CN104204785A - 被测长产品的检查方法以及检查装置 - Google Patents

Abstract

提供一种使排除具有缺陷的被测长产品的作业高效化的被测长产品的检查方法以及检查装置。本发明的被测长产品的检查方法是在至少一个方向的长度能够被测长的被测长产品（1）的制造工序中，在被测长产品（1）上发生了缺陷（4）之际，对具有缺陷（4）的被测长产品（1）实施标示（6）的被测长产品的检查方法，其特征在于，具备检测被测长产品（4）有无缺陷（4）的缺陷检测工序，和测量被测长产品（1）的至少一个方向的长度的测长工序，并且具备标示工序，基于缺陷检测工序所给予的缺陷的位置信息，和测长工序所给予的测长信息，在具有缺陷（4）的被测长产品（1）的长度方向上的预定的标示区域（5）进行标示。

Description

被测长产品的检查方法以及检查装置

技术领域

本发明涉及一种检查方法以及检查装置，被测长产品在其制造工序中受到检查，当其中被检测到缺陷时，对具有缺陷的产品进行标示，进行被测长产品的检查。

技术领域

以纤维及光纤、中空丝膜为代表的丝条等（以下也有简记为丝条的情况）以往以来是丝条单独地作为丝条产品，或者作为以丝条为主要的结构部件制造的最终产品而在形形色色的领域或用途中灵活地加以利用。特别是将多根丝条捆束而得到的丝条束与单独丝条的情况相比，大多能够飞跃性地提高作为产品的性能，将丝条束自身作为束状产品，或者将束状产品作为主要的结构部件制造的最终产品被广泛利用。

在此，作为构成高功能的束状产品的丝条受到关注的列举出以高强度、低重量为特征的碳素纤维或支持信息化社会的光纤、在各种过滤器中利用的中空丝膜等。这些如已述的那样与单独丝条相比作为束状产品使用能够发挥飞跃性的性能，但另一方面，作为不是单独丝条、而是组合了多根丝条的总的束状产品应保证性能，在其制造、管理中要更加注意。

具体地列举用于污水处理或海水淡化等水处理中的中空丝膜过滤器（以下也有记为模块的情况）的例子进行说明。在一般的中空丝膜过滤器中，在被称为壳体的树脂制或金属制的容器中收存有中空丝膜的丝条束，通过将流入到容器中的原水从中空丝膜的外侧（或者内侧）通向内侧（或者外侧），成为相对于原水发挥过滤效果，使除去了杂物的过滤向容器的外侧流出的构造。

决定该模块的过滤性能的要素多种多样，但特别重要的是中空丝膜束的量和有无缺陷中空丝膜的混入这两种。

作为中空丝膜束的量，一般是根据最终产品的模块的用途或顾客的要求性能从以下所列举的多个物理量中选择至少一种。即、列举出以模块中包含的所有的中空丝膜为对象的总根数、总外径值、代表外径值、总表面积、代表表面积、总重量以及代表重量等（以下也有包含其一部分或者全部而记为管理量的情况）。若该管理量低于规定的值，则模块不能够发挥充分的过滤性能。

另一方面，作为缺陷中空丝膜，列举出在其表面包含裂纹、缺损、异物、凹陷、鼓出、巨孔等的中空丝膜，或其形状过粗（薄膜）、过细（厚膜）、压扁、扭曲、封闭等（以下也有包含其一部分或者全部而记为缺陷的情况）。在缺陷中空丝膜包含在构成模块的中空丝膜束中的情况下，模块不仅不能够发挥充分的性能，还存在因混入了少数的缺陷中空丝膜而缩短模块整体的产品寿命的可能性（缺陷部分的破损产生的原水向过滤水的混杂等）。

在此，作为中空丝膜束的制造方法，一般是在通过喷丝头将原料成形为中空形状后实施各种各样的处理，之后用旋转卷线轴卷取，将卷取的所有丝条在预定的位置切断的方式。此外，为了抑制制造成本，一般是用一条线同时成形出多根中空丝膜，并卷取在同一旋转卷线轴上，成为能够用一条线制造的根数越多则越高效的制造工序。

但是，在实际制造中空丝膜束的过程中，存在产生上述那样的缺陷的可能性。

为此，在以往的中空丝膜束的制造方法中，作业员通过目视或者触诊检查以规定的次数卷取的中空丝膜束中包含的所有中空丝膜的全周表面，进行确认发生了缺陷的中空丝膜的排除，并且将因排除而不足的量的中空丝膜补足到束中。

但是，在上述这种中空丝膜束的制造工序中，由于明显是作业员检查中空丝膜的工序成为瓶颈，所以为了进行高效率的制造必须雇用更多的作业员，制造成本大幅度增加。此外，由于通过人工难以完全进行一个中空丝膜束中包含的所有中空丝膜（一般为数百根左右）的检查，所有也存在漏过缺陷，产生了缺陷的中空丝膜混入最终产品的可能性。

作为解决这种问题的手段提出了专利文献1和2的结构。根据专利文献1的方法，通过缺陷检测器检测被拉丝的光纤内部的缺陷，之后通过标示装置在缺陷部附近实施标示。但是，在专利文献1的方法中，由于是在产品的缺陷位置进行标示，在作业员进行排除之际，产生搜索标示的工序，所以来自以往的进行检查、抽出被认为不良的中空丝的工序的作业量的变化少，不能够减少检查员。

进而，根据专利文献2的方法，通过卷取绕线器1卷取与专利文献1同样地在缺陷位置实施了标示的含有缺陷的光纤，但在缺陷卷绕完的时刻进行向別的绕线器2的切换，光纤的缺陷在绕线器1的卷绕结束时才被捕捉。在该专利文献2的方法，虽然缺陷部分的排除容易进行，但在该方法中设想了一根丝条以一条线行走的情况。即、在2根以上的丝条以一条线行走的情况下，由于当仅切除某一丝条的缺陷部分时，其它的丝条的长度变化，所以不能够卷取在同一旋转卷线轴上。

