CN104324939B - 一种带钢轧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种带钢轧制方法，首先确定所述带钢的参数；然后根据所述带钢的参数，设置机架组中每个机架的轧制力；再设置所述带钢过焊缝时所述每个机架辊缝的抬升量；最后根据所述每个机架的轧制力和所述每个机架辊缝的抬升量，轧制所述带钢。因此，能够通过各个机架的负荷分配和单位张力的调整，达到了各机架轧制力均衡的预期目标，而且总轧制功率明显减小，仅为原有规程总消耗功率的87.43％，起到了在合理利用轧制设备的条件下减小能耗、提高经济效益的目的，同时优化后的CVC窜辊幅值也明显减小，有利于减少勒辊、断带等事故的发生，在保证生产稳定的基础上，提高了成品带钢的质量品质。
Description
技术领域
本申请涉及轧钢领域，尤其涉及一种带钢轧制方法。
背景技术
在酸轧产线投产以来，在生产高强钢和薄规格带钢时，高强钢轧制跑偏以及断带情况时有发生，对二级模型解析不透彻，导致现场问题没有方法解决，例如：高强钢轧制速度较低，压下分配不合理，轧机设定张力较低，轧制电耗较大，窜辊距离长，板形不良长度长等等，这些问题最终会导致轧制出的带钢质量不满足客户需求，一方面影响了对高端用户的稳定供货，一方面即使客户可以接受，也会对企业本身的形象造成影响。另外，断带和跑偏也会影响生产节奏，造成停机，从而影响轧机产量，进而影响公司的利润。
发明内容
本发明了提供了一种带钢轧制方法，以解决轧制出的带钢质量差、产量低，进而不满足客户需求的技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种带钢轧制方法，应用于带钢轧制模型，所述方法包括：确定所述带钢的参数；根据所述带钢的参数，设置机架组中每个机架的轧制力；设置所述带钢过焊缝时所述每个机架辊缝的抬升量；根据所述每个机架的轧制力和所述每个机架辊缝的抬升量，轧制所述带钢。
优选的，所述带钢的参数具体包括：带钢宽度或带钢厚度。
优选的，所述确定所述带钢的参数，具体为：判断所述带钢是否切边；若所述带钢切边，将切边后的带钢宽度作为所述带钢宽度。
优选的，所述根据所述带钢的参数，设置机架组中每个机架的轧制力，具体为：根据所述带钢的厚度，设置所述每个机架的功率分配和每个机架的单位张力。
通过本发明的一个或者多个技术方案，本发明具有以下有益效果或者优点：
本发明首先确定带钢的参数；然后根据带钢的参数，设置机架组中每个机架的轧制力；再设置带钢过焊缝时每个机架辊缝的抬升量；最后根据每个机架的轧制力和每个机架辊缝的抬升量，轧制带钢。因此，能够通过各个机架的负荷分配和单位张力的调整，达到了各机架轧制力均衡的预期目标，而且总轧制功率明显减小，仅为原有规程总消耗功率的87.43％，起到了在合理利用轧制设备的条件下减小能耗、提高经济效益的目的，同时优化后的CVC窜辊幅值也明显减小，有利于减少勒辊、断带等事故的发生，在保证生产稳定的基础上，提高了成品带钢的质量品质。
另外，本发明的轧制参数计算能够依据带钢实际宽度，不受切边与不切边的影响，从根本上解决了在原料不切边情况下，轧机的设定宽度使用成品宽度而导致窜辊、防溅板宽度、ASC控制、轧制规程设定依据错误的问题，调整了程序使得轧机实际控制宽度能够依据切边剪是否切边决定，提高了板形控制的精度。
附图说明
图1为本发明实施例中一种带钢轧制方法的流程图。
具体实施方式
为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面结合附图，通过具体实施例对本申请技术方案作详细描述。
实施例1：
在本发明实施例中，公开了一种带钢轧制方法。
该方法具体应用于带钢轧制模型，该模型涉及高强钢二级设定张力优化；高强钢二级模型轧制策略优化；高强钢和薄规格自动抬辊缝技术；根据实际宽度变化进行轧制力设定。
请参看图1，在具体的实施过程中，带钢轧制方法的流程如下：
S1，确定带钢的参数。
具体来说，带钢参数包含多种，例如带钢宽度，带钢厚度，带钢长度等等。
在确定带钢宽度时，确定带钢的参数，具体为：判断带钢是否切边；若带钢切边，将切边后的带钢宽度作为带钢宽度。
轧制力设定宽度计算时，对于酸轧不切边产品，程序自动识别原料宽度，不切边情况下，防止轧机的设定宽度使用成品宽度，这样导致窜辊、防溅板宽度、ASC控制、轧制规程设定依据错误的宽度设定，从程序上改进使得轧机实际控制宽度能够依据切边剪是否切边决定，避免了因切边与不切边影响计算准确性，提高了板形控制的精度。
S2，根据带钢的参数，设置机架组中每个机架的轧制力。
在具体的实施过程中，根据带钢的厚度，设置每个机架的功率分配(即负荷分配)和每个机架的单位张力。
例如，对于成品厚度h≤1.2mm的高强钢板带，请参看表1和表2。
表1
| 机架 | 1st | 2st | 3st | 4st |
| 负荷分配 | 110 | 100 | 100 | 90 |
表2
| 机架 | entry | 1-2st | 2-3st | 3-4st | 4-5st | exit |
