CN104213505A - 钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构及应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，包括两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板及中间现浇的超高性能纤维混凝土湿接缝，预制肋板下方固接有预埋钢板，接缝两侧预埋钢板通过一拼接钢板相连，拼接钢板和部分的预埋钢板包覆于湿接缝的底部并与其固接。将该接缝结构应用于单向受弯的轻型组合梁接缝，具体步骤是：先将预埋钢板连接于钢主梁上，浇筑预制肋板，得到组合梁预制节段并现场吊装到位，将钢主梁对接后，在接缝区域内吊装拼接钢板并连接到相对的两预埋钢板的端部；在接缝区内连接预制肋板内的预埋钢筋，现浇超高性能纤维混凝土湿接缝，完成应用施工。本发明可有效解决轻型组合梁接缝处抗拉能力较低的问题。

Description

钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构及应用

技术领域

本发明涉及桥梁结构的建筑细部及其构造和施工领域，特别涉及一种钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝及其在桥梁中的施工应用。

背景技术

随着跨径的增大，当传统的钢-混凝土组合梁应用于连续体系桥梁和大跨柔性体系桥梁时，不仅主梁自重过大，且其负弯矩区内面临着上缘混凝土出现受拉开裂的危险。采用肋板式超高性能纤维增强混凝土层替换原钢-混凝土组合梁的混凝土层形成钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁结构，可充分发挥超高性能纤维混凝土的抗压及抗弯拉能力强的特点，大大降低组合梁自重及上层混凝土开裂风险，并大幅度扩展组合梁的应用范围。

然而，超高性能纤维混凝土的自身抗拉强度主要来源于混凝土内连续分布的纤维，但在轻型组合梁接缝位置处，纤维是断开的，此处超高性能纤维混凝土的抗拉强度较低；另一方面，由于超高性能纤维混凝土全部采用细集料，其收缩远大于普通混凝土；上述两个原因将导致轻型组合梁的接缝处易出现早期开裂现象，或导致接缝处的抗拉能力很低，无法达到设计要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服以上背景技术中提到的不足和缺陷，提供一种结构简单独特、施工方便且能解决轻型组合梁接缝处抗拉能力较低问题的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，还相应提供该钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构的应用方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为一种钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，包括位于接缝两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板，两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板中间现浇有超高性能纤维混凝土湿接缝，两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板下方靠近接缝的区域均包覆并固接有各自的预埋钢板，两侧的预埋钢板的端部相对布置并通过一设于中间接缝区域的拼接钢板相连，拼接钢板设置于超高性能纤维混凝土湿接缝的下方；所述拼接钢板和/或部分的预埋钢板包覆于超高性能纤维混凝土湿接缝的底部并与其固接。

上述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构中，优选的，所述超高性能纤维混凝土预制肋板的底面呈凹凸不平的波形面或齿状面，所述预埋钢板至少包覆了所述超高性能纤维混凝土预制肋板底面的全部肋部突起，所述拼接钢板紧密贴合并固接于预埋钢板上。

上述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构中，优选的一种情形是，所述预埋钢板沿组合梁宽度方向被分隔成多段(即预埋钢板表现为多段钢U肋)，所述拼接钢板沿组合梁宽度方向被分隔成多段(即拼接钢板表现为多段钢U肋)，每一段拼接钢板对应连接位于该段区域的两预埋钢板。

上述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构中，优选的另一种情形是，所述预埋钢板沿组合梁宽度方向被分隔成多段(即预埋钢板表现为多段钢U肋)，所述拼接钢板沿组合梁宽度方向连续分布(即拼接钢板表现为一块整的波形钢板)，连续分布的整块拼接钢板将各段的预埋钢板全部连接成一整体。

上述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构中，优选的另一种情形是，所述预埋钢板沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于所述超高性能纤维混凝土预制肋板的底面(即预埋钢板表现为一块整的波形钢板)，所述拼接钢板沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于所述预埋钢板上(即拼接钢板表现为一块整的波形钢板)。

