a、15b)所隔开的距离至少等于管板(2)的直径。一方面两个牵引机构(16a、16b)另一方面两个伴随机构被安排在要拉削管板(2)的同一边。设有可使管板(2)在其支架(3)上移动的机构，可使管板(2)在两个位置之间移动，其中第一位置为在第一拉削线(14a)上拉削时的位置，第二位置为在第二拉削线(14b)上拉削时的位置。

Description

在一板上拉削通道孔的设备和拉削方法

本发明涉及一种拉削设备和方法，用来在一块具有特定外形的板上制出众多整齐排列成阵的通道孔。具体地说，本发明能够用于压水核反应堆的蒸汽发生装置，以便在其管子支承板上制出众多的通道孔。

压水核反应堆的蒸汽发生装置具有一束U形弯管，其直支管在管束的整个高度范围内必须保持平行排列。

管束中每一弯管的每一直支管都被配装在一套管子支承板的一套对准的孔内，该管子支承板是沿管束的高度设置并且相互隔开一段距离。穿过管子支承板的孔眼形成整齐的阵列，例如具有方的或三角形的网格。

通道孔的形状做得使它们能共同有效地支承起管子并使蒸汽发生装置的供水穿过管子支承板而在管内环绕流动。

穿过管子支承板的通道孔可具有复杂的形状，例如三叶形。

大功率蒸汽发生装置的管束具有为数众多的管子，例如5000这个数，因此在每一块管子支承板上都具有为数极多的通道孔，它们之间只是被厚度可能较小的金属部分所隔开。

所以在采用某一种方法制造管板上的通道孔时必须能同时做到下列三点：使孔眼的形状和尺寸做得非常精确，使孔眼稳定不变，并使孔眼容易自动地制出。

管子支承板上的孔眼通常都是用拉削方法制出的，即用一横截面与孔眼相当的具有特定外廓的拉刀，使它穿过在管板上粗钻形成的圆柱形孔阵列中的第一个粗钻孔。

穿过粗钻孔而沿轴向移动的拉刀具有切削刃使它通常能在一次拉削中完成孔眼的机加工。

公知的拉削设备具有一个支架以便将管板夹持并定位在拉削位置上，还具有能够使管板在支架上至少沿两个平行于工作时管板面的方向移动的机构，以便将每一个粗钻孔逐个地放在拉刀的轴线上，该拉刀的一端夹紧在一牵引机构上，而其另一端则夹紧在一伴随机构上，牵引机构和伴随机构分别位在要拉削的管板的两边。

牵引机构和伴随机构具有导行设施，可在与管板垂直的共同的轴向上移动。

通过牵引机构和伴随机构的移动进行拉削操作，在每一次拉削操作即将完成而拉刀尚未完全从管板上脱开之前，须先利用牵引机构的辅助运动使拉刀的另一端离开伴随机构。接着须使管板从牵引机构和伴随机构所要移动的区带内移开。这时可在回复到原始拉削位置之前使拉刀重新配装并夹紧在伴随机构上。

然后通常用能够使管板至少沿两个平行于管板面的方向移动的机构将管板更换到一个新的拉削位置。

为了提高拉削设备的加工速率可以在一个含有牵引机构和伴随机构的单元上同时装夹多个拉刀以便同时进行多个孔眼的拉削。

但是，拉削设备的生产能力仍然会受到限制，这是因为，在两次拉削操作之间必需进行下列辅助操作；使拉刀离开伴随机构，使拉刀从管板上取出，移开管板，使牵引机构和伴随机构回复到其原始位置，并使管板移动到新的拉削位置。

这一点意味着有效的管板拉削操作夹杂着无效而较长的时间间隔以致降低了生产能力和设备效率。

特别是，使牵引机构和伴随机构移动而回复到原始位置所需的时间与进行拉削所需时间在大小上属于同一等级。

为了提高拉削设备的生产能力，在专利FR-A-2407780号中曾经提出，采用两条平行的各有一个牵引机构和一个伴随机构和拉削线来完成管板内两个孔眼或两组孔眼的拉削。

