CN104151119B - 一种碳四深加工制备异辛烷的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于液化气深加工的技术领域，具体涉及一种碳四深加工制备异辛烷的方法。包括原料加氢精制步骤、烯烃与异丁烷反应步骤、制冷压缩步骤、流出物精制和产品分馏及化学处理步骤组成，本发明的工艺方法，提供了一种高效、优化的碳四深加工的方法，该方法使得处理效率显著提高，并提高了产品的质量，降低生产成本，取得了显著地效果。

Description

一种碳四深加工制备异辛烷的方法

技术领域

本发明属于液化气深加工的技术领域，具体涉及一种碳四深加工制备异辛烷的方法。

背景技术

碳四深加工是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成异辛烷烃。

本工艺包括原料加氢精制和碳四深加工两部分。原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料中的丁二烯。因为丁二烯是碳四深加工反应中主要的有害杂质，在碳四深加工过程中，丁二烯会生成多支链的聚合物，使异辛烷干点升高，酸耗加大，脱除原料中的丁二烯采用选择性加氢技术，以液体酸为催化剂的碳四深加工工艺可分为硫酸法和氢氟酸法，目前急需一种高效、优化的碳四深加工的方法。

发明内容

本发明的目的就是针对上述存在的问题而提供一种碳四深加工制备异辛烷的方法，包括原料加氢精制步骤、烯烃与异丁烷反应步骤、制冷压缩步骤、流出物精制和产品分馏及化学处理步骤组成，本发明的工艺方法，提供了一种高效、优化的碳四深加工的方法，该方法使得处理效率显著提高，并提高了产品的质量，降低生产成本，取得了显著地效果。

为实现上述目的，本发明的方案如下：

一种碳四深加工制备异辛烷的方法，包括原料加氢精制步骤、烯烃与异丁烷反应步骤、制冷压缩步骤、流出物精制和产品分馏及化学处理步骤组成，其中所述的原料加氢精制步骤，详细为：

碳四馏分经凝聚脱水器脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐，碳四馏分由加氢反应器进料泵抽出换热后，再加热到55℃-75℃反应温度后与氢气在静态混合器中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器底部进入反应器床层进行反应，反应温度60℃-80℃，反应压力：2.0MPa，反应空速：5h-1；反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来后，在底部进入脱轻烃塔；

脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在1.7MPa；塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷却器冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐，不凝气经罐顶压控阀后进入全层燃料气管网；冷凝液由脱轻烃塔回流泵抽出，一部分做为脱轻烃塔顶回流。另一部分作为液化气送出装置；塔底抽出的碳四馏分经碳四进料换热器与原料换热后再经碳四馏分冷却器冷至40℃进入后续烷基化部分；塔底重沸器采用0.45MPa蒸汽加热，反应器进料加热器使用1.0MPa蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐回收；

碳四馏分经加氢精制后，丁二烯含量≤100ppm，二甲醚≤100ppm。

所述的烯烃与异丁烷反应步骤，详细如下：

碳四馏分中的烯烃与异丁烷的反应，在硫酸催化的存在下进行反应，生成异辛烷；

从原料加氢精制部分过来的碳四馏分与脱异丁烷塔过来的循环异丁烷混合后，与反应器净流出物换热冷却至11℃，进入原料脱水器，使原料中的游离水含量降至10ppm；脱除游离水的混合碳四馏分与来自闪蒸罐的循环冷剂直接混合并使温度降至3.0℃-6℃后进入反应器；

在反应器操作条件下，进料中的烯烃和异丁烷在硫酸催化剂存在下，生成烷基化油；反应完全的酸-烃乳化液经上升管直接进入酸沉降罐，并在此进行酸和烃类的沉降分离，分出的酸液从下降管返回反应器重新使用，90％浓度的废酸自酸沉降罐排放至废酸脱烃罐；从酸沉降罐分出的烃相降压后，流经反应器内的取热管束部分汽化，吸收热量脱除反应器，汽—液混合物进入闪蒸罐；