上述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，优选的，所述预埋钢板的上表面均布有剪力钉，且剪力钉埋入所述超高性能纤维混凝土预制肋板和超高性能纤维混凝土湿接缝中；所述拼接钢板是通过其上均匀分布的连接螺栓固接于所述预埋钢板的底面上。

上述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，优选的，所述预埋钢板沿组合梁纵向的分布是从超高性能纤维混凝土预制肋板下方的端部区域延伸至超高性能纤维混凝土湿接缝下方的接缝区域，所述拼接钢板沿组合梁纵向的分布是从所述接缝区域的中心线向两侧延伸至所述超高性能纤维混凝土预制肋板下方的端部附近。

作为一个总的技术构思，本发明还提供一种上述钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构的应用，将该接缝结构应用于连续体系桥梁或大跨柔性体系桥梁的主梁接缝施工中，且该连续体系桥梁或大跨柔性体系桥梁的主梁接缝为单向受弯钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝，该应用具体包括以下步骤：

(1)在预制工厂内准备钢主梁和预埋钢板，将预埋钢板连接于钢主梁上，以所述钢主梁预埋钢板为模板的一部分在其上浇筑超高性能纤维混凝土预制肋板，并使钢主梁的边缘向外延伸出超高性能纤维混凝土预制肋板的端部，得到组合梁预制节段；

(2)现场吊装各组合梁预制节段到位，检查并保证各组合梁预制节段位置安装的精度；

(3)通过连接件固接或焊接方式将相邻两组合梁预制节段间的钢主梁对接，完成钢主梁的接缝施工；

(4)准备拼接钢板，在接缝区域内吊装拼接钢板到位，通过连接螺栓将拼接钢板连接到相对的两预埋钢板的端部附近；

(5)在接缝区域内，通过焊接或绑扎连接各组合梁预制节段间超高性能纤维混凝土预制肋板内的预埋钢筋；

(6)在接缝区域内现浇超高性能纤维混凝土，浇筑得到超高性能纤维混凝土湿接缝，完成接缝结构的应用施工。

上述的应用中，优选的，所述预埋钢板沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于所述超高性能纤维混凝土预制肋板的底面，所述拼接钢板沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于所述预埋钢板上；在接缝区域内现浇超高性能纤维混凝时以所述预埋钢板和拼接钢板形成的结构作为浇筑模板的一部分。

上述的应用中，优选的，所述接缝设置在钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的相邻两钢横隔板之间，且接缝到相邻两侧任一钢横隔板的距离不少于相邻两钢横隔板间距的1/5，以尽可能保证接缝处仅单向受弯，保证接缝在局部轮载荷载作用下仅承受正弯矩。

上述的应用中，优选的，所述接缝沿组合梁纵向的长度控制为60cm～80cm，所述预埋钢板与超高性能纤维混凝土预制肋板的连接面沿组合梁纵向的长度控制为30cm～40cm。

本发明的上述技术方案主要基于以下思路：本发明单向受弯钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的桥梁接缝，其主要由钢主梁的焊接接缝和超高性能纤维混凝土预制肋板的现浇湿接缝组成，在现浇湿接缝的下方，我们采用了与超高性能纤维混凝土预制肋板式结构相配合的预埋钢板和拼接钢板，本发明设计的预埋钢板和拼接钢板或者表现为波形钢板式结构，或者表现为钢U肋式结构，这样巧妙且非常规的接缝结构设计，可充分利用超高性能纤维混凝土板U肋下钢板的抗拉性能抵抗接缝处正弯矩，从而减小接缝处纤维混凝土弯拉应力，很好地改善了组合梁接缝的受力性能，解决了组合梁接缝处易开裂或接缝抗拉能力低等长期存在的技术难题。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明的单向受弯钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝结构可充分发挥接缝处波形钢板或钢U肋抗拉、而纤维混凝土基本受压的特点，明显减小接缝处超高性能混凝土的抗弯拉应力，改善组合梁接缝受力性能，解决轻型组合梁接缝易开裂或接缝的抗拉能力低的问题；

2、本发明的单向受弯钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝施工方法，在技术上具备良好的可行性，同时具有施工速度快、施工工艺简单、施工质量易保证的特点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例中钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的截面示意图(用作斜拉桥主梁)。

