CN104016102B - 整箱烟叶烟碱化学值无差错传递方法 - Google Patents

Abstract

一种整箱烟叶烟碱化学值无差错传递方法,用于烟叶装箱后计算出来的平均烟碱化学值向中控系统传递,属于烟草行业生产自动化控制技术领域，将每一箱烟箱烟碱化学值实时的传送出来打印在标签上并贴在烟箱上面，常规的做法会产生与实际产生的该箱化学值不匹配的情况，本发明的技术方案中，为解决该问题，采取了将化学值与烟箱进行绑定的方法，烟箱在轨道上面行走时，会触发一系列的感应开关，通过这些感应开关将烟箱的烟碱化学值数据一步一步的随着烟箱带到标签打印处，并传给中控系统，完成化学值的传递，产生良好的效果。

Description

整箱烟叶烟碱化学值无差错传递方法

技术领域

本发明涉及一种整箱烟叶烟碱化学值无差错传递方法,用于烟叶装箱后计算出来的平均烟碱化学值向中控系统传递,属于烟草行业生产自动化控制技术领域。

背景技术

随着生产技术的发展、更新换代，卷烟厂为了提高卷烟的质量，使卷烟上水平，对从烟草复烤企业采购来的整箱烟叶的烟碱化学值成分含量有着较高的要求，这些烟碱化学值的信息需要从烟箱上面贴的标签中读出，如何将这些烟碱化学值信息传递到标签上，传统的方法是烟草复烤企业在实际生产中，通过对生产的烟箱内部的烟叶进行采样，并在实验室测量得出烟碱化学值数据，然后输出到打印机，打印在标签中然后贴在烟箱上面的，这种方法测出的数据不是实时的每一箱数据，且需要人工参与进行烟碱化学值的测量，明显不适应于现今的自动化生产，现今的烟草行业还没有将每一箱烟箱烟碱化学值的数据实时的传送出来并打印在烟箱上面的具体应用实例。

若要将每一箱烟箱烟碱化学值实时的传送出来打印在标签上并贴在烟箱上面，常规的做法是将每一箱的化学值数据实时的传递给中控系统，并依此排序，在标签打印粘贴处再进行提取按次序取的接收到的化学值数据，打印出来，因标签打印粘贴处至下料口有一段距离，该距离能容下若干箱烟箱，烟箱的状态易变化，且生产中会有插箱和返箱的情况发生，该情况可视为插队，打断了中控系统接收到的化学值数据的排序次序，这样就会造成在该烟箱通过标签粘贴处的时候，会产生与实际产生的该箱化学值不匹配的情况。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供了一种整箱烟叶烟碱化学值无差错传递方法，通过这种方法，可以减少人工的参与，节约人工成本，同时即使在标签打印粘贴处至下料口有若干箱烟箱，存在着人工干扰，也不会出现烟箱烟碱化学值与烟箱不匹配的现象发生，不会产生差错。

为实现这样的目的，本发明的技术方案中，采取将化学值与烟箱进行绑定的方法，烟箱在轨道上面行走时，会触发一系列的感应开关，通过这些感应开关将烟箱的烟碱化学值数据一步一步的随着烟箱带到标签打印处，并传给中控系统，完成化学值的传递。

本发明的方法主要步骤如下：

1、将每节轨道的长度设置为箱子的宽度，约为0.7-1.2米，每节轨道处都加装有一个感应开关，感应开关如光电管、接近开关等，感应开关都接入PLC控制器，每一个感应开关在PLC控制器内部都对应有一个信号位，用于判断轨道上有无烟箱，在烟箱过来经过轨道的时候，会触发感应开关，感应开关会将烟箱到达的信号传送给PLC控制器。