| 单位张力 | 110 | 130 | 130 | 130 | 140 | 100 |
对于成品厚度h＞1.2mm的高强钢板带，请参看表3和表4。
表3
| 机架 | 1st | 2st | 3st | 4st |
| 负荷分配 | 110 | 100 | 100 | 90 |
表4
| 机架 | entry | 1-2st | 2-3st | 3-4st | 4-5st | exit |
| 单位张力 | 110 | 140 | 140 | 140 | 150 | 100 |
轧机轧制策略的控制，在保证轧制目标厚度和生产节奏相同的前提下，通过各个机架的负荷分配和单位张力的调整，达到各机架轧制力均衡的预期目标，而且总轧制功率明显减小，仅为原有规程总消耗功率的87.43％，起到了在合理利用轧制设备的条件下减小能耗、提高经济效益的目的，同时优化后的CVC窜辊幅值也明显减小，有利于减少勒辊、断带等事故的发生，在保证生产稳定的基础上，提高了成品带钢的质量品质。通过以上模型进行研究，我们对产线的二级模型进行了优化，提高了高强钢等品种轧制稳定性，降低断带，提高板形控制能力，提高了轧制速度。
S3，设置带钢过焊缝时每个机架辊缝的抬升量。
在具体的实施过程中，在轧制带钢时，可能会出现在轧制高强钢之后接其他硬度低的钢种进行轧制，在高强钢接其它硬度低的钢种时，增加各机架自动减轧制力功能。例如：1#机架FGC时，1#机架从当前段-过渡段的△S新＝△S原+150μm。2#机架FGC时，2#机架从当前段-过渡段的△S新＝△S原+150μm。3#机架FGC时，3#机架从当前段-过渡段的△S新＝△S原+100μm。4#机架FGC时，4#机架从当前段-过渡段的△S新＝△S原+100μm。再如：当1#机架FGC时，辊缝从当前数值变为过渡数值的情况下增加1#机架辊缝抬升量ΔS，其它2#、3#、4#机架功能相同。每个机架辊缝的抬升量优化的目标是增加焊缝附近带钢厚度，避免减薄断带。
S4，根据每个机架的轧制力和每个机架辊缝的抬升量，轧制带钢。
通过本发明的一个或者多个实施例，本发明具有以下有益效果或者优点：
本发明通过各个机架的负荷分配和单位张力的调整，达到了各机架轧制力均衡的预期目标，而且总轧制功率明显减小，仅为原有规程总消耗功率的87.43％，起到了在合理利用轧制设备的条件下减小能耗、提高经济效益的目的，同时优化后的CVC窜辊幅值也明显减小，有利于减少勒辊、断带等事故的发生，在保证生产稳定的基础上，提高了成品带钢的质量品质。
本发明解决了的轧制参数计算能够依据带钢实际宽度，不受切边与不切边的影响，从根本上解决了在原料不切边情况下，轧机的设定宽度使用成品宽度而导致窜辊、防溅板宽度、ASC控制、轧制规程设定依据错误的问题，调整了程序使得轧机实际控制宽度能够依据切边剪是否切边决定，提高了板形控制的精度。
尽管已描述了本申请的优选实施例，但本领域内的普通技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本申请范围的所有变更和修改。
显然，本领域的技术人员可以对本申请进行各种改动和变型而不脱离本申请的精神和范围。这样，倘若本申请的这些修改和变型属于本申请权利要求及其等同技术的范围之内，则本申请也意图包含这些改动和变型在内。
Claims (3)
1.一种带钢轧制方法，应用于带钢轧制模型，其特征在于，所述方法包括：
确定所述带钢的参数；
根据带钢的厚度，设置每个机架的功率分配和每个机架的单位张力；当所述带钢的厚度h≤1.2mm，1#机架的负荷分配为110％，2#机架的负荷分配为100％，3#机架的负荷分配为100％，4#机架的负荷分配为90％；1#机架-2#机架的单位张力为130Mpa，2#机架-3#机架的单位张力为130Mpa，3#机架-4#机架的单位张力为130Mpa；当所述带钢的厚度h＞1.2mm，1#机架的负荷分配为110％，2#机架的负荷分配为100％，3#机架的负荷分配为100％，4#机架的负荷分配为90％；1#机架-2#机架的单位张力为140Mpa，2#机架-3#机架的单位张力为140Mpa，3#机架-4#机架的单位张力为140Mpa；
设置所述带钢过焊缝时所述每个机架辊缝的抬升量；其中，在高强钢接其它硬度低的钢种时，1#机架从当前段-过渡段的△S新＝△S原+150μm，2#机架从当前段-过渡段的△S新＝△S原+150μm，3#机架从当前段-过渡段的△S新＝△S原+100μm，4#机架从当前段-过渡段的△S新＝△S原+100μm；其中,△S为辊缝的变化量；
根据所述每个机架的轧制力和所述每个机架辊缝的抬升量，轧制所述带钢。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述带钢的参数具体还包括：带钢宽度。
3.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述确定所述带钢的参数，具体为：
判断所述带钢是否切边；
若所述带钢切边，将切边后的带钢宽度作为所述带钢宽度。
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