图2为图1中S处的局部放大图。

图3为本发明实施例中钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝设置位置示意图(沿桥梁纵向俯视)。

图4为本发明实施例1中钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝处的仰视图(沿桥梁纵向)。

图5为图4中A-A处的剖视图。

图6为图4中B-B处的剖面图。

图7为图4中C-C处的剖面图(顺时针旋转90°)。

图8为图4中D-D处的剖面图(顺时针旋转90°)。

图9为图4中E-E处的剖面图(顺时针旋转90°)。

图10为本发明实施例1中的施工方法在组装拼接钢板时的施工状态示意图。

图11为本发明实施例2中钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝处的仰视图(沿桥梁纵向)。

图12为图11中F-F处的剖视图。

图13为图11中G-G处的剖面图。

图14为图11中H-H处的剖面图(顺时针旋转90°)。

图15为图11中I-I处的剖面图(顺时针旋转90°)。

图16为图11中J-J处的剖面图(顺时针旋转90°)。

图17为本发明实施例2中的施工方法在组装拼接钢板时的施工状态示意图。

图例说明

1、沥青混凝土铺装层；2、超高性能纤维混凝土预制肋板；3、预埋钢板；4、剪力钉；5、连接螺栓；6、拼接钢板；7、超高性能纤维混凝土湿接缝；8、肋部突起；11、钢主梁；12、钢横隔板；13、接缝。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下文将结合说明书附图和较佳的实施例对本发明作更全面、细致地描述，但本发明的保护范围并不限于以下具体的实施例。

需要特别说明的是，当某一元件被描述为“固定于、固接于、连接于或连通于”另一元件上时，它可以是直接固定、固接、连接或连通在另一元件上，也可以是通过其他中间连接件间接固定、固接、连接或连通在另一元件上。

除非另有定义，下文中所使用的所有专业术语与本领域技术人员通常理解的含义相同。本文中所使用的专业术语只是为了描述具体实施例的目的，并不是旨在限制本发明的保护范围。

除非另有特别说明，本发明中用到的各种原材料和设备等均可通过市场购买得到或者可通过现有方法制备得到。

实施例1：

一种本发明的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，该接缝结构主要应用于作为斜拉桥主梁的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁中，钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的横截面结构示意图如图1和图2所示，由图1和图2可见，其主要由下部的钢主梁11和上部的超高性能纤维混凝土预制肋板2组成，超高性能纤维混凝土预制肋板2的上方设有沥青混凝土铺装层1。本实施例中钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝位置设置如图3所示，该接缝13设置在相邻两钢横隔板12之间，到任一钢横隔板12的距离均为L/2(L为相邻两钢横隔板的间距)，以保证接缝13在局部轮载荷载作用下仅承受正弯矩。

如图4～图9所示，本实施例中的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构包括位于接缝两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板2，超高性能纤维混凝土预制肋板2的底面呈凹凸不平的波形面(参见图7)；两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板2中间现浇有超高性能纤维混凝土湿接缝7，两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板2下方靠近接缝的区域均包覆并固接有各自的预埋钢板3，预埋钢板3沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于超高性能纤维混凝土预制肋板2的底面(本实施例中的预埋钢板3为连续的波形钢板，参见图8)，并将超高性能纤维混凝土预制肋板2底面的全部肋部突起8包覆。两侧的预埋钢板3的端部相对布置并通过一设于中间接缝区域的拼接钢板6相连，拼接钢板6设置于超高性能纤维混凝土湿接缝7的下方，拼接钢板6沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合、固接于预埋钢板3上(本实施例中的拼接钢板6同样为连续的波形钢板，参见图9)；拼接钢板6和部分的预埋钢板3包覆于超高性能纤维混凝土湿接缝7的底部并与其固接。

本实施例中，预埋钢板3沿组合梁纵向的分布是从超高性能纤维混凝土预制肋板2下方的端部区域延伸至超高性能纤维混凝土湿接缝7下方的接缝区域，拼接钢板6沿桥梁纵向的分布是从接缝区域的中心线向两侧延伸至超高性能纤维混凝土预制肋板2下方的端部附近(参见图4～图5)。本实施例中的预埋钢板3的上表面均布有剪力钉4，且剪力钉4埋入超高性能纤维混凝土预制肋板2和超高性能纤维混凝土湿接缝7中；拼接钢板6是通过其上均匀分布的连接螺栓5固接于预埋钢板3的底面上。