专利文献1：日本国特开2005－283465号公报，

专利文献2：日本国特开2000－281379号公报。

发明内容

本发明的目的在于提供一种使排除具有缺陷的被测长产品的作业高效化的被测长产品的检查方法以及检查装置。

本发明的被测长产品的检查方法的特征在于以下（1）～（7）中任一项的结构。

（1）一种被测长产品的检查方法，在至少一个方向的长度能够被测长的被测长产品的制造工序中，在前述被测长产品上发生了缺陷之际，对该具有缺陷的被测长产品实施标示，其特征在于，具备检测前述被测长产品有无缺陷的缺陷检测工序，和测量前述被测长产品的至少一个方向的长度的测长工序，并且具备标示工序，基于前述缺陷检测工序所给予的缺陷的位置信息，和前述测长工序所给予的测长信息，在前述具有缺陷的被测长产品的长度方向上的预定的位置进行标示。

（2）进而，根据前述（1）所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，还具备运送前述被测长产品的运送工序，前述被测长产品是至少在运送工序的运送期间不中断地连续制造的产品。

（3）进而，根据前述（1）或（2）所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收工序，该回收工序是以一定的周期卷取被测长产品的工序，基于前述回收工序中的考虑了被测长产品的卷绕粗细的旋转周期或者旋转角度，决定在前述标示工序中对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

（4）进而，根据前述（1）或（2）所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收工序，该回收工序是将被测长产品以折返成一定长度的方式进行回收的工序，基于前述回收工序中的折返长度周期，决定在前述标示工序中对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

（5）进而，根据前述（1）或（2）所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收工序，该回收工序是将被测长产品以切断成一定长度的方式进行回收的工序，基于前述回收工序中的切断长度，决定在前述标示工序中对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

（6）根据前述（1）～（5）中任一项所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，前述被测长产品是并列两列以上地制造的。

（7）根据前述（6）所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，在前述标示工序中，通过数量比前述被测长产品的列数少的标示头进行标示。

本发明的被测长产品的制造方法（8）的特征在于，包括通过前述（1）～（7）中任一项所述的被测长产品的检查方法进行前述被测长产品的检查的工序。

本发明的被测长产品的检查装置具有以下（9）～（15）中任一项的结构。

（9）一种被测长产品的检查装置，在至少一个方向的长度能够被测长的被测长产品的制造装置中，在前述被测长产品上发生了缺陷之际，对该具有缺陷的被测长产品实施标示，其特征在于，具备检测前述被测长产品有无缺陷的缺陷检测单元，和测量前述被测长产品的至少一个方向的长度的测长单元，并且具备标示单元，基于前述缺陷检测单元所给予的缺陷的位置信息，和前述测长单元所给予的测长信息，在前述具有缺陷的被测长产品的长度方向上的预定的位置进行标示。

（10）进而，根据前述（9）所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，还具备运送前述被测长产品的运送单元，前述被测长产品是至少在运送单元的运送期间不中断地连续制造的产品。

（11）进而，根据前述（9）或（10）所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收单元，该回收单元是以一定的周期卷取被测长产品的单元，基于前述回收单元中的考虑了被测长产品的卷绕粗细的旋转周期或者旋转角度，决定前述标示单元对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

（12）进而，根据前述（9）或（10）所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收单元，该回收单元是将被测长产品以折返成一定长度的方式进行回收的单元，基于前述回收单元中的折返长度周期，决定前述标示单元对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

（13）进而，根据前述（9）或（10）所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收单元，该回收单元是将被测长产品以切断成一定长度的方式进行回收的单元，基于前述回收单元中的切断长度，决定前述标示单元对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

（14）根据前述（9）～（13）中任一项所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，前述被测长产品是并列两列以上地制造的。

（15）根据前述（14）所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，在前述标示单元中，标示头的数量比被测长产品的列数少。

本发明的被测长产品的制造装置（16）的特征在于，具备前述（9）～（15）中任一项所述的被测长产品的检查装置。

根据本发明的被测长产品的检查方法，对发生了缺陷的被测长产品（以下称为缺陷产品），与在缺陷产品的哪个位置发生了缺陷无关，必定在缺陷产品的周期的回收单位的规定的位置进行标示。这样一来，排除作业员不必搜寻被测长产品的整体，通过观察产品的周期的回收单位的规定的位置即能够判别产品是否良好，容易并高效地进行被标示的缺陷产品的排除。

通过使用本发明的具有缺陷的被测长产品的检查装置，能够谋求发生了缺陷的产品的排除作业的大幅度高效化，相同作业能够高速化或者能够减少作业人员。

附图说明

图1是表示本发明的被测长产品的检查方法的实施方式的一例的俯视图；

图2是表示本发明中使用的标示头的其它例子的剖视图；

图3是表示本发明的被测长产品的检查方法的其它实施方式中的标示工序的一例的俯视图；

图4是进一步表示其它的标示工序的一例的剖视图；

图5是进一步表示其它的标示工序的一例的俯视图；

图6是进一步表示其它的标示工序的一例的立体图；

图7（a）、图7（b）是表示本发明实施的卷取回收工序的一例的示意图，图7（a）是侧视图，图7（b）是俯视图；

图8（a）～图8（c）是表示接着本发明实施的卷取回收工序的切断工序的一例的示意图，图8（a）～图8（c）随着时间的推移说明操作的过程；

图9（a）、图9（b）是表示本发明实施的折返回收工序的一例的示意图，图9（a）是侧视图，图9（b）是俯视图；

图10（a）、图10（b）是表示本发明实施的切断回收工序的一例的示意图，图10（a）是侧视图，图10（b）是俯视图。

附图标记说明；

1：中空丝膜的单丝（被测长产品的例子），2：检查头，3：标示头，4：缺陷，5：标示区域，6：标示，7：检查控制机构，8：标示器控制机构，9：标示头移动机构，10：中空丝膜的单丝（被测长产品），11：多根单丝合起来的并丝中空丝膜，12：回收的并丝中空丝膜束，12′：切断后回收的并丝中空丝膜束，12″：折返回收的并丝中空丝膜束，13：中空丝膜束，22：卷取回收装置，23：卷线轴，231：卷线轴1号位置，232：卷线轴2号位置，233：卷线轴3号位置，24：卷取回收控制机构，25：并丝导向装置，251：支点并丝导向装置，26：辊，26′：带有测长功能的辊，27：切断回收装置，28：回收托架，29：夹具，291、292、293、294、295、296：夹具（个別），30：夹具轨道，31：刀具，32：切断回收控制机构，33：折返回收装置，34、341、342：折返齿轮，35：移动导向装置，351、352、353：移动导向装置的位置，36：折返回收控制机构，37：丝道导向装置，40：刀具，401：切断位置的刀具，41：捆扎件，42：悬挂索，43：吊车轨道，44：吊车，50：测长头，51：测长运算机构，F：被测长产品的行走方向，L：周期的回收单位。