这两条线的牵引和伴随机构被相反地布置在管板的两边，使该两条线在相反的方向上起作用，从管板的两边对两套孔眼同时进行拉削。在拉削操作结束时两个拉刀或两组拉刀进行转动并从牵引机构转移到邻近的伴随机构。

因此必须采用一个比较复杂的操纵机构以便转动并转移拉刀。

从而定出本发明的目的为研制一种在管板上制出通道孔的设备，采用的方法是用一具有特定外廓的拉刀使它逐一穿过在管板上粗钻形成的孔阵列中的每一个粗钻孔，设备本身具有一个支架以便将管板夹持在拉削位置上，还具有能够使管板至少沿两个平行于管板面的方向移动并定位的机构，以及装有至少一个拉刀的牵引机构和伴随机构，该两机构分设在管板工作位置的两边，并且形成至少两个分别沿一条与所要拉削管板的面垂直的轴线对准的拉削单元，该设备须能做到：发挥出良好的生产能力，结构和操作简单，并且在采用该设备时即使有一个拉削单元遇到故障仍能保证连续操作。

为了达到这个目的，将两个拉削单元制成两条连续作用的拉削线，每一拉削线都有一个牵引机构和一个伴随机构，它们的行动中心线也就是它们共同的工作中心线，两条拉削线的工作中心线在管板移动的第一方向上所隔开的距离至少须等于管板的最大尺寸拉削线的两个牵引机构和两个驱动机构都被安排在所要拉削管板的同一边，此外还设有可使管板在其支架上移动的机构，可使管板在两个位置之间来回移动，其中第一位置为在第一拉削线上拉削管板上至少一个任意孔时的位置，而第二位置为在第二拉削线上拉削管板上至少一个任意孔时的位置。

为了使本发明正确地为人所理解，现结合附图，对按照本发明的拉削设备的一个实施例进行说明，但只是示例而已，不能据此对本发明作出任何限制。在附图中：

图1为按照本发明的拉削设备的顶视图。

图2为图1所示设备的前视图。

图3A和3B为图1中沿3A-3B线的剖面图，分别示出一个牵引机构和一个伴随机构。

图4为一个夹头的剖面图，该夹头用来将拉刀的端头连结到牵引机构或伴随机构的头部内。

图5A、5B和5C为示意图，示出在按照本发明的设备的一条拉削线上进行拉削操作的各个连续的运行阶段。

图6A、6B和6C为示意图，示出在拉削的同时，将设备第二线上的拉刀回复到原始位置的操作的各个连续的阶段。

图1和2示出一台按照本发明的拉削设备，通常用标号1来表示。

拉削设备1能对压水核反应堆的蒸汽发生装置的圆形的管子支承板2进行拉削。

设备1能够用来对直径在最小值和最大值之间，例如在2000mm和4000mm之间的管子支承板进行拉削。

设备1具有一个使管板2保持在直立工作位置的支架3，该支架3可移动地装在水平轨道4上，而该轨道4紧固在采用该拉削设备的车间的地坪5上。

在轨道4纵向的两端上设有端头停止挡6a和6b，以便当支架3在轨道4上移动时使它不能越过两个在最外边的位置。

支架3制成刚性的框架，该框架具有垂直的立柱7a和7b，在立柱之间连接用的横挡，以及设置在立柱和横挡的斜方向上的加强件。

立柱7a和7b的下部整体连结在移动机构8a和8b上，移动机构有壳体，壳体内装有滚柱以便转动。移动机构8a和8b的滚柱停留在轨道4上并可使支架3在轨道4的纵长方向上滚动。

支架3还通过其装有支承滚柱的上部支承在门架13所载的第二根轨道上。

在立柱7a和7b的内侧面上设有两条垂直的滑道9a和9b，在该两滑道9a和9b之间通过滑板10a和10b的中介装有一台小车11，该小车11具有横亘在滑道10a和10b之间的纵向的梁杆。

固紧管板2用的支承块12a和12b就装在小车11的两根纵向梁杆上。

管板2为一平面的圆形钢板，其上穿透其整个厚度制出圆形的粗钻孔阵列。

管板2用紧固心轴固紧在支承块12a和12b上，紧固心轴的一头装在管板2的粗钻孔内，另一头装在支承块的孔眼内。

另外，管板2还被保持在直立位置抵靠在支承块12a和12b上，没有任何可能使它相对于支架3而向前摆动，办法是用多个楔子插在粗钻孔内和支承块12a和12b上的相应孔内并构成一个头部以便支承在管板2的前面上。