本实施例中，接缝区域沿组合梁纵向的总长度约为60cm(60cm～80cm均可)，单侧的预埋钢板3与超高性能纤维混凝土预制肋板2的连接面沿组合梁纵向的长度控制为35cm(30cm～40cm均可)；单侧预埋钢板3与拼接钢板6的连接面沿组合梁纵向的长度控制为20cm，连接螺栓5间距可为10cm。

一种本实施例上述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构的应用，将该接缝结构应用于连续体系桥梁(或大跨柔性体系桥梁)的主梁接缝施工中，且该连续体系桥梁的主梁接缝为单向受弯钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝，该应用具体包括以下步骤：

(1)在预制工厂内准备钢主梁11和预埋钢板3，将预埋钢板3连接于钢主梁11上，以钢主梁11和预埋钢板3作为搭建模板的一部分在其上浇筑超高性能纤维混凝土预制肋板2，并使钢主梁11的边缘向外延伸出超高性能纤维混凝土预制肋板2的端部，得到组合梁预制节段；预埋钢板3沿组合梁的宽度方向间隔分布并紧密贴合于超高性能纤维混凝土预制肋板2的的底面；

(2)现场吊装各组合梁预制节段到位，检查并保证各组合梁预制节段位置安装的精度；

(3)通过焊接方式(或连接件固接)将相邻两组合梁预制节段间的钢主梁11对接，完成钢主梁11的接缝施工；

(4)如图10所示，准备拼接钢板6，在接缝区域内吊装拼接钢板6到位，通过连接螺栓5对准拼接钢板6和预埋钢板3的螺栓孔，将拼接钢板6连接到相对的两预埋钢板3的端部附近；拼接钢板6沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于预埋钢板3上；

(5)在接缝区域内，通过焊接或绑扎连接各组合梁预制节段间超高性能纤维混凝土预制肋板2内的预埋钢筋；

(6)在接缝区域内现浇超高性能纤维混凝土，现浇超高性能纤维混凝时以预埋钢板3和拼接钢板6形成的结构作为浇筑模板的底面，搭设吊模，架设施工模板，浇筑得到超高性能纤维混凝土湿接缝7，完成接缝结构的应用施工。

实施例2：

一种本发明的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，该接缝结构主要应用于作为斜拉桥主梁的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁中，钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的横截面结构示意图如图1和图2所示，由图1和图2可见，其主要由下部的钢主梁11和上部的超高性能纤维混凝土预制肋板2组成，超高性能纤维混凝土预制肋板2的上方设有沥青混凝土铺装层1。本实施例中钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝位置设置如图3所示，该接缝13设置在相邻两钢横隔板12之间，到任一钢横隔板12的距离均为L/2(L为相邻两钢横隔板的间距)，以保证接缝13在局部轮载荷载作用下仅承受正弯矩。

如图11～图16所示，本实施例中的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构包括位于接缝两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板2，超高性能纤维混凝土预制肋板2的底面呈凹凸不平的波形面(参见图14)，两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板2中间现浇有超高性能纤维混凝土湿接缝7，两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板2下方靠近接缝的区域均包覆并固接有各自的预埋钢板3，预埋钢板3沿组合梁的宽度方向被分隔成多段并紧密贴合于超高性能纤维混凝土预制肋板2的肋部突起8的底面(本实施例中的预埋钢板3表现为间隔的多段钢U肋，参见图15)，并将超高性能纤维混凝土预制肋板2底面的全部肋部突起8包覆。两侧的预埋钢板3的端部相对布置并通过一设于中间接缝区域的拼接钢板6相连，拼接钢板6设置于超高性能纤维混凝土湿接缝7的下方，拼接钢板6沿组合梁的宽度方向被分隔成多段并紧密贴合、固接于预埋钢板3上(本实施例中的拼接钢板6同样表现为间隔的多段钢U肋，参见图16)；拼接钢板6和部分的预埋钢板3包覆于超高性能纤维混凝土湿接缝7的底部并与其固接。