闪蒸罐为设有中间隔板并有共同分离空间的卧式容器，隔板一侧供反应流出物进行气液分离，另一侧供循环冷剂进行气液分离；净反应流出物用流出物泵抽出与原料碳四换冷，加热至31℃去流出物精制和产品分馏部分继续处理；循环冷剂则以循环制冷剂泵抽出送至反应器进料管线与原料碳四混合，从气相空间出来的烃类气体直接至致冷压缩机；

99.2％的新鲜浓硫酸先连续进入流出物精制和产品分馏部分的流出物酸洗罐洗涤反应流出物，然后再补入反应器。

所述的制冷压缩步骤，详细如下：

闪蒸罐气相空间的平衡蒸汽，由挡板两侧汇集至出口管，再进入压缩机；从闪蒸罐来的烃类气体进入压缩机一级入口，补充进入二级入口的气体来自节能罐顶部；上述气体经压缩机压缩至0.82MPa后经冷剂空冷器冷凝，冷凝的烃类液体进入冷剂罐；该液体的绝大部分冷却后进入节能罐，并在节能罐的压力下闪蒸，富含丙烷的气体返回压缩机二级入口，节能罐流出的液体去闪蒸罐，经降压闪蒸使冷剂温度降至10℃，用循环冷剂泵抽出送至反应器入口循环；

冷剂罐一部分烃类液体作为抽出丙烷经抽出丙烷泵升压送至抽出丙烷碱洗罐进行碱洗，以中和可能残留的微量酸，从抽出丙烷碱洗罐流出的丙烷经丙烷脱水器脱水后送出装置。

所述的流出物精制和产品分馏及化学处理步骤，详细如下：

与混合碳四换热后的反应流出物进入酸洗罐，与循环酸和补充新鲜酸在流出物酸洗混合器内进行预混合后，进入流出物酸洗罐，流出物烃类和酸在酸洗罐中分离，可使烃类流出物中酸含量降低至10ppm，酸则连续送至反应器作为催化剂使用；

酸洗后的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，至流出物碱洗罐，含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水，自流出物碱洗罐底部用碱洗循环泵抽出，经与烷基化油换热后送回至混合器入口进行循环；

从碱洗罐出来的流出物进入流出物水洗罐，从流出物水洗罐顶出来的流出物经烷基化油-异丁烷塔进料换热器换热后进入脱异丁烷塔；塔顶流出物经脱异丁烷塔空冷器冷凝后进入塔顶回流罐；冷凝液经脱异丁烷塔回流泵抽出，一部分返回脱异丁烷塔顶作为回流，另一部分经循环异丁烷冷却器冷却至40℃后作为循环异丁烷返回反应器部分，多余的异丁烷送出装置；从脱异丁烷塔底抽出的烃类自压送入脱正丁烷塔，脱异丁烷塔重沸器的热源为1.0MPa蒸汽，凝结水回收；

脱正丁烷塔顶流出物经正丁烷塔顶冷凝器冷凝后进入正丁烷塔顶回流罐，冷凝液用正丁烷塔回流泵抽出，一部分做为脱正丁烷塔顶回流，另一部分经正丁烷产品冷却器冷却至40℃后送出装置，塔底异辛烷用异辛烷泵抽出，经换热后，再经冷却器冷却至40℃后送出装置，脱正丁烷塔重沸器的热源为1.0MPa蒸汽，凝结水回收。

所述的原料加氢精制步骤中，H2与碳四的分子比例为2.0-4.0：1。

所述的原料加氢精制步骤中，脱轻烃塔的塔顶温度55.5℃，塔底压力1.75MPa，塔底温度102.3℃。

所述的烯烃与异丁烷反应步骤中，反应器为2台，为并联设置，即混合碳四分两路分别进入两台反应器；而催化剂的硫酸为串联操作，即补充的新酸进入一台反应器，然后进入另一台反应器，从另一台出来的中间酸进入酸沉降罐,90％的废酸自酸沉降罐排放至废酸脱烃罐，两组反应沉降系统也可单独操作。