小车2可使管板2在图2实线所示的低位2和虚线所示的高位2之间移动。

在支架3的下横挡上装有一根与一小齿轮啮合的齿条，该小齿轮紧固在一个减速齿轮的轴上，而该减速齿轮的位置固定在车间内的地坪5上。

载有管子支承板2的支架3于是就能在轨道4的纵长方向上移动。

管板2能通过支架3和小车11在两个平行于其管板面的方向上移动，一个方向是水平的，另一个方向是垂直的，以便在作拉削线的对准时能对管板上的粗钻孔逐一进行定位，这一点在后面还要说明。

在图1中可以看到，设备1具有两条拉削线14a和14b可使一组拉刀沿着拉削轴线15a和15b作垂直于管板面的运动，其时管板2处在支架3上的工作位置。

两条拉削线14a和14b的拉削轴线15a和15b相互隔开的距离须大于在该设备上所能拉削的最大尺寸的管子支承板的直径。

对于上面说过的蒸汽发生装置的管子支承板，这个距离大于4米。

如14a或14b所示的拉削线都各有一个牵引机构16a(或16b)和一个伴随机构17a(或17b)。

如图3A所示，牵引机构16a具有一个设置在车间地坪5上的支架8，在其顶面设有滑道19，并有一操作伸缩头或钳夹伸缩头20被紧固凸块承载着。

一个由牵引伸缩头22、与伸缩头22的作用轴线平行的滑道23及支承块24组成的单元通过滑块21装在滑道19上。

伸缩头22的杆部与牵引头25连结成为一体以致可在滑道23上移动。

伸缩头22能使拉削头即牵引头25沿拉削线14a的拉削轴线15a的方向移动。

钳夹伸缩头20能使含有伸缩头22、滑道23和支承块24的单元在两个位置之间移动，其中一个为退缩位置，在该位置上支承块24不与要拉削的管板2接触，而在另一个位置则支承在管板2上，如图3A所示。

拉削头25具有一组套筒能使一组拉刀的两端之一固紧在平行于拉削轴线15a的方向上。

将拉刀固紧在拉削头25上的套筒安装得使它能够在两个极端值的范围内改变隔开拉刀的距离。

这样，对具有不同间隔距离的管板上的粗钻孔阵列，拉削头就能调整后进行拉削。

如图3B所示，伴随机构17a具有一个设置在车间地坪5上的支架27，在其顶面设有滑道28。一个由平行于滑道28的纵长滑道30、与滑道30连结成一体的支承板31及在支承板31上承载的伴随伸缩头32和接合伸缩头33以及一个支承块34组成的单元通过滑块29装在滑道30上。

伸缩头32和33是通过加强结构35支承在支承板31上的。

伸缩头32的杆部36与伴随头37连结成为一体，在伴随头37上可用夹头38固紧一组拉刀40。

伴随头37可移动地装在滑道30上。

可移动地装在滑道30上的还有接合小车39，该小车39具有夹头41能够保证拉刀40的夹紧和驱动。

接合伸缩头33的杆部42可通过伴随头37滑动，其端头部分被固紧在接合小车39上。

在伴随头37的后面有一端头停止挡固紧在杆部42上。

固紧在一部分支架27上的钳夹伸缩头44具有一个与滑道30连成一体的杆部，伸缩头44本身则与支承板31、顶柱32和33、及支承块34连结成为一体、构成一个单元，该单元可移动地装在滑道28上。

钳夹伸缩头44使该单元可在一个退缩位置和一个如图3B所示的支承在管板2上的位置之间移动。

如图4所示，拉刀40具有一个端部40a使它能够引入并固紧在一个套筒夹头内，牵引机构或伴随机构所用的夹头便是这种夹头。在拉刀40上从具有切削刃的拉削部40b沿轴向延伸而成的端部40a有一直径较小的部分45及一个在小直径部分45与拉刀的拉削部40b之间的过渡部分。