本实施例中，预埋钢板3沿组合梁纵向的分布是从超高性能纤维混凝土预制肋板2下方的端部区域延伸至超高性能纤维混凝土湿接缝7下方的接缝区域，拼接钢板6沿桥梁纵向的分布是从接缝区域的中心线向两侧延伸至超高性能纤维混凝土预制肋板2下方的端部附近(参见图11～图12)。本实施例中的预埋钢板3的上表面均布有剪力钉4，且剪力钉4埋入超高性能纤维混凝土预制肋板2的肋部突起8和超高性能纤维混凝土湿接缝7中；拼接钢板6是通过其上均匀分布的连接螺栓5固接于预埋钢板3的底面上。

本实施例中，接缝区域沿组合梁纵向的总长度约为60cm(60cm～80cm均可)，单侧的预埋钢板3与超高性能纤维混凝土预制肋板2的连接面沿组合梁纵向的长度控制为35cm(30cm～40cm均可)；单侧预埋钢板3与拼接钢板6的连接面沿组合梁纵向的长度控制为20cm，连接螺栓5间距可为10cm。

一种本实施例上述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构的应用，将该接缝结构应用于连续体系桥梁(或大跨柔性体系桥梁)的主梁接缝施工中，且该连续体系桥梁的主梁接缝为单向受弯钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝，该应用具体包括以下步骤：

(1)在预制工厂内准备钢主梁11和预埋钢板3，将预埋钢板3通过其他模板连接于钢主梁11上，以钢主梁11和预埋钢板3作为搭建模板的一部分在其上浇筑超高性能纤维混凝土预制肋板2，并使钢主梁11的边缘向外延伸出超高性能纤维混凝土预制肋板2的端部，得到组合梁预制节段；预埋钢板3沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于超高性能纤维混凝土预制肋板2的肋部突起8的底面；

(2)现场吊装各组合梁预制节段到位，检查并保证各组合梁预制节段位置安装的精度；

(3)通过焊接方式(或连接件固接)将相邻两组合梁预制节段间的钢主梁11对接，完成钢主梁11的接缝施工；

(4)如图17所示，准备拼接钢板6，在接缝区域内吊装拼接钢板6到位，通过连接螺栓5对准拼接钢板6和预埋钢板3的螺栓孔，将拼接钢板6连接到相对的两预埋钢板3的端部附近；拼接钢板6沿组合梁的宽度方向间隔分布并紧密贴合于预埋钢板3上；

(5)在接缝区域内，通过焊接或绑扎连接各组合梁预制节段间超高性能纤维混凝土预制肋板2内的预埋钢筋；

(6)在接缝区域内现浇超高性能纤维混凝土，现浇超高性能纤维混凝时以预埋钢板3和拼接钢板6形成的结构及临时搭设的模板作为浇筑模板的底面，搭设吊模，架设施工模板，浇筑得到超高性能纤维混凝土湿接缝7，完成接缝结构的应用施工。

Claims (10)

1.一种钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，包括位于接缝两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板(2)，两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板(2)中间现浇有超高性能纤维混凝土湿接缝(7)，两侧的超高性能纤维混凝土预制肋板(2)下方靠近接缝的区域均包覆并固接有各自的预埋钢板(3)，两侧的预埋钢板(3)的端部相对布置并通过一设于中间接缝区域的拼接钢板(6)相连，拼接钢板(6)设置于超高性能纤维混凝土湿接缝(7)的下方；所述拼接钢板(6)和/或部分的预埋钢板(3)包覆于超高性能纤维混凝土湿接缝(7)的底部并与其固接。

2.根据权利要求1所述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，其特征在于：所述超高性能纤维混凝土预制肋板(2)的底面呈凹凸不平的波形面或齿状面，所述预埋钢板(3)至少包覆了所述超高性能纤维混凝土预制肋板(2)底面的全部肋部突起(8)，所述拼接钢板(6)紧密贴合并固接于预埋钢板(3)上。