具体实施方式

在本说明书中，被测长产品是至少一个方向的长度能够被测长的产品，例如能够例示碳素纤维、光纤、中空丝膜、纤维、钢线、医疗用导管、薄膜、无纺布、钢板、纸等。此外，被测长产品中的缺陷是被测长产品的外径值过大或过小，被测长产品的表面含有裂纹、缺损、异物、凹陷、鼓出、巨孔等，尤其是以中空丝膜为例时，列举出其形状过粗（薄膜）、过细（厚膜），或者压扁、扭曲、封闭等。

此外，当特别是作为被测长产品以中空丝膜为例时，作为由中空丝膜构成的束状产品，例如能够例示出临界过滤膜、精密过滤膜、气体分离膜、全蒸发膜、透析膜等。但是，本发明的适用并不仅限于上述那样的用于水处理或人工肾脏的中空丝膜，只要是衣料用纤维、碳素纤维、光纤、钢线、医疗用导管等能够实质上同时并列地制造多根丝条（被测长产品）的构造的丝状的产品构成的膜，则各种束状产品均能够作为对象。此外，还可以应用在薄膜、无纺布、钢板、纸等波纹状的产品中。

以下，参照附图，以作为被测长产品的中空丝膜的检查方法为一例对本发明的实施方式进行说明。另外，本发明并不受该实施方式限定。

例如，如果是前述的中空丝膜那样的丝条产品，则通过将丝条产品卷绕在旋转卷线轴上，并切断卷取的丝而得到丝条束，丝条产品周期地被回收。此时，考虑到将来被切断的位置，通过在被测长产品的长度方向上的预定的位置进行向具有缺陷的丝条产品（以下也记为不良中空丝膜）的标示，在所有的不良中空丝膜上长度方向的相同位置进行标示。或者如果被测长产品是薄膜或无纺布那样的波纹状的产品，则在制膜后，考虑到例如切断成板状的位置，向例如板的角部或者边部的位置进行标示。此时，标示也可以与缺陷的种类或产品中发生的缺陷数量或缺陷的程度相对应地变更标示的颜色、数量或者位置，优选用记号或文字表示缺陷的种类及数量、程度、详细的发生位置（坐标）等识别信息。

本发明的被测长产品的检查装置是在至少一个方向的长度能够被测长的被测长产品上发生了缺陷时，对该具有缺陷的被测长产品实施标示的被测长产品的检查装置，能够相对于在长度方向上并列1列或者2列地连续行走的被测长产品进行处理。该检查装置具有缺陷检测单元，测长单元，以及标示单元。此外，也能够具备运送单元和回收单元。

缺陷检测单元检测被测长产品有无缺陷，得到缺陷的位置信息。缺陷检测单元由检查头和检查控制机构构成。检查头对中空丝膜（被测长产品）的单丝进行监视。作为检查头，能够使用通用的数码摄像机或模拟摄像机，组合了通用摄像机用透镜和照明的检查头，或者使用了LED照明或激光的形状计量传感器等。检查控制机构对检查头得到的信息进行处理，检查实际上有无缺陷。作为检查控制机构能够使用在通用的PC中安装了图像取入板及信号处理板、通信板、信号处理软件、系统控制软件等而构筑的系统或市售的图像检查系统。

测长单元测量被测长产品的至少一个方向的长度，得到测长信息（被测长产品的长度方向的坐标及回收量）。测长单元由测长头和测长运算机构构成。作为测长头的一例，列举出用于对回收单元的回收状况及运送单元的运送状况进行监视的通用的编码器或能够计量转速的运送辊。在测长运算机构中，通过将测长信息与回收工序的回收周期相关联地进行管理，被测长产品的绝对位置能够与回收周期同步。作为测长运算机构，能够使用在通用的PC或可编程控制器中安装专用的系统控制软件的机构等。此外，作为其它的例子，测长运算机构也可以直接地从回收单元或运送单元的控制机构收集必要的测长信息。进而，由于上述的缺陷检测单元不断地执行被测长产品的检查，所以也可以根据其检查信息直接向标示器控制机构提供测长信息。虽然使用任一种手段均能够得到测长信息，但必须要考虑其测长信息必须要与回收单元的周期的回收单位相关联。

标示单元基于缺陷检测单元所给予的缺陷的位置信息和测长单元所给予的测长信息，相对于具有缺陷的被测长产品，在其长度方向上的预定的位置进行标示。标示单元由标示头、标示器控制机构构成。

标示器控制机构考虑被测长产品将来被周期地回收的单位（周期长度或者周期角度），并按照预先设计的中空丝膜的运送速度及各单元的位置关系，以测长信息与缺陷的发生信息、位置信息为基准，计量在周期的回收单位中使应在预定的位置进行标示的标示头动作的时刻。在本说明书中，该预定的位置有时称为标示区域。标示头按照来自标示器控制机构的指令，瞄准缺陷中空丝膜的标示区域实施标示。

配置标示头的数量能够与被测长产品的列数相同。或者能够使标示头的数量比被测长产品的列数少。但是，在使标示头的数量比被测长产品的列数少的情况下，需要标示单元具备标示头移动机构以及移动控制机构。作为标示器头、标示器控制机构，能够使用市售的激光标示器或喷墨打印机、油性墨笔标示器、标签粘贴机、模压标示器、烧印标示器等。此外，作为标示头移动机构、移动控制机构，能够使用市售的可动载物台或载物台控制器。

本发明对被测长产品的标示装置能够具备运送被测长产品的运送单元。被测长产品至少在运送单元的运送期间不中断地连续制造。这样一来，保证由回收单元回收的被测长产品以周期的回收单位被回收。运送单元由运送辊（驱动）、运送辊（自由）、丝道导向装置、运送辊（驱动）控制机构构成。只要将市售品与被测长产品及工序的状况相匹配地作为定制品使用即可。

本发明的被测长产品的检查装置能够具备回收被测长产品的回收单元。此外，回收单元能够将连续行走的多个被测长产品（例如中空丝膜）并丝地制成束状产品进行回收。作为回收单元，例如能够例示出卷取回收单元、折返回收单元、切断回收单元。