在缩小直径的端部45上有一连结槽45a，并且在该连结部的后面，在端头上有一具有截锥体形状的导引橄榄头45b。

采用夹头38的连结机构具有一个管状的套筒47，在其一端紧固着一个导引衬套48，其内径基本上等于拉刀端部在连结槽45a两边的直径，并等于孔49在设置锁紧件50以后的孔径。

当拉刀40以其端部45在连结机构38的套筒47内完全接合时，连结槽45a的位置正对着孔49和锁紧件50。

有一驱动柱塞51在接合后作用在连结机构38的基体47上，该柱塞51设有一个内部凹槽51a，其上有一截锥形的作用端部，当柱塞51沿套筒47的轴向移动时能够与锁紧爪50上相应的作用部接触。

这样，当拉刀的端部45在套筒47内接合后，便可通过柱塞51的轴向移动使它保持在爪50的锁紧位置上，从而使拉刀锁紧在套筒47内。

在拉削设备的运行周期内柱塞51的向锁紧爪50的锁紧或松开方向的移动完全是自动进行的，这一点在后面还要说明。

现在结合图5A、5B和5C及图6A、6B和6C对拉削设备在一个完整的周期中在一条拉削线上进行拉削并在另一条拉削线上将拉刀回复到可以进行新周期的位置的运行过程进行说明。

图5A、5B和5C示出的第一拉削线14a包括有牵引机构16a和伴随机构17a。伴随机构17a本身具有伴随头37a、接合小车39a和支承块34a，一同连结到一个单元上，该单元具有滑道用来导引伴随头37a和小车39a。

牵引机构16a具有牵引头25a和支承块24a，一同连结到一个单元上，该单元具有滑道用来导引牵引头25a。

如图6A、6B和6C所示，位在拉削线14b上的伴随机构17b和牵引机构16b具有与位在拉削线14a上的组件37a、39a、34a、25a和24a相似的组件37b、39b、34b、25b和24b。

拉削线14a上所具有的拉刀40能被牵引机构16a和伴随机构17a驱动进行拉削，其时这两机构的头部同时在导引滑道上移动。

拉削线14b所具有的拉刀能在拉削线14a上进行拉削的同时被机构16b和17b回复到其原始位置。

在每一条拉削线上都示出有三把拉刀40(或40′)，拉刀40或40′能用如图4所示的套筒固紧在牵引机构或伴随机构上。套筒本身的安装可使拉刀40或40′的轴线间距离能按要拉削的管板2上的孔阵的节距进行调整。

在相应于拉削线14a的图5A、5B和5C上示出处在拉削位置上的管板2，拉削是用拉刀40沿着图上用箭头52和52′示出的代表头部25a和37a的运动的方向通过管板2上的粗钻孔完成的。

如上所述，通过锁紧套筒使拉刀的一端固紧在牵引头25a上，另一端固紧在伴随头37a上。其时伴随小车的夹头处在松开位置，结果拉刀滑动到小车39a内而该小车39a只是用来夹持并导引拉刀。支承块24a和34a由于钳夹伸缩头的作用而紧压在管板2的相对面上。

如图5A、5B和5C示意地所示，当管板2在进行完整的拉削操作时，在第二条拉削线上同时进行着将拉削操作后的拉刀40′回复到其原始位置的过程，如图6A、6B和6C示意地所示。

在拉削操作结束时，如在相应于拉削线14a的图5B上能够见到的，用来将拉刀40固紧在伴随头37a上的夹头被松开。伴随头37a停留在等待位置上，而牵引头25a和拉刀40继续向前移动一直到拉刀40只是接合在伴随边的支承块34a内为止。