2、下料口至烟箱暂存轨道

在下料口处正在加注烟叶的烟箱如果满了的话，会触发一个信号，称之为箱满信号，中控系统将这个信号传输给PLC控制器，PLC控制器再将该信号传给上位机处理器，上位机处理后会给出一个化学值数据，并传送到到PLC内部的相应位置上，该位置称之为原始化学值位，当烟箱走到烟箱暂存轨道的时候，烟箱暂存轨道的节数为1节，称为第1节轨道，烟箱到达该轨道上时会触发感应开关，感应开关对应于PLC控制器内部的信号位会有一个从0变到1的过程变化，即有一个上升沿信号的产生后，PLC在收到感应开关发出的从0变到1的过程变化感应信号后将原始化学值位的数据传输到1号暂存化学值位，并将1号装箱信号位置1，PLC在收到该感应开关发出的从1变到0的过程变化感应信号，即有一个下降沿信号的产生后，将1号装箱信号位的数据传送给2号装箱信号位、1号装箱信号位置0，装箱信号位的设置是用于区分正常生产的烟箱与插箱和返箱的区别的，本专利的方法中采用的是正常生产的烟箱设置的是当装箱信号位为1，则认为这一箱是正常生产的烟箱，当装箱信号位为0，则认为是插箱或者返箱，插箱和返箱是选取正常生产出来的烟箱经处理后又人工放置在1号小车上面重新进行捆扎等一系列操作的烟箱，装箱信号位内写入的值不仅限于0和1，也可以是特定的数字符号等。

3、烟箱暂存轨道至1号小车

当烟箱从暂存轨道走到1号移动小车后，1号移动小车上轨道的节数为1节，即称为第2节轨道，烟箱会触发小车上的感应开关，PLC在收到该感应开关发出的从0变到1的过程变化感应信号后将1号暂存化学值位的数据传输到2号暂存化学值位。

4、1号小车至捆扎轨道入口

因捆扎轨道不止一条，且捆扎轨道的轨道节数也不止1节，以1号捆扎轨道为例，假定该捆扎轨道上面的轨道节数为N节，入口处的轨道为第一节轨道，当2号装箱信号位为1，若1号捆扎轨道入口处的第一节轨道上面没有烟箱，感应开关由于感应不到烟箱而使感应信号位为0时，监控该感应信号位，若该信号位有从0到1的过程变化，则将2号暂存化学值位内的数据传输到3号暂存化学值位，将2号装箱信号位的数据传送给3号装箱信号位，之后将2号装箱信号位置0，就这样，通过一节一节的轨道，将化学值数据及装箱信号传到捆扎轨道的出口。

5、捆扎轨道出口至2号小车

当烟箱从捆扎轨道出口走到2号移动小车后，会触发小车上的感应开关，PLC在收到该感应开关发出的从0变到1的过程变化感应信号后将N+2号暂存化学值位的数据传输到N+3号暂存化学值位，将N+2号装箱信号位的数据传送给N+3号装箱信号位，之后将N+2号装箱信号位置0。

6、2号小车至标签打印粘贴处

2号小车至标签打印粘贴处的轨道节数通常情况不止1节，假定为M节，分别设定为第1至第M节，同样按照上述方法处理后，化学值数据及装箱信号分别被传到N+M+3号暂存化学值位及N+M+3号装箱信号位。

7、标签打印及信息读取

当烟箱到达第M节轨道处时，设置在轨道处的感应开关会将感应开关发出的从0变到1的过程变化感应信号传给PLC，PLC再将第N+M+3号暂存化学值位的数据和N+M+3号装箱信号位的信息发给中控系统，中控系统处理后给打印机发信息将这些数据以及箱号等生产实际所需的数据打印在标签上面，操作员再将这个标签贴在烟箱上面，若该烟箱为插箱或返箱，则需要将原来已经贴在烟箱上面的标签撕掉或将新的标签覆盖在旧的标签上面，在第M+1节轨道处设置有一个标签读取设备，该标签读取设备的安装位置取决于生产实际标签粘贴的位置，它用于读取标签上面的信息，并将该信息发送给工厂的中控系统，若工厂的中控系统读取到的装箱信号位为1，则将读取到的烟碱化学值数据进行记录，若装箱信号位为0，说明该箱位插箱或者返箱，中控系统内已经有了该烟箱的烟碱化学值数据，就不记录本次读取到的烟碱化学值数据了，只需要中控系统在内部进行相关处理就行了。通过区分这种装箱信号位的不同来判断该烟箱是不是插箱或返箱的方法，能很好的在实际中应用，并能取得良好的效果。