所述的烯烃与异丁烷反应步骤，还设有一个分酸罐置于闪蒸罐下方，可借助分酸罐上的液面计观察酸烃界面。正常情况下，分酸罐的酸位很低。当反应器内的取热管束发生泄漏时，分酸罐内将会发现大量硫酸。

所述的制冷压缩步骤中，制冷压缩机为中间加气式两级离心压缩机，由汽轮机驱动。

所述的流出物精制和产品分馏及化学处理步骤中，将99.2％的浓硫酸用新酸泵连续送入酸洗混合器。

所述的流出物精制和产品分馏及化学处理步骤中，根据碱洗系统的操作情况，以注碱泵间断向系统中补充12％浓度的NaOH新鲜碱液，以维持循环碱水的pH值在8-10之间。

所述的流出物精制和产品分馏及化学处理步骤中，脱异丁烷塔内设60层塔板，塔顶压力控制在0.73MPa(a)，的目的是将异丁烷分出。

所述的流出物精制和产品分馏及化学处理步骤中，脱正丁烷塔内设30层塔板，塔顶压力控制在0.52MPa(a)，目的是将正丁烷与烷基化油分开。

本发明的有益效果为：

1)采用反应流出物制冷工艺：利用反应流出物中的液相丙烷和丁烷在反应器冷却管束中减压闪蒸，吸收烷基化反应放出的热量。反应流出物经过气液分离后，气相重新经压缩机压缩、冷凝，抽出部分后，再循环回反应器，与闭路冷冻剂循环制冷或自冷式工艺相比，流出物制冷工艺可使得反应器内保持高的异丁烷浓度，而从脱异丁烷塔来的循环异丁烷量最低。此外，在这种制冷流程中采用了节能罐，使部分富丙烷物流在中间压力下闪蒸气化后进入压缩机第二段，从而节约能量。

2)反应部分循环异丁烷与烯烃预混合后再经喷嘴进入反应器，酸烃经叶轮搅拌，在管束间循环，机械搅拌使酸烃形成具有很大界面的乳化液，烃在酸中分布均匀，减小温度梯度，减少副反应发生。

3)反应流出物采用浓酸洗、碱水洗工艺：反应流出物中所带的酯类如不加以脱除，将在下游异丁烷塔的高温条件下分解放出SO₂遇到水份，则会造成塔顶系统的严重腐蚀。因此，必须予以脱除，本方法采用浓酸洗及碱洗的方法进行脱除，与传统的碱洗相比，能有效脱除硫酸酯，即用99.2％的酸洗后再用12％的NaOH脱除微量酸。

总之，本发明的工艺方法，提供了一种高效、优化的碳四深加工的方法，该方法使得处理效率显著提高，并提高了产品的质量，降低生产成本，取得了显著地效果。

具体实施方式

下面结合具体实例对本发明做进一步阐述，并不造成对本发明的限定。

实施例1

碳四深加工制备异辛烷的方法，包括原料加氢精制步骤、烯烃与异丁烷反应步骤、制冷压缩步骤、流出物精制和产品分馏及化学处理步骤组成，

其中所述的原料加氢精制步骤，详细为：

碳四馏分经凝聚脱水器脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐，碳四馏分由加氢反应器进料泵抽出经碳四反应器进料换热器换热后，再经反应器进料加热器加热到反应温度后与氢气在静态混合器中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器底部进入反应器床层；加氢反应是放热反应。随混合碳四带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质。催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。

脱轻烃塔的任务是脱去碳四馏分中的碳三以下的轻组分，同时将二甲醚脱除。脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在1.7MPa(g)。塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷却器冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐。冷凝气经罐顶压控阀后进入全层燃料气管网。冷凝液由脱轻烃塔回流泵抽出。一部分作为脱轻烃塔顶回流。另一部分作为液化气送出装置。塔底抽出的碳四馏分经碳四进料换热器与原料换热后再经碳四馏分冷却器冷至40℃进入烷基化部分。塔底重沸器采用0.45MPa蒸汽加热，反应器进料加热器使用1.0MPa蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐回收。