卷取回收单元是以一定的周期卷取通过了标示单元后的被测长产品的单元。卷取回收单元由卷线轴和卷取回收控制机构成。在使用卷取回收单元时，标示单元基于考虑了被测长产品的卷绕粗细的旋转周期或者旋转角度决定对被测长产品实施标示的位置。

折返回收单元是将通过了标示单元后的被测长产品以折返成一定长度的方式进行回收的单元。折返回收单元由折返齿轮、移动导向装置、折返回收控制机构构成。在使用折返回收单元时，标示单元基于折返长度的周期决定对被测长产品实施标示的位置。

切断回收单是将通过了标示单元后的被测长产品以切断成一定长度的方式进行回收的单元。切断回收单元由回收托架、夹具、夹具轨道、刀具、切断回收控制机构构成。在使用切断回收单元时，标示单元基于切断长度决定对被测长产品实施标示的位置。

所有这些回收单元只要是将市售的回收装置与被测长产品或工序的状况（规格以及要件）相配合地作为定制品使用即可。

具备上述的被测长产品的检查装置的被测长产品的制造装置谋求了发生缺陷的产品的排除作业的大幅度高效化，相同作业能够高速化或者能够减少作业人员，提高制造被测长产品的效率。

本发明的被测长产品的检查方法是在至少一个方向的长度能够被测长的被测长产品的制造工序中，当在被测长产品上发生了缺陷时，对具有缺陷的被测长产品实施标示的被测长产品的检查方法。该检查方法具备缺陷检测工序，测长工序，以及标示工序。此外，也能够具备运送工序和/或回收工序。

缺陷检测工序相对于沿长度方向并列一列或者两列以上地连续行走的被测长产品检查有无缺陷，得到缺陷的位置信息。

测长工序测量被测长产品的至少一个方向的长度，得到测长信息。

标示工序基于缺陷检测工序所给予的缺陷的位置信息和测长工序所给予的测长信息，在具有缺陷的被测长产品的长度方向上的预定的位置（标示区域)进行标示。该方法的特征在于考虑了被测长产品将来被周期地回收的单位（周期长度或者周期角度），在该周期的回收单位中预定的位置进行标示。实施标示的标示头的数量能够与被测长产品的列数相同，或者比被测长产品的列数少。

图1是表示被测长产品的检查方法的实施方式的一例的概念图。

在图1中，多个被测长产品1沿箭头F的方向连续行走。在多个被测长产品1的上游一侧配置有检查头2，在其下游一侧配置有数量与被测长产品1的数量相同的标示头3。在该例中，用星形标记表示被测长产品1上的缺陷4的位置。此外，在未图示的下游的回收工序中，用L表示将来被回收的周期的回收单位。

在缺陷检测工序中，通过检查头2以及未图示的检查控制机构，分别对被测长产品1检查有无缺陷4，在发生了缺陷4的情况下，得到其位置信息。

在测长工序中，随时对在未图示的下游的回收工序中回收的被测长产品的回收量（＝长度）进行测长，向标示工序提供信息。

在标示工序中，标示头3相对于具有缺陷的被测长产品，基于从缺陷检测工序得到的缺陷4的位置信息和从测长工序得到的测长信息，在周期的回收单位L的内部预定的标示区域5实施标示6。在本发明的情况下，即使在回收单位L内的同一被测长产品上产生了多个缺陷，在标示区域5实施的标记为一个即可。但是，优选通过控制该标记的形状、颜色、尺寸、个数来表示回收单位L内包含的缺陷的素性。

另外，虽然可如上所述从检查信息直接得到测长信息，但在该情况下，回收工序进行的回收周期L与被测长产品上的绝对位置必须取得同步。具体地说，预先在标示单元中登录回收工序的回收单位L，进行使检查开始的时刻与回收工序的回收开始的时刻相匹配的初期动作。

图1的例子是配置了与被测长产品1相同数量的标示头3的例子，但也能够如图2～图6所示，使标示头3的数量比被测长产品1的列数少。

在图2的实施方式中，由于标示头3能够标示的区域大，所以一个标示头3能够相对于多个被测长产品1进行标示。但必须是能够控制成标示头3仅对标示对象的被测长产品1实施标示，不对标示对象以外的被测长产品1实施标示。例如，如果是一般的喷墨标示器，则能够通过与要标示的被测长产品1的列号相对应地分别使用不同的印字图案来实现。

在图3的实施方式中，标示头3能够被标示头移动机构9以倾斜地横贯被测长产品1的流动方向F的方式移动。因此，通过标示头3一边移动一边进行标示，能够在规定的标示区域相对于具有缺陷的被测长产品进行标示。另外，图3的例子是在标示头移动机构9上安装了一个标示头3的例子，但也能够在一个标示头移动机构9上安装多个标示头3，各自的标示头3相对于多个被测长产品1进行标示。

在图4的实施方式中，为了减少图3的例子中的标示头3的移动量，将被测长产品1配置在与被测长产品1的流动方向垂直的平面上圆弧的圆周上。标示头3通过未图示的旋转型的标示头移动机构一边改变标示方向的角度一边进行标示。这样一来，能够在规定的标示相对于具有缺陷的被测长产品进行标示。

另一方面，如图5以及图6所示，通过使被测长产品1至标示头的行走距离与至相邻的被测长产品1的行走距离不同，能够在所定的标示区域相对于具有缺陷的被测长产品1进行标示。

在图5中，通过将被测长产品的列沿平面方向扩展，设置丝道缓冲器（调整被测长产品1的行走距离的机构），能够使在图面的下方一侧行走的被测长产品1至标示头3的行走距离与在图面的上方一侧行走的被测长产品1的行走距离不同。因此，在至标示头3之前产生时间差，在该期间，标示头能够通过标示头移动机构9在并列配置的被测长产品1之间移动。此外，在图6中，通过将被测长产品的列沿上下方向扩展，设置丝道缓冲器，能够使在图面的前侧行走的被测长产品1至标示头3的行走距离与在图面里侧行走的被测长产品1的行走距离不同。这样一来，在至标示头3之前产生时间差，在该期间，标示头能够通过标示头移动机构9在并列的被测长产品1之间移动。