8、插箱和返箱的处理

插箱和返箱过来的烟箱，需放置在1号小车上面。插箱和返箱过来的烟箱会使小车上面的感应开关对应于PLC控制器内部的信号位有一个从0变到1的过程，这样会使1号暂存化学值位的数据传输到2号暂存化学值位，1号装箱信号位的数据传送给2号装箱信号位，在放置之前，由于1号装箱信号位已经被步骤3置0了，放置插箱和返箱的这个烟箱的装箱信号位就为0，这样经过2号暂存化学值位会有化学值数据，与该箱真实的烟碱化学值不匹配，一直带到标签打印处，但由于其装箱信号位为0，与其他正常生产的烟箱不一致，系统会认出该烟箱的特征，不将该箱带来的化学值与该烟箱进行匹配，从而杜绝了错误的发生，解决了问题。

附图说明

图1是本发明的系统流程图。

图2是本发明的系统框图。

图3是本发明的信息处理流程图。

具体实施方式

以下通过一个实例来进一步说明该方法，阐述其具体原理，取PLC内部DB块的存储地址来存储烟碱化学值数据，以M区的存储地址来存储箱满信号、感应开关信号及装箱信号，设定箱满信号位为MB0.0，原始化学值位为DB1.DBD0、1号暂存化学值位为DB1.DBD4、1号装箱信号位为MB1.1、1号感应开关信号位为MB1.2、2号暂存化学值位为DB1.DBD8、2号装箱信号位为MB2.1、2号感应开关信号位为MB2.2、N+2号暂存化学值位为DB1.DBD（4N+8）、N+2号装箱信号位为MB（N+2）.1、N+2号感应开关信号位为MB（N+2）.2、N+M+3号暂存化学值位为DB1.DBD（4N+4M+12）、N+M+3号装箱信号位为MB（N+M+3）.1、N+M+3号感应开关信号位为MB（N+M+3）.2，上述的箱满信号位、装箱信号位及感应开关信号位都是置1时为有效，分别代表箱满、正常装箱及有烟箱到达。

通过以太网，建立上位机与PLC控制器之间的通讯，以使上位机能自动实时的读取和写入PLC控制器中与该项目相关的PLC位点，保证上位机对感应开关信号位、装箱信号位及箱满信号位的读取通讯畅通。烟箱在下料口加注烟叶，在烟箱加满的时候，会触发箱满信号，箱满信号MB0.0会由0变为1，上位机读取到这种变化后，会自动的产生出一个烟箱烟碱化学值数据，并将该数据传送给DB1.DBD0，在烟箱暂存轨道上面的感应开关位MB1.2由0变为1，即捕捉到一个上升沿后，将DB1.DBD0中的数据传给DB1.DBD4，并将MB1.1置1，在感应开关位MB1.2由1变为0，即捕捉到一个下降沿后，将MB1.1的信息传送给MB2.1，之后将MB1.1置0，在1号移动小车上面的感应开关MB2.2由0变为1，即捕捉到一个上升沿后，将DB1.DBD4中的数据传给DB1.DBD8，就这样，通过一节一节的轨道传递，烟箱烟碱化学值数据和装箱信号位分别被传到DB1.DBD（4N+4M+12）、MB（N+M+3）.1，在MB（N+M+3）为1即为有效后，PLC将DB1.DBD（4N+4M+12）和MB（N+M+3）.1传给中控系统，中控系统处理后将该信息打印到标签之中，并贴在烟箱上面，当烟箱走到第M+1节轨道的时候，标签中的信息被标签读取设备读出并传到中控系统中，若读出的信息中，装箱信号位为1，则记录该烟箱的烟碱化学值数据，若装箱信号位为0，则不进行记录。