这时牵引头25a停止移动，支承块24a和34a由于操作伸缩头20和44的作用离开管板2，如图5C所示。

于是拉刀40被牵引头25a和支承块24a夹持。

其时管板2被松开，能用使它在横向移动的机构使它转移到第二拉削线上。

现将拉削操作后及将要拉削的管板转移到第二拉削线后，将拉削线上的组件回复到其原始位置所必需进行的操作结合相应于第二拉削线14b的图6A、6B和6C进行说明。

图6A所示出的拉削线14b上的组件处在管板转移后紧接着的阶段，在该阶段中由于钳夹伸缩头的作用驱动支承块24b和34b使它们互相接触地放在一起。

在这个支承块的移动之前，伴随头37b被预先定位，使在支承块移动时和整套伴随机构和牵引机构以相互接近的方向移动时拉刀40′被接合在伴随头的套筒内。

当拉刀端部45的自由端处在伴随头37b的锁紧机构38的套筒内时就可将锁紧机构38锁紧以便使拉刀40′的端部与伴随头37b连结在一起。如图6B所示，此时伴随头37b、拉刀40′及牵引头25b就可都按箭头54所示的方向移动，以便保证拉刀40′返回到其原始位置。接着停留在等待位置而接合在牵引头25b内的拉刀40′的端部就可松开。支承块24b和34b仍然互相夹紧在一起。

伴随头37b沿箭头54方向的移动使拉刀40′移动到一个从支承块24b和34b中脱出的位置，如图6c所示，在该支承块24b和34b中脱出的位置上拉刀40′仍然接合在小车39b内并在小车39b的前面具有一个自由的端部，其位置离开正处于等待位置的牵引头25b有一段距离。

然后支承块24b和34b可按箭头53的方向彼此离开的以便得到一个自由空间有可能接受从侧边进入的管板2。

从拉削线14a的支承块和从拉刀40上脱出的管板2能按箭头59所示方向移动到拉削线14b上在支承块24b和34b之间的工作位置上。

支承块24b和34b于是可相对移动以便压紧在管板2的相对面上。

关于将拉刀接合在管板2和牵引头25内的操作现在结合图3A和3B予以说明。这个操作是在管板放入到工作位置之后并在支承块24和34夹紧以后进行的。

先将接合小车39上的夹头收紧并将伴随头37上的锁紧机构松开。

使接合小车39向管板2的方向移动并用端头停止挡43在同一方向上驱动伴随头37。

这样拉刀40就进入完全被导引的状态对着管板2内所要拉削的孔眼。

由接合小车39带动的拉刀40利用类似图4所示的接合部45被引入到管板2上的粗钻孔内。

接着将拉刀40的接合部引入到牵引头25的锁紧套筒内。

收紧锁紧机构以便锁紧接合部45和牵引头25。

在松开接合小车39上的夹头后就可如上所述在拉削线14a上完成拉削(如图5A、5B和5C)。

在拉削期间，接合小车39留在原处，压刀端头的夹持靠伴随头37完成。

在拉削线14b上完成拉削的同时，在拉削线14a上完成组件的复位，特别是使拉刀回复到其原始位置，正如上面在拉削线14b所说明过的那样。

在一条线上使拉刀回复到其原始位置的操作是在另一条拉削线上进行拉削操时完成的，因此这个操作进行时不会影响到关键路径的问题。

这样拉削设备的生产率和效率就可提高。这个结果是在不需对拉削线上的拉刀进行复杂操纵的情况下获得的。

利用类似图1和2所示的机构可使要拉削的管板2既可在水平方向也可在垂直方向上移动，因此能使该板顺次放在每一条拉削线上以便用顺次拉削的方法使所有穿透管板的粗钻孔得到拉削。