碳四馏分经加氢精制后，丁二烯含量≤100ppm，二甲醚≤100ppm。

所述的烯烃与异丁烷反应步骤，详细如下：

碳四馏分中的烯烃与异丁烷的反应，主要是在硫酸催化的存在下，二者通过某些中间反应生成汽油馏分过程。

从原料加氢精制部分过来的碳四馏分与脱异丁烷塔过来的循环异丁烷混合后，与反应器净流出物在原料流出物换热器中换冷至约11℃，进入原料脱水器。换冷后的碳四馏分中的游离水在此被分离出去，从而使原料中的游离水含量降至10ppm(重)。脱除游离水的混合碳四馏分与来自闪蒸罐的循环冷剂直接混合并使温度降至约3.0℃后分两路分别进入反应器。

反应器是装有内循环夹套、取热管束和搅拌叶轮的压力容器。在反应器操作条件下，进料中的烯烃和异丁烷在硫酸催化剂存在下，生成烷基化油。反应完全的酸—烃乳化液经上升管直接进入酸沉降罐，并在此进行酸和烃类的沉降分离，分出的酸液从下降管返回反应器重新使用。反应—沉降系统中酸的循环是借助在上升管和下降管中物料的比重差自然循环的，90％浓度的废酸自酸沉降罐排放至废酸脱烃罐。本装置设有2台反应器，为并联操作，即混合碳四分两路分别进入两台反应器。而做为催化剂的硫酸为串联操作，即补充的新酸进入一台反应器，从另一台出来的中间酸进入酸沉降罐,90％的废酸从排出，两组反应沉降系统也可单独操作。

从酸沉降罐分出的烃相经压力控制阀降压后，流经反应器内的取热管束部分汽化，吸收热量脱除反应器，汽—液混合物进入闪蒸罐。

闪蒸罐是一台设有中间隔板并有共同分离空间的卧式容器，隔板一侧供反应流出物进行气液分离，另一侧供循环冷剂进行气液分离。净反应流出物用流出物泵抽出在E-201与原料碳四换冷，加热至约31℃去流出物精制和产品分馏部分继续处理。循环冷剂则以循环制冷剂泵抽出送至反应器进料管线与原料碳四混合，从气相空间出来的烃类气体直接至致冷压缩机。

有一个分酸罐置于该容器下方，可借助分酸罐上的液面计观察酸烃界面。正常情况下，分酸罐的酸位很低。当反应器内的取热管束发生泄漏时，分酸罐内将会发现大量硫酸。

99.2％的新鲜浓硫酸先连续进入流出物精制和产品分馏部分的流出物酸洗罐洗涤反应流出物，然后再补入反应器。随浓硫酸进入反应器的酸酯。在反应器中参加反应，增加烷基化油的产率。

所述的制冷压缩步骤，详细如下：

反应器的进料温度要求为3～6℃，这一温度是由在反应器进料中混入低温循环冷剂来实现的。为此，需有一套相应的制冷系统来满足这一要求。此外，为达到烷基化装置内的丙烷和异丁烷进出量平衡，特别是防止丙烷在装置内设备中的积聚，还需要从制冷部分引出一股抽出丙烷物流送出装置。闪蒸罐气相空间的平衡蒸汽，由挡板两侧汇集至出口管，再进入压缩机。制冷压缩机为中间加气式两级离心压缩机，由汽轮机驱动。

从闪蒸罐来的烃类气体进入压缩机一级入口，补充进入二级入口的气体来自节能罐顶部。上述气体经压缩机压缩至0.82MPa(a)后经冷剂空冷器冷凝，冷凝的烃类液体进入冷剂罐。该液体的绝大部分冷却后进入节能罐，并在节能罐的压力下闪蒸，富含丙烷的气体返回压缩机二级入口，节能罐流出的液体去闪蒸罐，经降压闪蒸使冷剂温度降至10℃左右，用循环冷剂泵抽出送至反应器入口循环。