Claims (1)

1.一种整箱烟叶烟碱化学值无差错传递方法，其特征在于：烟箱内烟叶烟碱化学值无差错的与烟箱进行匹配，并传递到中控系统中去，通过以下几个步骤进行实现:

将每节轨道的长度设置为箱子的宽度，为0.7-1.2米，每节轨道处都加装有一个感应开关一，感应开关一为光电管或接近开关，感应开关一都接入PLC控制器，每一个感应开关一在PLC控制器内部都对应有一个信号位，用于判断轨道上有无烟箱，烟箱过来经过轨道时会触发感应开关一，将感应开关一烟箱到达的信号传送给PLC控制器；

中控系统将箱满信号传输给PLC控制器，PLC控制器再将该信号传给上位机，上位机处理后给出一个化学值数据，将该数据传送到PLC控制器内部的原始化学值位，当烟箱走到烟箱暂存轨道的时候，会触发感应开关一，感应开关一对应于PLC控制器内部的信号位会有一个从0变到1的过程变化，即有一个上升沿的产生，将该上升沿信号传给PLC控制器，PLC控制器在收到该上升沿信号后将原始化学值位的数据传输到1号暂存化学值位，并将1号装箱信号位置1，PLC控制器在收到该感应开关一发出的从1变到0的过程变化即下降沿信号后，将1号装箱信号位的数据传送给2号装箱信号位、1号装箱信号位置0；

当烟箱从暂存轨道走到1号移动小车后，会触发小车上的感应开关二，PLC控制器在收到该感应开关二发出的从0变到1的过程变化即上升沿感应信号后将1号暂存化学值位的数据传输到2号暂存化学值位；

当2号装箱信号位为1，若捆扎轨道入口处的第一节轨道上面没有烟箱，当感应开关一的感应信号位有从0到1的过程变化，则将2号暂存化学值位内的数据传输到3号暂存化学值位，将2号装箱信号位的数据传送给3号装箱信号位，之后将2号装箱信号位置0，就这样，通过一节一节的轨道，将化学值数据及装箱信号传到捆扎轨道的出口；

当烟箱从捆扎轨道出口走到2号移动小车后，会触发小车上的感应开关二，PLC控制器在收到该感应开关二发出的从0变到1的过程变化感应信号后将N+2号暂存化学值位的数据传输到N+3号暂存化学值位，将N+2号装箱信号位的数据传送给N+3号装箱信号位，之后将N+2号装箱信号位置0；

假定2号小车到标签打印粘贴处的轨道数为M节，分别设定为第1至第M节，同样按照上述方法处理后，化学值数据及装箱信号分别被传到N+M+3号暂存化学值位及N+M+3号装箱信号位；

当烟箱到达第M节轨道处时，设置在轨道处的感应开关一会将感应开关一发出的从0变到1的过程变化感应信号传给PLC控制器，PLC控制器将第N+M+3号暂存化学值位的数据和N+M+3号装箱信号位的信息发给中控系统，中控系统处理后给打印机发信息将这些数据以及箱号生产实际所需的数据打印在标签上面，操作员再将这个标签贴在烟箱上面，若该烟箱为插箱或返箱，则需要将原来已经贴在烟箱上面的标签撕掉或将新的标签覆盖在旧的标签上面，在第M+1节轨道处设置一个标签读取设备，该标签读取设备的安装位置取决于生产实际标签粘贴的位置，它用于读取标签上面的信息，并将读取的信息发送给工厂的中控系统，若工厂的中控系统读取到的装箱信号位为1，则将读取到的烟碱化学值数据进行记录，若装箱信号位为0，不记录本次读取到的烟碱化学值数据；

插箱和返箱过来的烟箱，需旋转在1号小车上面。