3.根据权利要求2所述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，其特征在于：所述预埋钢板(3)沿组合梁宽度方向被分隔成多段，所述拼接钢板(6)沿组合梁宽度方向被分隔成多段，每一段拼接钢板(6)对应连接位于该段区域的两预埋钢板(3)。

4.根据权利要求2所述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，其特征在于：所述预埋钢板(3)沿组合梁宽度方向被分隔成多段，所述拼接钢板(6)沿组合梁宽度方向连续分布，连续分布的整块拼接钢板(6)将各段的预埋钢板(3)全部连接成一整体。

5.根据权利要求2所述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，其特征在于：所述预埋钢板(3)沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于所述超高性能纤维混凝土预制肋板(2)的底面，所述拼接钢板(6)沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于所述预埋钢板(3)上。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，其特征在于：所述预埋钢板(3)的上表面均布有剪力钉(4)，且剪力钉(4)埋入所述超高性能纤维混凝土预制肋板(2)和超高性能纤维混凝土湿接缝(7)中；所述拼接钢板(6)是通过其上均匀分布的连接螺栓(5)固接于所述预埋钢板(3)的底面上。

7.根据权利要求1～5中任一项所述的钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构，其特征在于：所述预埋钢板(3)沿组合梁纵向的分布是从超高性能纤维混凝土预制肋板(2)下方的端部区域延伸至超高性能纤维混凝土湿接缝(7)下方的接缝区域，所述拼接钢板(6)沿组合梁纵向的分布是从所述接缝区域的中心线向两侧延伸至所述超高性能纤维混凝土预制肋板(2)下方的端部附近。

8.一种如权利要求1～7中任一项所述钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的接缝结构的应用，其特征在于，将该接缝结构应用于连续体系桥梁或大跨柔性体系桥梁的主梁接缝施工中，且该连续体系桥梁或大跨柔性体系桥梁的主梁接缝为单向受弯钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁接缝，该应用具体包括以下步骤：

①在预制工厂内准备钢主梁(11)和预埋钢板(3)，将预埋钢板(3)连接于钢主梁(11)上，以所述钢主梁(11)和预埋钢板(3)为模板的一部分在其上浇筑超高性能纤维混凝土预制肋板(2)，并使钢主梁(11)的边缘向外延伸出超高性能纤维混凝土预制肋板(2)的端部，得到组合梁预制节段；

②现场吊装各组合梁预制节段到位，检查并保证各组合梁预制节段位置安装的精度；

③通过连接件固接或焊接方式将相邻两组合梁预制节段间的钢主梁(11)对接，完成钢主梁(11)的接缝施工；

④准备拼接钢板(6)，在接缝区域内吊装拼接钢板(6)到位，通过连接螺栓(5)将拼接钢板(6)连接到相对的两预埋钢板(3)的端部附近；

⑤在接缝区域内，通过焊接或绑扎连接各组合梁预制节段间超高性能纤维混凝土预制肋板(2)内的预埋钢筋；

⑥在接缝区域内现浇超高性能纤维混凝土，浇筑得到超高性能纤维混凝土湿接缝(7)，完成接缝结构的应用施工。

9.根据权利要求8所述的应用，其特征在于：所述预埋钢板(3)沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于所述超高性能纤维混凝土预制肋板(2)的底面，所述拼接钢板(6)沿组合梁的宽度方向连续分布并紧密贴合于所述预埋钢板(3)上；在接缝区域内现浇超高性能纤维混凝时以所述预埋钢板(3)和拼接钢板(6)形成的结构作为浇筑模板的一部分。

10.根据权利要求8或9所述的应用，其特征在于：所述接缝设置在钢-超高性能纤维混凝土轻型组合梁的相邻两钢横隔板(12)之间，且接缝到相邻两侧任一钢横隔板(12)的距离不少于相邻两钢横隔板(12)间距的1/5；

所述接缝沿组合梁纵向的长度控制为60cm～80cm，所述预埋钢板(3)与超高性能纤维混凝土预制肋板(2)的连接面沿组合梁纵向的长度控制为30cm～40cm。