冷剂罐一小部分烃类液体作为抽出丙烷经抽出丙烷泵升压送至抽出丙烷碱洗罐进行碱洗，以中和可能残留的微量酸，从抽出丙烷碱洗罐流出的丙烷经丙烷脱水器脱水后送出装置。

所述的流出物精制和产品分馏及化学处理步骤，详细如下：

从反应部分来的反应流出物中含有少量的夹带酸和烯烃与硫酸反应所生成的中性硫酸酯。这些酯如不加以脱除，将在下游异丁烷塔的高温条件下分解放出SO2，遇到水份，则会造成塔顶系统的严重腐蚀，此外，酸酯还可能导致脱异丁烷塔重沸器的结垢。因此，必须予以脱除，本装置采用酸洗及碱洗的方法进行脱除，即用99.2％的硫酸后再用12％的NaOH脱除微量酸。

与混合碳四换热后的反应流出物进入酸洗系统，与循环酸和补充新鲜酸在流出物酸洗混合器内进行预混合后，进入流出物酸洗罐。99.2％的浓硫酸用新酸泵连续送入酸洗系统(补充新酸量要满足反应器的需要)，它可以吸收反应流出物中的绝大部分硫酸酯。流出物烃类和酸在酸洗罐中分离，可使烃类流出物中酸含量降低至10ppm(体积)。酸则连续送至反应器作为催化剂使用。

酸洗后的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，至流出物碱洗罐。含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水，自流出物碱洗罐底部用碱洗循环泵抽出，经与烷基化油换热后送回至混合器入口进行循环。

根据碱洗系统的操作情况，以注碱泵间断向系统中补充12％浓度的新鲜碱液，以维持循环碱水的PH值在8-10之间。

从流出物水洗罐顶出来的流出物经烷基化油-异丁烷塔进料换热器换热后进入脱异丁烷塔。脱异丁烷塔的目的是将异丁烷分出，内设60层塔板，塔顶压力控制在0.73MPa(a)。塔顶流出物经脱异丁烷塔空冷器冷凝后进入塔顶回流罐。冷凝液经脱异丁烷塔回流泵抽出，一部分返回顶作为回流，另一部分经循环异丁烷冷却器冷却至40℃后作为循环异丁烷返回反应部分，以保证反应器总进料中适当的异丁烷和烯烃比例，多余的异丁烷送出装置。从脱异丁烷塔底抽出的烃类自压送入脱正丁烷塔。脱异丁烷塔重沸器的热源为1.0MPa蒸汽，凝结水回收。

脱正丁烷塔的目的是将正丁烷与烷基化油分开，内设30层塔板，塔顶压力控制在0.52MPa(a)。脱正丁烷塔顶流出物经正丁烷塔顶冷凝器冷凝后进入正丁烷塔顶回流罐，冷凝液用正丁烷塔回流泵抽出，一部分做为脱正丁烷塔顶回流，另一部分经正丁烷产品冷却器冷却至40℃后送出装置，塔底异辛烷用异辛烷泵抽出，经换热后，再经冷却器冷却至40℃后送出装置。脱正丁烷塔重沸器的热源为1.0MPa蒸汽，凝结水回收。

装置设有新鲜酸(99.2％H2SO4)贮罐、废酸罐和备用罐，用以接收装置外送来的新鲜硫酸及装置产生的废酸。罐内以氮气覆盖，防止空气中的水分进入罐内造成酸的稀释和设备腐蚀。

本装置设有排酸罐，正常操作时它接收来自反应部分酸沉降罐送来的废酸，用作废酸缓冲剂分离出所携带的烃类；事故状态时接收含酸系统容器的含酸排放物流。废酸在排酸罐中分离出烃类后，用排酸泵将废酸送至废酸贮罐。回收的含酸烃类则用含酸废油泵送至反应系统。

从排酸罐来的含酸油气进入含酸气碱洗塔进行碱洗中和，该塔内装6层塔板。自排酸罐来的酸洗气，流经含酸气碱洗塔时被中和后排至火炬系统。塔底碱液用碱洗塔循环泵抽出返回塔内循环使用。