事实上，由于牵引机构和伴随机构在高度上的位置，通常可能对下半部管板即由水平直径限定的管板下半部上的所有穿透的粗钻孔进行顺次的拉削。

在这种情况下，当将半瓣管板上的粗钻孔拉削完毕后，将管板2挂有吊车上或行车的吊钩上使它运送到位置2″，在该处使管板支承在转动齿轮水平轴线55上的辊子上(见图2)。

通过转动齿轮可使管板转动半周，这样当管板重新放在支架3上后，便可在两条拉削线14a和14b上用顺次拉削的方法拉削在另一半瓣管板上所有的孔。

在拉削期间管板用水平的和垂直的移动机构8a、8b,9a、9b,10a、10b安置在妥善限定的预先编程的位置上。

在其左右方向最外边的位置上设有端头停止挡6a和6b使支架的移动只能到此为止。

所有管板及牵引机构和伴随机构的移动以及这些机构夹紧件和锁紧件的操作都是自动按照预先编好的程序进行的。

采用这种拉削设备，误差和空载时间就可避免。

另外，由于采用两条各自独立工作的拉削线，即使其中一条发生故障例如某一组件断裂，拉削工作仍可继续进行。

拉刀通过管板2时所产生的细切屑被驱送到牵引机构这一边。

这种细切屑可在车间地坪5上水平设置的排放沟道56内进行回收，只须用一连续输送带57使其输出部放在细切屑回收槽58的上面即可(见图2)。

本发明并不仅限于所曾说明的实施例。

特别是，使管板以两个平行于其面的方向移动的机构能够构造成与所说明的不同的方式。

类似地，牵引机构伴随机构也可具有与所说明的不同的结构和形状。

最后，按照本发明的设备和相应的拉削方法能够用在除了蒸汽发生装置管子支承板以外的其他板的拉削上。

Claims (11)

1．在管板(2)上拉削通道孔的设备，采用的方法是用一具有特定外廓的拉刀(40、40′)使它顺次逐一穿过在管板(2)上粗钻形成的孔阵列中的每一个粗钻孔，设备本身具有一个支架(3)以便将管板(2)夹持在拉削位置上，还具有能够使管板(2)至少沿两个平行于管板面的方向移动并定位的机构(8a、8b，9a、9b，10a、10b)，以及装有至少一个拉刀(40、40′)的牵引机构(16a、16b)和伴随机构(17a、17b)，该两机构分设在管板(2)工作位置的两边，并且形成至少两个分别沿一条与处在支架(3)拉削位置上所要拉削的管板(2)面垂直的轴线对准的拉削线(14a、14b)，其特征在于，

两条拉削线(14a、14b)顺次连续作用，每一条拉削线都具有一个牵引机构(16a、16b)和一个伴随机构(17a、17b)，它们的行动中心线也就是它们共同的工作中心线(15a、15b)；两条拉削线(14a、14b)的工作中心线(15a、15b)在管板(2)移动的第一方向上所隔开的距离至少等于管板(2)的最大尺寸；一方面，拉削线(14a、14b)的两个牵引机构(16a、16b)，和另一方面其两个伴随机构(17a、17b)都被安排在处于支架(3)拉削位置上所要拉削管板(2)的同一边；此外还设有可使管板(2)在其支架(3)上移动的机构(8a、8b，9a、9b)，可使管板(2)在两个位置之间来回移动，其中第一位置为在第一拉削线(14a)上拉削管板(2)上至少一个任意孔时的位置。而第二位置为在第二拉削线(14b)上拉削管板(2)上至少一个任意孔时的位置。

2．按照权利要求1的设备，其特征在于，

要拉削的管板(2)为一圆形的板，被放在支架(3)的直立位置上，该支架(3)通过移动机构(8a、8b)的中介可移动地装在水平的轨道(4)上，该支架具有立柱(7a、7b)，其上装有滑道(9a、9b)用来导引一个小车(11)，而管板(2)就固紧在该小车(11)上。

3．按照权利要求2的设备，其特征在于，

要拉削的管板(2)是用紧固心轴和保持楔子装在包括管板(2)上的粗钻孔和小车(11)上的孔在内的重合孔眼内而固紧在小车(11)上的。

4．按照权利要求1的设备，其特征在于，

每一牵引机构(16a)都具有一个可沿拉削线(14a)的轴向移动的装在一条固紧在支架(18)上的第一滑道(19)上的单元，并具有一个牵引伸缩头(22)和一条轴向的第二滑道(23)以及一个用来支承要拉削的管板的一个面的支承块(24)，伸缩头(22)的杆部与牵引头(25)连结成为一体，可移动地装在第二滑道上，在牵引头(25)内并具有将拉刀(40)的端头锁紧的机构。

5．按照权利要求4的设备，其特征在于，

每一牵引机构(16a)另外具有一个承载在固定支架(18)上的钳夹伸缩头(20)，其杆部与一可移动的单元连结在一起，该单元包括牵引伸缩头(22)、第二滑道(23)及支承块(24)，该支承块(24)用来使管板(2)在两个位置之间移动，其中一个是支承位置即将支承块(24)抵靠在要拉削的管板(2)上，另一个是退缩位置，在该位置上支承块(24)不与要拉削的管板(2)接触。