这些图1～图6的结构即能够分别独立地采用，也能够组合地采用，可与被测长产品的制造工序的状况相匹配地自由设计。此外，即使是图1～图6所示的方法以外的方法，只要是实质上能够在多个并列制造的被测长产品上的规定的标示区域内实施多个标记的结构，则也能够用于本发明。

运送工序在本发明的被测长产品的制造工序中运送被测长产品。被测长产品能够至少在运送工序运送期间不中断地连续制造。

回收工序将连续行走的一根或者多根中空丝膜（被测长产品）并丝并回收中空丝膜（被测长产品）。作为回收工序，例如能够例示出卷取回收工序，折返回收工序，以及切断回收工序。另外，当然，在本发明的被测长产品的制造工序中并列地制造多根中空丝膜（被测长产品）的情况下无需一定进行并丝，也可以分别回收。

卷取回收工序是以一定的周期卷取通过了标示工序后的被测长产品的工序。当实施卷取回收工序时，在标示工序中，基于考虑了被测长产品的卷绕粗细的旋转周期或者旋转角度，决定对被测长产品实施标示的位置。卷绕粗细既可以预先根据卷线轴的旋转次数准备预测值，也可以从与卷绕粗细一并调整卷线轴的旋转速度的卷取控制机构得到信息，还可以通过卷线轴所具备的测长头根据卷线轴的旋转的一周期变化随时进行计算而求出。

图7（a）、图7（b）是表示使用了卷取回收工序的对被测长产品的标示方法的实施方式的一例的概念图。图7（a）是侧视图，图7（b）是俯视图，检查头2，标示头3，检查控制机构7，标示器控制机构8，卷取回收控制机构24，测长头50，以及测长运算机构51仅示于图7（a）。

在图7（a）、图7（b）中，10是中空丝膜的单丝，11是多根单丝合成的并丝中空丝膜，12是回收的并丝中空丝膜束，22是卷取回收装置，23是卷线轴，231、232、233分别是卷线轴1号位置、卷线轴2号位置、卷线轴3号位置，25是并丝导向装置，26是辊，37是丝道导向装置。

缺陷检测单元至少包括检查头2和检查控制机构7。测长单元至少包括测长头50和测长运算机构51。标示单元至少包括标示头3和标示器控制机构8。

运送单元至少包括未图示的运送辊（驱动），运送辊（自由），运送辊（驱动）控制机构，以及丝道导向装置37。回收单元至少包括卷取回收装置22，卷线轴23，并丝导向装置25，以及辊26。

首先，如图7（a）、图7（b）所示，从上游工序运送来的中空丝膜的单丝10被丝道导向装置37限定行走位置，单丝同士被并丝导向装置25合在一起而成为并丝中空丝膜11，被挤压在辊26上而由卷取回收装置22的卷线轴23卷取成为并丝中空丝膜束12（另外，在本发明的说明中，列举了3根中空丝膜的单丝10并丝的情况的例子，但并丝的中空丝膜的单丝10的根数并不仅限于3根）。该卷线轴23每卷取一圈的长度相当于周期的回收单位L。该周期的回收单位L能够考虑了并丝中空丝膜11随着被卷线轴23卷取的卷绕粗细决定。

在此，卷线轴23可如图7（b）的卷线轴1号位置231，卷线轴2号位置232，卷线轴3号位置233所示那样持有多个卷取位置，能够在这些位置依次或者同时卷取并丝中空丝膜11（如以上所述，不仅适用于并丝中空丝膜11，也适用于中空丝膜的单丝10）。此外，卷线轴23构成为能够向与旋转轴相同的方向移动，通过该移动，能够在卷线轴1号位置231（卷线轴2号位置232、卷线轴3号位置233）内宽度均匀地卷取并丝中空丝膜11，或者在卷取完成后为了继续卷取而将卷线轴位置向旁边移动。另外，针对该实施方式表示了卷线轴位置为3个的例子，但卷线轴位置的数量并不仅限于3个。此外，例示了将卷线轴23向与旋转轴相同的方向移动的例子，但即使是卷线轴23在与旋转轴相同的方向上被固定，使并丝导向装置25向与卷线轴的旋转轴相同的方向移动的方式也得到同样的效果。在卷线轴23上仅卷取了规定量的并丝中空丝膜束12后，并丝中空丝膜束12与并丝中空丝膜11相连的部分被切断，按照卷线轴23向以下的切断工序运出。另外，在并丝中空丝膜11之后也连续地从上游运送来的情况下，立即安装新的空的卷线轴23开始卷取，继续进行制造。

如图7（a）所示，例如使用通用的数码摄像机方式的图像检查系统作为检查头2以及检查控制机构7，监视中空丝膜有无缺陷。检查头2的数码摄像机对多根并列运送的中空丝膜的单丝10进行摄像，将拍摄到的图像向检查控制机构7发送，判定各中空丝膜的单丝10有无缺陷，作成缺陷的位置信息。

接着，在测长单元中，测长头50周期地检测卷线轴每旋转一圈的卷线轴的基准位置，并每次向测长运算机构51发送。测长运算机构51捕捉该周期信号，将周期信号的时间的间隔作为回收单位L识别，并作为测长信息向标示工序提供。此时，优选使用市售的编码器作为测长头50。

在标示工序中，标示头3被能够与检查控制机构7以及测长运算机构51通信的标示器控制机构8控制，检查控制机构7相对于判断为不良的中空丝膜的单丝10，以从测长运算机构51得到的测长信息为基准，在每个周期的回收单位L的标示区域实施标示。

进而，参照图8对接着图7（a）、图7（b）所示的卷取回收工序的切断工序进行说明。在此，为了容易理解而仅对卷线轴位置为一处的情况进行说明，但在卷线轴位置为多处的情况下，只要仅增加与卷线轴位置的数量相同的以下的工作次序即可。如图8（a）所示，首先相对于刀具40固定卷线轴23。之后，通过捆扎件41将刀具40附近的（在回收工序中为上游）位置与提升索42捆扎在一起。提升索42被吊车轨道43所具备的吊车44上卷。之后，如图8（b）所示，通过使刀具40向位置401移动，汇总地切断并丝中空丝膜束12，得到中空丝膜束13。由于中空丝膜束13是其端部被捆扎件41与提升索42捆扎在一起，所以通过使吊车44进行上卷动作而逐渐从卷线轴23上卸下。最终如图8（c）所示，中空丝膜束13完全从卷线轴23上卸下，并且通过吊车44沿着吊车轨道43移动而向之后的排除工序运送。