本装置内设有新鲜碱贮罐一台。供给各部分所需的12％NaOH溶液，停工检修而需进入含酸容器时，可利用公用碱洗泵向有关容器中注碱中和。

本装置设有废水脱气罐，装置各部分脱出的含烃废水在此罐进行脱气，烃类气体排至火炬，废水排至废水中和池。

本装置设置的废水中和池用以接受装置可能排放的自流酸性污水以及碱性污水。中和池中设有PH计在线控制新鲜碱液加入量和新酸加入量。池内还设有喷射器，以保证混合均匀。中和后的污水由浸没在池中的排水泵送出装置，污油则用废油泵排出装置。

主要设备的操作条件

1)加氢反应器

2)脱轻烃塔

3)反应器

4)脱异丁烷塔

5)脱正丁烷塔

6)制冷压缩机

Claims (7)

1.一种碳四深加工制备异辛烷的方法，包括原料加氢精制步骤、烯烃与异丁烷反应步骤、制冷压缩步骤、流出物精制和产品分馏及化学处理步骤，所述的原料加氢精制步骤，详细如下：

碳四馏分经凝聚脱水器脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐，碳四馏分由加氢反应器进料泵抽出换热后，再加热到55℃-75℃反应温度后与氢气在静态混合器中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器底部进入反应器床层进行反应，反应温度60℃-80℃，反应压力：2.0MPa，反应空速：5h-1；反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来后，在底部进入脱轻烃塔；

脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在1.7MPa；塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷却器冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐，不凝气经罐顶压控阀后进入全层燃料气管网；冷凝液由脱轻烃塔回流泵抽出，一部分做为脱轻烃塔顶回流；另一部分作为液化气送出装置；塔底抽出的碳四馏分经碳四进料换热器与原料换热后再经碳四馏分冷却器冷至40℃进入后续烷基化部分；塔底重沸器采用0.45MPa蒸汽加热，反应器进料加热器使用1.0MPa蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐回收；

碳四馏分经加氢精制后，丁二烯含量≤100ppm，二甲醚≤100ppm；

所述的烯烃与异丁烷反应步骤，详细如下：

碳四馏分中的烯烃与异丁烷的反应，在硫酸催化下进行反应，生成异辛烷；

从原料加氢精制部分过来的碳四馏分与脱异丁烷塔过来的循环异丁烷混合后，与反应器净流出物换热冷却至11℃，进入原料脱水器，使原料中的游离水含量降至10ppm；脱除游离水的混合碳四馏分与来自闪蒸罐的循环冷剂直接混合并使温度降至3.0℃-6℃后进入反应器；

在反应器操作条件下，进料中的烯烃和异丁烷在硫酸催化剂存在下，生成烷基化油；反应完全的酸-烃乳化液经上升管直接进入酸沉降罐，并在此进行酸和烃类的沉降分离，分出的酸液从下降管返回反应器重新使用，90%浓度的废酸自酸沉降罐排放至废酸脱烃罐；从酸沉降罐分出的烃相降压后，流经反应器内的取热管束部分汽化，吸收热量脱除反应器，汽—液混合物进入闪蒸罐；

闪蒸罐为设有中间隔板并有共同分离空间的卧式容器，隔板一侧供反应流出物进行气液分离，另一侧供循环冷剂进行气液分离；净反应流出物用流出物泵抽出与原料碳四换冷，加热至31℃去流出物精制和产品分馏部分继续处理；循环冷剂则以循环制冷剂泵抽出送至反应器进料管线与原料碳四混合，从气相空间出来的烃类气体直接至致冷压缩机；

99.2%的新鲜浓硫酸先连续进入流出物精制和产品分馏部分的流出物酸洗罐洗涤反应流出物，然后再补入反应器；

所述的制冷压缩步骤，详细如下：

闪蒸罐气相空间的平衡蒸汽，由挡板两侧汇集至出口管，再进入压缩机；从闪蒸罐来的烃类气体进入压缩机一级入口，补充进入二级入口的气体来自节能罐顶部；上述气体经压缩机压缩至0.82MPa后经冷剂空冷器冷凝，冷凝的烃类液体进入冷剂罐；该液体的绝大部分冷却后进入节能罐，并在节能罐的压力下闪蒸，富含丙烷的气体返回压缩机二级入口，节能罐流出的液体去闪蒸罐，经降压闪蒸使冷剂温度降至10℃，用循环冷剂泵抽出送至反应器入口循环；

