CN104064405A - 一种接触器的卡扣式联接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种接触器的卡扣式联接结构，包括躯壳及线圈骨架；在躯壳上形成用于安装触头的容置腔，容置腔之间通过侧板隔开；其特征在于：线圈骨架与躯壳通过第一卡扣联接，所述第一卡扣联接为在躯壳中心侧板上凸起延伸形成卡扣，所述中心侧板位于躯壳轴向中心线上，对应地，在线圈骨架上形成与中心侧板匹配的限位槽，线圈骨架插入躯壳中，中心侧板穿过限位槽，而中心侧板卡扣钩在限位槽一侧的线圈骨架上，将线圈骨架与躯壳联接。本发明使得接触器适于自动化装配，降低生产成本。

Description

一种接触器的卡扣式联接结构

技术领域

本发明涉及一种接触器装配技术领域，尤其是指一种接触器的卡扣式联接结构。

背景技术

现有技术中，接触器在装配时，通常先将线圈骨架置于躯壳中，此时，线圈骨架与躯壳之间没有固定，线圈骨架只是放置于躯壳形成的腔室中，然后再将躯壳与底座通过螺丝锁固进行装配。所述接触器装配结构的缺陷在于：

一，由于线圈骨架与躯壳之间没有固定，自动化装配时，线圈骨架容易掉落，较难实现自动化装配。

二，躯壳与基座通过螺丝锁固，锁固螺丝需人工进行，较难实现自动化装配。

三，使用螺丝锁固躯壳与基座，增加螺丝的使用成本，使得成本相对较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种接触器的卡扣式联接结构，使得接触器适于自动化装配，降低生产成本。

为达成上述目的，本发明的解决方案为：

一种接触器的卡扣式联接结构，包括躯壳及线圈骨架；在躯壳上形成用于安装触头的容置腔，容置腔之间通过侧板隔开；其特征在于：线圈骨架与躯壳通过第一卡扣联接，所述第一卡扣联接为在躯壳中心侧板上凸起延伸形成卡扣，所述中心侧板位于躯壳轴向中心线上，对应地，在线圈骨架上形成与中心侧板匹配的限位槽，线圈骨架插入躯壳中，中心侧板穿过限位槽，而中心侧板卡扣钩在限位槽一侧的线圈骨架上，将线圈骨架与躯壳联接。

进一步，所述中心侧板卡扣设置斜推面及卡滞面，该斜推面与卡滞面相邻设置，而卡滞面抵靠在限位槽一侧的线圈骨架上。

进一步，还包括底座，躯壳与底座通过第二卡扣联接；所述第二卡扣为在底座形成卡钩，而在躯壳上形成与卡钩匹配的卡槽，卡钩卡入卡槽中将底座与躯壳联接。

采用上述方案后，本发明线圈骨架与躯壳通过第一卡扣联接，在装配时，先将线圈骨架与躯壳卡合。因此，与现有技术相比，其具有以下优点：

一，在躯壳中心侧板上凸起延伸形成卡扣，所述中心侧板位于躯壳轴向中心线上，即利用躯壳本身既有的容置腔侧板结构，在既有中心侧板的基础上形成卡扣，其设计较为简单、巧妙，无需设计复杂结构，因此，无需考虑模具复杂抽芯避让问题，只需在现有的中心侧板再注塑形成凸起卡扣即可，使得在注塑形成躯壳，尤其是注塑形成中心侧板卡扣时，模具结构设计较为简单，节约模具成本，且抽芯较为容易。

二，中心侧板穿过限位槽，而中心侧板卡扣钩在限位槽一侧的线圈骨架上，从而将线圈骨架与躯壳联接，实现一个点（卡扣）扣合，且只需一个卡扣即可实现线圈骨架与躯壳安装，使得线圈骨架与躯壳安装较为容易，同时拆卸较为方便，拆卸时，只需稍微偏转线圈骨架即可脱扣。

