CN104017929A - 一种提高无取向硅钢碳硫成分合格率的方法 - Google Patents

Abstract

一种提高无取向硅钢碳硫成分合格率的方法，通过严格控制脱硫工序、炼钢工序、RH精炼操作工序及LF炉精练操作工序的过程以及工作参数，使钢水碳硫成分的合格率达到95％以上。与现有的技术相比，本发明的有益效果是：通过双联法，生产出的钢水成分满足无取向硅钢的要求，并且提高了无取向硅钢碳硫成分合格率。

Description

一种提高无取向硅钢碳硫成分合格率的方法

技术领域

本发明涉及连铸精炼处理技术，尤其涉及一种提高无取向硅钢碳硫成分合格率的方法。 

背景技术

目前，冷轧无取向硅钢片是一种碳的质量分数极低的硅铁软磁合金，是发展电力、电讯和军事工业必需的磁性材料。冷轧无取向硅钢是目前产量最大的电工钢。中低牌号的冷轧无取向电工钢可用于制造中小型工业用电机、家用电器中的压缩机、变压器和稳流器等电器设备。目前钢厂实际的生产线主要生产中低牌号的无取向硅钢，采用双联工艺，钢水的碳硫成分合格率较低。其中，在炼钢过程中加入的白灰量少，LF炉精炼操作过程中加入了白灰和电石，碳成分合格率为86％，硫成分合格率为81％，造成该生产线生产无取向硅钢的成本较高。 

发明内容

本发明的目的在于提供一种提高无取向硅钢碳硫成分合格率的方法，通过严格控制脱硫工序、炼钢工序、RH精炼操作工序及LF炉精练操作工序的过程以及工作参数，使钢水碳硫成分的合格率达到95％以上。 

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现： 

一种提高无取向硅钢碳硫成分合格率的方法，其工艺流程包括脱硫工序、炼钢工序、RH精炼操作工序及LF炉精练操作工序，针对以上几点加以控制，具体步骤如下： 

1)脱硫工序：预处理采用深脱硫深扒渣模式，脱后硫不大于0.002％，处理后铁水渣扒净； 

2)炼钢工序： 

a)出钢温度、罐内氧值及挂罐温度控制：沸腾钢出钢wt％：C＜0.04、罐内氧值在600～900ppm之间、出钢温度1710～1730℃、挂罐温度1655～1675℃； 

b)出钢前堵住出钢口，安装专用挡渣镖，第一口渣出在罐外，控制下渣量；出钢过程中由合金小罐加入10kg/吨钢白灰进行改质处理；出钢结束后，视终点是否补吹情况加 入不同数量铝造渣球：一拉出钢或点吹时间≤1min时，加入1.7kg/吨钢的铝造渣球；点吹时间＞1.0min时，加入2kg/吨钢的铝造渣球； 