6．按照权利要求1的设备，其特征在于，

每一伴随机构(17a)都具有一个固紧在支架(27)上沿拉削线(14a)的轴向伸展的第一滑道(28)和一个可移动地装在第一滑道(28)上的单元，该单元包括一个用来支承要拉削的管板(2)的一面的支承块(34)，一个伴随伸缩头(32)，一条第二滑道(30)，一个用来沿轴向移动的机构(33)，及一个可在第二滑道(30)上移动的接合小车(39)；伴随伸缩头(32)的杆部与伴随头(37)连结成为一体，可移动地装在第二滑道(30)上，并备有夹头(38)以便固紧拉刀(40)的一端并在夹紧夹头(41)的配合下与接合小车(39)连结成为一体，该接合小车(39)具有通过牵引驱动伴随头(37)的机构(42、43)。

7．按照权利要求1的设备，其特征在于，

该设备另外具有自动的手段，可以用来控制使管板(2)及两条拉削线(14a、14b)中每一条的牵引机构(16a、16b)和伴随机构(17a、17b)移动的机构(8a,8b；9a,9b；10a,10b)，并可用来在管板(2)上同时进行至少一个孔的拉削，办法是将拉刀(40、40′)移动到一条拉削线上，并在另一条拉削线上进行将牵引机构(16a、16b)、伴随机构(17a、17b)和拉刀(40、40′)返回到拉削用的原始位置的操作。

8．采用按照权利要求1至7中任一项的设备在管板(2)上拉削通道孔的方法，其特征在于，

在第二条拉削线(14b)上完成将牵引机构(16b)、伴随机构(17b)和拉刀(40′)回复到原始位置的操作，以便下一次拉削马上可在第二条拉削线(14b)上进行，上项回复操作是在第一条拉削线(14a)上进行拉削时完成的，因此并不影响在该期间内的关键路径。

9．按照权利要求8的方法，其特征在于，

在第一拉削线(14a)上的拉削操作是用至少一把拉刀(40)穿过管板(2)上的至少一个孔来完成的，其时拉刀的一端连结在牵引机构(16a)的一个可移动的牵引头上，而其另一端则连结在伴随机构(17a)的一个可移动的伴随头上；当拉刀(40)即将通过管板(2)上的通道孔而结束拉削时，拉刀(40)从伴随机构(17a)的伴随头(37a)的连结上脱开；牵引机构(16a)和伴随机构(17a)的可移动单元各自向相反方向移动互相离开，以便使拉刀(40)完全从管板(2)上离开并使管板(2)解脱。

10．按照权利要求8的方法，其特征在于，

在第二拉削线(14b)上伴随机构(17b)和拉刀(40′)的返回原状是在第一拉削线(14a)上进行拉削时进行的，首先使第二拉削线(14b)上的牵引机构(16b)和伴随机构(17b)的可移动单元沿轴向相向移动以便使拉刀(40′)上与牵引机构相反对的端头接合在伴随机构(17b)的可动伴随头的接受部内，接着将拉刀(40′)的端头锁紧在伴随头(37b)内，沿着与拉削相反的方向移动拉刀(40′)、牵引头(25b)和伴随头(37b)，然后沿轴向移动伴随头(37b)驱使拉刀(40′)沿反对于牵引头(25b)的方向移动，从而使拉刀(40′)从牵引头(25b)上离开。

11．按照权利要求8的方法，其特征在于，

在第一拉削线(14a)上的拉削操作和在第二拉削线(14b)上的组件返回原位的操作结束时，使要拉削的管板(2)移动到第二拉削线(14b)的拉削位置上，用接合小车(39b)上的夹头将第二拉削线(14b)上的拉刀(40′)夹紧，使接合小车(39b)向着要拉削的管板(2)移动，通过其中介，使伴随机构(17b)的伴随头(37b)、拉刀(40′)接合在要拉削管板(2)的粗钻孔内，然后进入到牵引机构(16b)的牵引头(25b)的接纳孔内，将拉刀(40′)的一端锁紧在牵引头(25b)的接纳孔内，并使拉刀(40′)的另一端锁紧在伴随头(37b)的接纳孔内。

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