冷剂罐一部分烃类液体作为抽出丙烷经抽出丙烷泵升压送至抽出丙烷碱洗罐进行碱洗，以中和可能残留的微量酸，从抽出丙烷碱洗罐流出的丙烷经丙烷脱水器脱水后送出装置；

所述的流出物精制和产品分馏及化学处理步骤，详细如下：

与混合碳四换热后的反应流出物进入酸洗罐，与循环酸和补充新鲜酸在流出物酸洗混合器内进行预混合后，进入流出物酸洗罐，流出物烃类和酸在酸洗罐中分离，可使烃类流出物中酸含量降低至10ppm，酸则连续送至反应器作为催化剂使用；

酸洗后的流出物与循环碱液在流出物碱洗混合器中混合后，至流出物碱洗罐，含硫酸钠和亚硫酸盐的碱水，自流出物碱洗罐底部用碱洗循环泵抽出，经与烷基化油换热后送回至混合器入口进行循环；

从碱洗罐出来的流出物进入流出物水洗罐，从流出物水洗罐顶出来的流出物经烷基化油-异丁烷塔进料换热器换热后进入脱异丁烷塔；塔顶流出物经脱异丁烷塔空冷器冷凝后进入塔顶回流罐；冷凝液经脱异丁烷塔回流泵抽出，一部分返回脱异丁烷塔顶作为回流，另一部分经循环异丁烷冷却器冷却至40℃后作为循环异丁烷返回反应器部分，多余的异丁烷送出装置；从脱异丁烷塔底抽出的烃类自压送入脱正丁烷塔，脱异丁烷塔重沸器的热源为1.0MPa蒸汽，凝结水回收；

脱正丁烷塔顶流出物经正丁烷塔顶冷凝器冷凝后进入正丁烷塔顶回流罐，冷凝液用正丁烷塔回流泵抽出，一部分做为脱正丁烷塔顶回流，另一部分经正丁烷产品冷却器冷却至40℃后送出装置，塔底异辛烷用异辛烷泵抽出，经换热后，再经冷却器冷却至40℃后送出装置，脱正丁烷塔重沸器的热源为1.0MPa蒸汽，凝结水回收。

2.根据权利要求1所述的碳四深加工制备异辛烷的方法，其特征在于，所述的原料加氢精制步骤中，H₂与碳四的分子比例为2.0-4.0：1；脱轻烃塔的塔顶温度55.5℃，塔底压力1.75MPa，塔底温度102.3℃。

3.根据权利要求1所述的碳四深加工制备异辛烷的方法，其特征在于，所述的烯烃与异丁烷反应步骤中，反应器为2台，为并联设置，即混合碳四分两路分别进入两台反应器；而催化剂的硫酸为串联操作，具体为补充的新酸进入一台反应器，然后进入另一台反应器，从另一台出来的中间酸进入酸沉降罐,90%的废酸自酸沉降罐排放至废酸脱烃罐。

4.根据权利要求1所述的碳四深加工制备异辛烷的方法，其特征在于，所述的烯烃与异丁烷反应步骤，还设有一个分酸罐置于闪蒸罐下方。

5.根据权利要求1所述的碳四深加工制备异辛烷的方法，其特征在于，所述的制冷压缩步骤中，制冷压缩机为中间加气式两级离心压缩机，由汽轮机驱动。

6.根据权利要求1所述的碳四深加工制备异辛烷的方法，其特征在于，所述的流出物精制和产品分馏及化学处理步骤中，将99.2%的浓硫酸用新酸泵连续送入酸洗混合器；注碱泵间断向系统中补充12%浓度的NaOH新鲜碱液，以维持循环碱水的pH值在8-10之间。

7.根据权利要求1所述的碳四深加工制备异辛烷的方法，其特征在于，脱异丁烷塔内设60层塔板，塔顶压力控制在0.73MPa；脱正丁烷塔内设30层塔板，塔顶压力控制在0.52MPa。