排除工序是从中空丝膜束13中排除被检查工序判定为含有异常的丝条的工序。在该排除工序中，通过对不良中空丝膜实施标示，主要依赖于人工的排除工序中的不良中空丝膜的排除作业高效化。

折返回收工序是将通过了标示工序后的被测长产品以折返成一定长度的方式进行回收的工序。当实施折返回收工序时，在标示工序中，基于折返长度的周期决定对被测长产品实施标示的位置。

图9（a）、图9（b）是表示对使用了折返回收工序的被测长产品的标示方法的实施方式的一例的概念图。图9（a）是侧视图，图9（b）是俯视图，检查头2，标示头3，检查控制机构7，标示器控制机构8，折返回收控制机构36，以及测长运算机构51仅示于图9（a）。

在图9（a）、图9（b）中，并丝中空丝膜11通过移动导向装置35而以规定的长度折返地被旋转的折返齿轮34回收，成为并丝中空丝膜束12″。该所定的折返长度相当于周期的回收单位L。

另外，如上所述，不仅是并丝中空丝膜11，针对中空丝膜的单丝10也能够适用。如图9（b）所示，通过移动导向装置35将并丝中空丝膜11以支点并丝导向装置251为支点向位置351、352、353摆动，折返回收装置33将并丝中空丝膜11缠在与移动导向装置35同步地旋转的折返齿轮341、342的规定的齿上，作为并丝中空丝膜束12″继续回收。

在仅将规定量的并丝中空丝膜束12″回收在折返齿轮34上后，并丝中空丝膜束12″以单侧端部被未图示的捆扎件捆扎，并且用未图示的切断件切断并丝中空丝膜束12″的另一方的端部的状态由吊车悬挂地向排除工序运出。因此，在采用切断回收作为回收手段之际，不需要切断工序中切断中空丝膜束的阶段。

如图9（a）所示，例如使用通用的数码摄像机方式的图像检查系统作为检查头2以及检查控制机构7，监视中空丝膜有无缺陷。检查头2的数码摄像机对多根并列运送的中空丝膜的单丝10进行摄像，将拍摄的图像向检查控制机构7发送，判定各中空丝膜的单丝10有无缺陷，作成缺陷的位置信息。

接着，在测长单元中，带有测长功能的辊26′与被测长产品1的运送联动地旋转，并且作为带有测长功能的辊26′自身的转速，始终向测长运算机构51发送测长信息。测长运算机构51捕捉该转速信号，将预先计数了相当于回收单位L的转速信号（的整数倍）的时间的间隔识别为回收单位L，作为测长信息向标示工序提供。此时，作为带有测长功能的辊26′的转速计时手段也能够使用市售的编码器。

在标示工序中，标示头3被能够与检查控制机构7以及测长运算机构51通信的标示器控制机构8控制，相对于检查控制机构7判定为不良的中空丝膜的单丝10，以从测长运算机构51得到的测长信息为基准，在每一个周期的回收单位L的标示区域实施标示。

根据本发明，与上述的卷取回收工序的例子同样，即使在采用了折返回收工序作为回收工序的情况下，在其后的排除工序中，通过在不良中空丝膜的标示区域5实施标示，主要依赖于人工的排除工序中的不良中空丝膜的排除作业大幅度高效化。

切断回收工序是将通过了标示工序后的被测长产品以切断成一定长度的方式进行回收的工序。在实施切断回收工序时，在标示工序中，基于相当于回收单位L的单位切断长度，决定对被测长产品实施标示的位置。

图10（a）、图10（b）是表示对使用了切断回收工序的被测长产品的标示方法的实施方式的一例的概念图。图10（a）是侧视图，图10（b）是俯视图，检查头2，标示头3，检查控制机构7，标示器控制机构8，以及切断回收控制机构32仅示于图10（a）。

在图10（a）、图10（b）中，并丝中空丝膜11被刀具31切断成规定的长度，被切断回收装置27 的回收托架28回收而成为并丝中空丝膜束12′。该切断的规定的长度相当于周期的回收单位L。

另外，如上所述，不仅是并丝中空丝膜11，中空丝膜的单丝10也能够适用。在切断时，并丝中空丝膜11被夹具29固定。如图10（b）所示，夹具291～296能够在夹具轨道30上保持特定的间隔地以与并丝中空丝膜11相同的速度旋转，并在夹具292的位置抓住并丝中空丝膜11，保持其状态地移动。其结果，如图10（b）所示，在用三个夹具291、292、296保持着并丝中空丝膜11的时刻用刀具31切断。之后，通过放开夹具291、296，将并丝中空丝膜束11收到回收托架28，但夹具292保持抓住并丝中空丝膜11继续向夹具292的位置移动。重复该动作，继续回收并丝中空丝膜束12′。

在回收托架28仅回收了规定量的并丝中空丝膜束12′后，并丝中空丝膜束12′以单侧端部被未图示的捆扎件捆扎，之后，被吊车悬挂地向排除工序运出。因此，在采用切断回收作为回收手段之际，不需要切断工序中的切断中空丝膜束的阶段。

如图10（a）所示，例如使用通用的数码摄像机方式的图像检查系统作为检查头2以及检查控制机构7，监视中空丝膜有无缺陷。检查头2的数码摄像机对多根并列运送的中空丝膜的单丝10进行摄像，将拍摄的图像向检查控制机构7发送，判定各中空丝膜的单丝10有无缺陷，作成缺陷的位置信息。

接着，作为测长单元代用缺陷检测单元以及回收单元的功能。即、由于缺陷检测单元不间断地执行被测长产品的检查，所以根据其检查信息，直接向标示器控制机构8提供测长信息，并且提供回收单元向标示器控制机构8提供被测长产品的回收开始的时刻，标示工序能够识别标示区域并进行标示。

标示头3被能够与检查控制机构7和切断回收控制机构32通信的标示器控制机构8控制，相对于检查控制机构7判定为不良的中空丝膜的单丝10，在每一个周期的回收单位L的标示区域实施标示。

根据本发明，与上述的卷取回收工序以及折返回收工序的例子同样，即使在采用了切断回收工序作为回收工序的情况下，在其后的排除工序中，通过在不良中空丝膜的标示区域5实施了标示，主要依赖于人工的排除工序中的不良中空丝膜的排除作业大幅度地高效化。