附图说明

图1是本发明的剖视图；

图2是本发明的另一角度剖视图；

图3a是本发明底座的结构示意图；

图3b是本发明线圈骨架的结构示意图；

图3c是本发明躯壳的结构示意图；

图4是本发明的局部剖视图；

图5是图4的局部放大图；

图6是本发明的俯视图；

图7是图6D-D方向的剖视图；

图8是图7的局部放大图。

标号说明

底座1 卡钩11

线圈骨架2 限位槽21

躯壳3 容置腔30

侧板31

卡扣311 斜推面3111

卡滞面3112 卡槽32

第一卡扣4 第二卡扣5。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例对本发明做详细的说明。

参阅图1至图8所示，本发明揭示的一种接触器的卡扣式联接结构，包括底座1、线圈骨架2及躯壳3；在躯壳3上形成用于安装触头的容置腔30，容置腔30之间通过侧板31隔开，如图3c所示。

如图7及图8所示，线圈骨架2与躯壳3通过第一卡扣4联接，如图4及图5所示，结合图3b及图3c所示，所述第一卡扣4联接为在躯壳3中心侧板31上凸起延伸形成卡扣311，所述中心侧板31位于躯壳3轴向中心线上，在中心侧板31的端部形成卡扣311，对应地，如图3b所示，在线圈骨架2上形成与第一中心侧板31匹配的限位槽21，线圈骨架2插入躯壳3中，中心侧板31穿过限位槽21，而中心侧板31卡扣311钩在限位槽21一侧的线圈骨架2上，如图7及图8所示，将线圈骨架2与躯壳3联接。

躯壳3与底座1通过第二卡扣5联接。本实施例中，如图3a所示，所述第二卡扣5为在底座1形成卡钩11，本实施例中形成有四个卡钩11，而在躯壳3上形成与卡钩11匹配的卡槽32，如图4及图5所示，卡钩11卡入卡槽32中将底座1与躯壳3联接，如图1及图2所示。

在躯壳3中心侧板31上凸起延伸形成卡扣311，即利用躯壳3本身既有的容置腔30侧板31结构，在既有中心侧板31的基础上形成卡扣311，其设计较为简单、巧妙，无需设计复杂结构，因此，无需考虑模具复杂抽芯避让问题，只需在现有的中心侧板31再注塑形成凸起卡扣311即可，使得在注塑形成躯壳3，尤其是注塑形成中心侧板31卡扣311时，模具结构设计较为简单，节约模具成本，且抽芯较为容易。

同时，中心侧板31穿过限位槽21，而中心侧板31卡扣311钩在限位槽21一侧的线圈骨架2上，从而将线圈骨架2与躯壳3联接，实现一个点扣合，即卡扣311一个点扣合，只需一个卡扣311即可实现线圈骨架2与躯壳3安装，使得线圈骨架2与躯壳3安装容易，且拆卸方便，拆卸时，只需稍微偏转线圈骨架2即可脱扣。

所述卡扣311设置斜推面3111及卡滞面3112，该斜推面3111与卡滞面3112相邻设置，而卡滞面3112抵靠在第一限位槽21的外侧壁上。

本发明在装配时，先将线圈骨架2与躯壳3卡合，再将躯壳3与底座1卡合，无需使用螺丝锁固，可以适于自动化装配，降低装配成本，同时，可以节约螺丝本身成本，且可以节约人力成本。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并非对本案设计的限制，凡依本案的设计关键所做的等同变化，均落入本案的保护范围。

Claims (3)

1.一种接触器的卡扣式联接结构，其特征在于：包括躯壳及线圈骨架；在躯壳上形成用于安装触头的容置腔，容置腔之间通过侧板隔开；其特征在于：线圈骨架与躯壳通过第一卡扣联接，所述第一卡扣联接为在躯壳中心侧板上凸起延伸形成卡扣，所述中心侧板位于躯壳轴向中心线上，对应地，在线圈骨架上形成与中心侧板匹配的限位槽，线圈骨架插入躯壳中，中心侧板穿过限位槽，而中心侧板卡扣钩在限位槽一侧的线圈骨架上，将线圈骨架与躯壳联接。

2.如权利要求1所述的一种接触器的卡扣式联接结构，其特征在于：所述中心侧板卡扣设置斜推面及卡滞面，该斜推面与卡滞面相邻设置，而卡滞面抵靠在限位槽一侧的线圈骨架上。

3.如权利要求1或2所述的一种接触器的卡扣式联接结构，其特征在于：还包括底座，躯壳与底座通过第二卡扣联接；所述第二卡扣为在底座形成卡钩，而在躯壳上形成与卡钩匹配的卡槽，卡钩卡入卡槽中将底座与躯壳联接。