c)合金化：出钢过程中只加入中碳锰铁，调整锰成分到规格中限； 

3)RH精炼操作： 

a)RH采用深处理，搬出碳控制在0.001％以下； 

b)RH进行除硅成分外的合金化，各元素成分均控制在成品成分范围内； 

c)搬出温度控制在1610～1615℃； 

4)LF炉精炼操作： 

a)在待机位搅拌3分钟后测温取样； 

b)进站后，根据RH搬出样对硅、铝成分进行粗调整； 

c)根据进站样和加入的低碳硅铁量，对硅成分进行精调整； 

d)处理过程不得加入白灰和电石； 

e)控制LF炉处理时间在10～13分钟之内；处理过程控制氩气流量，减少增氮。 

与现有的技术相比，本发明的有益效果是： 

通过双联法，生产出的钢水成分满足无取向硅钢的要求，钢水碳硫成分的合格率均可以达到95％以上。 

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进一步说明： 

一种提高无取向硅钢碳硫成分合格率的方法，其工艺流程包括脱硫工序、炼钢工序、RH精炼操作工序及LF炉精练操作工序，针对以上几点加以控制，具体步骤如下： 

1)脱硫工序：预处理采用深脱硫深扒渣模式，脱后硫不大于0.002％，处理后铁水渣必须扒净，防止回硫； 

2)炼钢工序： 

a)出钢温度、罐内氧值及挂罐温度控制： 

钢种	出钢[C]，％	罐内氧值，ppm	出钢温度参考值℃	挂罐温度℃
					沸腾钢	＜0.04	600～900	1710～1730	1655～1675

浇次首罐与热换真空室罐次挂罐温度需提高10℃。 

b)出钢前堵住出钢口，安装专用挡渣镖，第一口渣出在罐外，控制下渣量；出钢过程中由合金小罐加入10kg/吨钢白灰进行改质处理；出钢结束后，视终点是否补吹情况加 入不同数量铝造渣球：一拉出钢或点吹时间≤1min时，加入1.7kg/吨钢的铝造渣球；点吹时间＞1.0min时，加入2kg/吨钢的铝造渣球； 

c)合金化：出钢过程中只加入中碳锰铁，调整锰成分到规格中限； 

3)RH精炼操作： 

a)RH采用深处理，搬出碳控制在0.001％以下； 

b)RH进行除硅成分外的合金化，各元素成分均控制在成品成分范围内； 

c)搬出温度控制在1610～1615℃； 

4)LF炉精炼操作： 

a)在待机位搅拌3分钟后测温取样； 

b)进站后，根据RH搬出样对硅、铝成分进行粗调整； 

c)根据进站样和加入的低碳硅铁量，对硅成分进行精调整； 

d)处理过程不得加入白灰和电石； 

e)控制LF炉处理时间在10～13分钟之内；处理过程控制氩气流量，减少增氮。 

实施例1： 

1)脱硫工序：预处理采用深脱硫深扒渣模式，脱后硫0.001％，处理后铁水渣必须扒净，防止回硫； 

2)炼钢工序： 

a)出钢温度、罐内氧值及挂罐温度控制： 

钢种	出钢[C]，％	罐内氧值，ppm	出钢温度参考值℃	挂罐温度℃
					沸腾钢	0.02	650	1710	1655

浇次首罐与热换真空室罐次挂罐温度需提高10℃。 

b)出钢前堵住出钢口，安装专用挡渣镖，第一口渣出在罐外，控制下渣量；出钢过程中由合金小罐加入10kg/吨钢白灰进行改质处理；出钢结束后，视终点是否补吹情况加入不同数量铝造渣球：一拉出钢或点吹时间≤1min时，加入1.7kg/吨钢的铝造渣球；点吹时间＞1.0min时，加入2kg/吨钢的铝造渣球； 

c)合金化：出钢过程中只加入中碳锰铁，调整锰成分到规格中限； 

3)RH精炼操作： 

a)RH采用深处理，搬出碳控制在0.0006％； 

b)RH进行除硅成分外的合金化，各元素成分均控制在成品成分范围内； 

c)搬出温度控制在1610～1615℃； 

4)LF炉精炼操作： 

a)在待机位搅拌3分钟后测温取样； 

b)进站后，根据RH搬出样对硅、铝成分进行粗调整； 

c)根据进站样和加入的低碳硅铁量，对硅成分进行精调整； 

d)处理过程不得加入白灰和电石； 

e)控制LF炉处理时间在10分钟；处理过程控制氩气流量，减少增氮。 

实施例2： 

1)脱硫工序：预处理采用深脱硫深扒渣模式，脱后硫不大于0.0015％，处理后铁水渣必须扒净，防止回硫； 

2)炼钢工序： 

a)出钢温度、罐内氧值及挂罐温度控制： 

钢种	出钢[C]，％	罐内氧值，ppm	出钢温度参考值℃	挂罐温度℃
					沸腾钢	0.03	700	1720	1667

浇次首罐与热换真空室罐次挂罐温度需提高10℃。 

b)出钢前堵住出钢口，安装专用挡渣镖，第一口渣出在罐外，控制下渣量；出钢过程中由合金小罐加入10kg/吨钢白灰进行改质处理；出钢结束后，视终点是否补吹情况加入不同数量铝造渣球：一拉出钢或点吹时间≤1min时，加入1.7kg/吨钢的铝造渣球；点吹时间＞1.0min时，加入2kg/吨钢的铝造渣球； 