如以上所表示的那样，本发明的被测长产品的制造方法能够使用上述的被测长产品的制造装置，高效且稳定地制造高品质的被测长产品。

实施例

＜实施例1＞

通过图1、图7以及图8所示的结构进行了中空丝膜束的制造。另外，同时并列地制造的单丝为3根，在图1中，从图面左手以3根为对象（其余的5根欠缺）。运送单元为用马达和变换器控制市售的驱动辊，用自由辊将一部分连接的结构。作为标示单元采用市售的喷墨打印机，将作为标示头的喷墨嘴仅配置与各单丝相对应的数量（在本实施例中为3门），并且通过搭载了使用梯形图语言自制的控制软件的市售的可编程控制器控制该喷墨打印机。作为回收单元采用被搭载了自制的控制软件的市售的可编程控制器控制的卷取回收装置，作为卷线轴使用1周为1.4m的卷线轴。作为缺陷检测单元使用市售的LEＤ照明，数码线传感器摄像机，通用摄像机用透镜，图像取入板，信号处理板，通用PC和使用C语言自制的系统控制软件。作为测长单元，为由市售的编码器检测1周的旋转的测长单元，通过搭载了使用梯形图语言自制的控制软件的可编程控制器进行控制。另外，缺陷检测单元的通用PC，测长单元，标示单元，以及回收单元的可编程控制器能够相互进行信息通信。

作为中空丝膜的制造条件，外径的设计值为1425μm。此外，在被回收单元回收的中空丝膜束组装在最终产品的水处理的模块中后，为了保证其模块的性能而求出的总表面积的规格值为4.02m²。在此，由于若回收单位L为1400mm，用642根单丝构成中空丝膜束，则总表面积为4.0216806m²，满足规格值，所以在并丝3根的制造条件下，使卷线轴旋转214圈。此外，标示区域在切断工序中以并丝中空丝膜束被切断的位置为基准（0mm）设定在300～500mm。

在这种条件下执行了中空丝膜束的制造。于是，在某一批次的制造状态下缺陷检测单元检测到不良中空丝膜（裂纹）为5个，不良中空丝膜（异物）为35个，不良中空丝膜（鼓出）为2个。此外，测长单元与制造装置的运行开始相匹配地将卷线轴每1周卷线轴的基准点通过了规定的位置的情况作为测长信息向标示单元传送，标示单元得到来自缺陷检测单元的缺陷信息，相对于含有缺陷的中空丝的单丝，在考虑了回收单位L的标示区域进行标示。另外，即使在回收单位L之间相同的单丝上发生了多个疵点的情况下，由于是在标示为一个即可的条件下进行运行，所以最终实施了合计为39个的标示。

被卷线轴卷取而回收完成的并丝中空丝膜束在切断工序中成为端部被捆扎件捆束的中空丝膜束，被吊车悬挂地向排除工序搬运。在排除工序中，专职的作业员以中空丝膜束的切断位置为基准（0mm），集中地确认300～500mm的位置，发现了39个标示，从642根单丝中排除了39根单丝。此外，虽然也确认了标示的位置精度，但尽管回收结束时产生了卷绕粗细，39个标示全部存在于规定的标示区域内。之后，事先已确认的39根不含有缺陷的单丝补足到该中空丝膜束中。

在将以上那样制造的中空丝膜组装在模块中，实施模块出厂前的最终检查时，这些模块的过滤性能是足够的。

＜实施例2＞

在上述实施例1中，在某一时期，为了提高制造效率而实施了将并列制造的单丝从3根增加到8根，并且将制膜速度、运送速度比以往增速20％的设备改造施工。此外，在同一时期，为了减少工序数量，以排除切断工序的目的，回收工序也变更成图10所示的切断回收。

随之在标示单元中，如图3所示，将3门标示喷嘴分别安装在能够分别驱动的3台单轴可动载物台上（在此，图3表示1门喷嘴的量），并且单轴可动载物台相对于单丝中空丝膜的行走方向F倾斜地配置。3门的喷嘴分别设定成相对于8根的单丝中空丝膜，使3根、2根、3根作为喷嘴自身的标示担当量。此外，为了与增速20％后的运送速度相对应地具有充分的余量在标示区域进行标示，运送单元也如图6那样，将单丝中空丝膜的列在上下方向上扩展地设置丝道缓冲器（准确地说是从端部每3根、2根、3根一组地设计适当的丝道缓冲器）。

此外，在测长单元中，放弃由编码器监视卷线轴的旋转，将作为切断回收控制机构采用的可编程控制器（安装了控制用的自制软件的可编程控制器）控制的夹具的旋转周期作为测长信息向标示单元提供的方式（另外，其它结构与实施例1相同）。

如在实施例1中所述的那样，由于作为中空丝膜的制造条件，外径的设计值为1425μm，用于保证最终产品的模块的性能的中空丝膜束的总表面积的规格值为4.02m²，所以必须用回收单位L为1400mm、642根以上的单丝构成中空丝膜束。考虑到以8根进行并列制造，回收单元（切断回收）进行的回收设定成81次。

在这种条件下执行了中空丝膜束的制造。于是，在某一批次的制造状态下，缺陷检测单元检测到不良中空丝膜（裂纹）为2个，不良中空丝膜（异物）为25个，不良中空丝膜（缺损）为4个，不良中空丝膜（凹陷）为10个。此外，兼有测长单元的功能的回收单元与制造装置的运行开始相匹配地每一次切断1次将其执行实绩作为测长信息向标示单元传送，标示单元得到来自缺陷检测单元的缺陷信息，相对于含有缺陷的中空丝的单丝，在考虑了回收单位L的标示区域进行标示。另外，即使在回收单位L之间，在相同的单丝上发生了多个疵点的情况下，由于以标示为一个即可的条件运行，所以最终实施了合计为37个的标示。

被回收托架收存而回收完成的并丝中空丝膜束在回收工序中成为端部被捆扎件捆束的中空丝膜束，由吊车悬挂地向排除工序搬运。在排除工序中，专职的作业员以中空丝膜束的切断位置为基准（0mm），集中地确认300～500mm的位置，发现37个标示，从648根单丝中排除了37根单丝。此外，虽然也确认了标示的位置精度，但尽管相对于比以往增速20％的运送速度下的运行、并且8根的并列制造用3门的喷墨喷嘴进行了标示，37个标示全部存在于规定的标示区域内。之后，将事前确认的31根不含有缺陷的单丝补足到该中空丝膜束中（为了正常地发挥模块性能，中空丝膜束由642根单丝构成即可）。