c)合金化：出钢过程中只加入中碳锰铁，调整锰成分到规格中限； 

3)RH精炼操作： 

a)RH采用深处理，搬出碳控制在0.0003％； 

b)RH进行除硅成分外的合金化，各元素成分均控制在成品成分范围内； 

c)搬出温度控制在1611℃； 

4)LF炉精炼操作： 

a)在待机位搅拌3分钟后测温取样； 

b)进站后，根据RH搬出样对硅、铝成分进行粗调整； 

c)根据进站样和加入的低碳硅铁量，对硅成分进行精调整； 

d)处理过程不得加入白灰和电石； 

e)控制LF炉处理时间在12分钟；处理过程控制氩气流量，减少增氮。 

实施例3： 

1)脱硫工序：预处理采用深脱硫深扒渣模式，脱后硫：0.0015％，处理后铁水渣必须扒净，防止回硫； 

2)炼钢工序： 

a)出钢温度、罐内氧值及挂罐温度控制： 

钢种	出钢[C]，％	罐内氧值，ppm	出钢温度参考值℃	挂罐温度℃
					沸腾钢	0.03	850	1730	1673

浇次首罐与热换真空室罐次挂罐温度需提高10℃。 

b)出钢前堵住出钢口，安装专用挡渣镖，第一口渣出在罐外，控制下渣量；出钢过程中由合金小罐加入10kg/吨钢白灰进行改质处理；出钢结束后，视终点是否补吹情况加入不同数量铝造渣球：一拉出钢或点吹时间≤1min时，加入1.7kg/吨钢的铝造渣球；点吹时间＞1.0min时，加入2kg/吨钢的铝造渣球； 

c)合金化：出钢过程中只加入中碳锰铁，调整锰成分到规格中限； 

3)RH精炼操作： 

a)RH采用深处理，搬出碳控制在0.0005％； 

b)RH进行除硅成分外的合金化，各元素成分均控制在成品成分范围内； 

c)搬出温度控制在1615℃； 

4)LF炉精炼操作： 

a)在待机位搅拌3分钟后测温取样； 

b)进站后，根据RH搬出样对硅、铝成分进行粗调整； 

c)根据进站样和加入的低碳硅铁量，对硅成分进行精调整； 

d)处理过程不得加入白灰和电石； 

e)控制LF炉处理时间在12分钟；处理过程控制氩气流量，减少增氮。 

Claims (1)

1.一种提高无取向硅钢碳硫成分合格率的方法，其工艺流程包括脱硫工序、炼钢工序、RH精炼操作工序及LF炉精练操作工序，其特征在于，针对以上几点加以控制，具体步骤如下：

1)脱硫工序：预处理采用深脱硫深扒渣模式，脱后硫不大于0.002％，处理后铁水渣扒净；

2)炼钢工序：

a)出钢温度、罐内氧值及挂罐温度控制：沸腾钢出钢wt％：C＜0.04、罐内氧值在600～900ppm之间、出钢温度1710～1730℃、挂罐温度1655～1675℃；

b)出钢前堵住出钢口，安装专用挡渣镖，第一口渣出在罐外，控制下渣量；出钢过程中由合金小罐加入10kg/吨钢白灰进行改质处理；出钢结束后，视终点是否补吹情况加入不同数量铝造渣球：一拉出钢或点吹时间≤1min时，加入1.7kg/吨钢的铝造渣球；点吹时间＞1.0min时，加入2kg/吨钢的铝造渣球；

c)合金化：出钢过程中只加入中碳锰铁，调整锰成分到规格中限；

3)RH精炼操作：

a)RH采用深处理，搬出碳控制在0.001％以下；

b)RH进行除硅成分外的合金化，各元素成分均控制在成品成分范围内；

c)搬出温度控制在1610～1615℃；

4)LF炉精炼操作：

a)在待机位搅拌3分钟后测温取样；

b)进站后，根据RH搬出样对硅、铝成分进行粗调整；

c)根据进站样和加入的低碳硅铁量，对硅成分进行精调整；

d)处理过程不得加入白灰和电石；

e)控制LF炉处理时间在10～13分钟之内；处理过程控制氩气流量，减少增氮。