在将以上那样制造的中空丝膜组装在模块中，实施模块出厂前的最终检查时，这些模块的过滤性能是足够的。

＜比较例1＞

另一方面，在与实施例1同样的制造状态下，不进行构成本发明的检查、标示地制造中空丝膜束，确认了本发明的效果。也就是说，在排除工序中，专门的作业员首先检查运送到排除工序的由642根单丝构成的中空丝膜束整体，在发现了缺陷的情况下，进行从中空丝膜束中排除该中空丝膜的作业。

其结果，与实施例1的情况相比，由于必须以发现肉眼看不到、而且种类未知的微小的缺陷为目的检查格外宽阔的范围，所以完成一个中空丝膜束的检查和不良中空丝膜的排除，发费了相对于实施例1的作业时间为10倍以上的时间。

此外，对作业员施加的身心上的负担也大，为了不使作业的品质下滑，必须要格外多的休息时间。

进而，尽管这样顾及了时间、体力方面进行了作业，但还是发生了人类特有的作业品质偏差，作业者漏看到某一批次中存在重大缺陷的不良中空丝膜（巨孔）。其结果，在实施含有该不良中空丝膜地制造出的模块的出厂前的最终检查时，该模块中得不到规定的过滤性能。因此，该模块被分解，在进行了特定原因的解析后成为了废弃处分品。

＜比较例2＞

此外，通过在实施例1的制造状态下进行与构成本发明的检查、标示不同的以往的结构的检查、标示制造中空丝膜束，确认了本发明的效果。也就是说，在标示工序中，对检查装置检查到疵点的部位进行标示，在排除工序中，专门的作业员首先相对于运送到排除工序的由642根单丝构成的中空丝膜束的整体进行有无标示的确认，在发现了标示的情况下，进行了从中空丝膜束中排除该中空丝膜的作业。

其结果，与比较例1相比，由于主要搜寻肉眼容易确认的标示即可，所以作业负载多少被减轻，但以发现其有无未知的标示为目的，依然必须对与实施例1的情况相比格外宽阔的范围进行确认，所以完成一个中空丝膜束的检查和不良中空丝膜的排除花费了相对于实施例1的作业时间为8倍左右的时间。

另外，在比较例2中，由于相对于各种疵点也实施了同样的标示、所以是标示确认与比较例1中检查相比更为简单，并且可靠性高的作业，幸运的是在比较例2中也未发生不良中空丝膜的漏看。

但是，关于必须相对于中空丝膜束整体发挥充分的注意力进行观察，由于实质上不会与比较例1改变，所以与对作业员施加的身心的负担的减轻无关，需要与比较例1基本上同等的休息时间。

Claims (16)

1.一种被测长产品的检查方法，在至少一个方向的长度能够被测长的被测长产品的制造工序中，在前述被测长产品上发生了缺陷之际，对该具有缺陷的被测长产品实施标示，其特征在于，具备检测前述被测长产品有无缺陷的缺陷检测工序，和测量前述被测长产品的至少一个方向的长度的测长工序，并且具备标示工序，基于前述缺陷检测工序所给予的缺陷的位置信息，和前述测长工序所给予的测长信息，在前述具有缺陷的被测长产品的长度方向上的预定的位置进行标示。

2.根据权利要求1所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，还具备运送前述被测长产品的运送工序，前述被测长产品是至少在运送工序的运送期间不中断地连续制造的产品。

3.根据权利要求1或2所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收工序，该回收工序是以一定的周期卷取被测长产品的工序，基于前述回收工序中的考虑了被测长产品的卷绕粗细的旋转周期或者旋转角度，决定在前述标示工序中对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

4.根据权利要求1或2所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收工序，该回收工序是将被测长产品以折返成一定长度的方式进行回收的工序，基于前述回收工序中的折返长度周期，决定在前述标示工序中对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

5.根据权利要求1或2所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收工序，该回收工序是将被测长产品以切断成一定长度的方式进行回收的工序，基于前述回收工序中的切断长度，决定在前述标示工序中对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，前述被测长产品是并列两列以上地制造的。

7.根据权利要求6所述的被测长产品的检查方法，其特征在于，在前述标示工序中，通过数量比前述被测长产品的列数少的标示头进行标示。

8.一种被测长产品的制造方法，其特征在于，包括通过权利要求1～7中任一项所述的被测长产品的检查方法进行前述被测长产品的检查的工序。

9.一种被测长产品的检查装置，在至少一个方向的长度能够被测长的被测长产品的制造装置中，在前述被测长产品上发生了缺陷之际，对该具有缺陷的被测长产品实施标示，其特征在于，具备检测前述被测长产品有无缺陷的缺陷检测单元，和测量前述被测长产品的至少一个方向的长度的测长单元，并且具备标示单元，基于前述缺陷检测单元所给予的缺陷的位置信息，和前述测长单元所给予的测长信息，在前述具有缺陷的被测长产品的长度方向上的预定的位置进行标示。

10.根据权利要求9所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，还具备运送前述被测长产品的运送单元，前述被测长产品是至少在运送单元的运送期间不中断地连续制造的产品。

11.根据权利要求9或10所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收单元，该回收单元是以一定的周期卷取被测长产品的单元，基于前述回收单元中的考虑了被测长产品的卷绕粗细的旋转周期或者旋转角度，决定前述标示单元对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

12.根据权利要求9或10所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收单元，该回收单元是将被测长产品以折返成一定长度的方式进行回收的单元，基于前述回收单元中的折返长度周期，决定前述标示单元对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

13.根据权利要求9或10所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，还具备回收前述被测长产品的回收单元，该回收单元是将被测长产品以切断成一定长度的方式进行回收的单元，基于前述回收单元中的切断长度，决定前述标示单元对具有缺陷的被测长产品实施标示的位置。

14.根据权利要求9～13中任一项所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，前述被测长产品是并列两列以上地制造的。

15.根据权利要求14所述的被测长产品的检查装置，其特征在于，在前述标示单元中，标示头的数量比被测长产品的列数少。

16.一种被测长产品的制造装置，其特征在于，具备权利要求9～15中任一项所述的被测长产品的检查装置。