CN104016025A - 台架箱底侧梁及制作方法、台架箱的制作方法 - Google Patents

Abstract

台架箱底侧梁及制作方法、台架箱的制作方法，制作方法包括：制作纵向为波纹形状的腹板；将底侧梁的上翼板、下翼板和腹板放置在支撑台上，并将腹板放置在上翼板和下翼板之间进行定位形成底侧梁初胚，使得腹板、上翼板和下翼板呈工字型；通过固定支撑台上的多个油缸抵顶下翼板，并使得底侧梁初胚由下翼板向上翼板弯曲至上翼板紧贴固定在支撑台上的呈第一预设拱度的多个挡块，从而使得底侧梁初胚达到第一预设拱度；将上翼板和下翼板分别与腹板焊接，从而制得具有第二预设拱度的台架箱底侧梁。本发明通过将腹板制作成波纹结构从而增加了腹板的弹性，使得整个底侧梁初胚被两侧夹紧之后弯曲形成拱度，从而提高了生产效率和产品质量，并且降低了成本。

Description

台架箱底侧梁及制作方法、台架箱的制作方法

技术领域

本发明涉及集装箱，尤其涉及一种台架箱底侧梁及制作方法、台架箱的制作方法。

背景技术

在集装箱领域中，台架箱因装卸货物方便、载重大而被广泛使用；台架箱一般可分折端台架箱和固端台架箱。

如图1所示，一般折叠集装箱的部件主要包括底架2′、设置在底架平台两端的端墙1′；如图2所示，底架2′包括有位于其两侧的底侧梁21′、横向固定连接在两底侧梁之间的底横梁22′、设置在其两端的端梁体23′。

现有技术中，为了增加装载能力和经久耐用，通常情况下底侧梁设计成具有向上的拱度，如图3和图4所示，这种底架2′的底侧梁21′是由上翼板211′、下翼板212′及腹板213′焊接而成的工字梁。如图3所示，由于底侧梁腹板为一块具有向上拱度的长条形状平板，所以整个底架具有向上的拱度。另外，为了增加装载能力和节省材料，底侧梁上下翼板被设计得很宽很厚，底侧梁腹板则采用较薄的板料。

对于现有技术中的这种技术方案，如图5所示，由于底侧梁腹板具有较大的拱度（一般为50mm到80mm左右），所以制作腹板的原材料宽度必须大于腹板宽度加拱度之和，腹板需要采用大型数控等离子（或火焰）切割机来加工。因此制作腹板产生的边角料较多，制作腹板的效率较低，腹板制作成本较高。另外，由于工字型截面的底侧梁上下翼板厚而宽，腹板较薄，所以底侧梁截面的结构稳定性较差，腹板易于失稳造成底侧梁损坏。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服上述现有技术存在的不足，而提出一种台架箱底侧梁及制作方法、台架箱的制作方法，可以提高生产效率和产品质量并降低成本。

为解决上述技术问题，本发明提出一种台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，制作方法包括：步骤S1：制作纵向为波纹形状的腹板；步骤S2：将底侧梁的上翼板、下翼板和步骤S1完成的所述腹板放置在支撑台上，并将腹板放置在上翼板和下翼板之间进行定位形成底侧梁初胚，使得腹板、上翼板和下翼板呈工字型；步骤S3：通过固定支撑台上的多个油缸抵顶所述下翼板，并使得所述底侧梁初胚由所述下翼板向所述上翼板弯曲至所述上翼板紧贴固定在所述支撑台上的呈第一预设拱度的多个挡块，从而使得所述底侧梁初胚达到第一预设拱度；步骤S4：将上翼板和下翼板分别与腹板焊接，从而制得具有第二预设拱度的台架箱底侧梁。

优选地，步骤S1包括：制作预设宽度的腹板；制作纵向为波纹形状的腹板。

优选地，所述台架箱底侧梁的制作方法在步骤S3之前还包括：在底侧梁初胚的中心位置和/或在底侧梁两端位置进行点焊。

优选地，步骤S3之前还包括：调节多个挡块中的各个挡块的位置，使得挡块形成第一预设拱度。

优选地，步骤S4包括：采用同向、同步和对称焊接的方式将上翼板和下翼板分别于腹板焊接。

优选地，所述第一预设拱度为50mm~80mm或15mm~45mm，所述第二预设拱度为40mm~65mm或10mm~30mm。

优选地，当所述第一预设拱度为50mm~80mm并且所述第二预设拱度为40mm~65mm时，所述油缸和挡块至少为五个。

优选地，当所述第一预设拱度为15mm~45mm并且所述第二预设拱度为10mm~30mm时，所述油缸和挡块至少为三个。

本发明还提供一种台架箱的制作方法，台架箱的制作方法包括上述的台架箱底侧梁的制作方法。

本发明还提供一种台架箱底侧梁，台架箱底侧梁包括：上翼板、下翼板和连接上翼板和下翼板的腹板，底侧梁呈工字型，腹板的纵向为波纹形状，底侧梁由下翼板向上翼板弯曲形成第二预设拱度，第二预设拱度为40mm~65mm或10mm~30mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：本发明通过将腹板制作成波纹结构从而增加了腹板的弹性，使得整个底侧梁初胚被两侧夹紧之后弯曲形成拱度，因此腹板的宽度即是原材料的宽度，所以不需要切割的加工方式，从而提高了生产效率和产品质量，并且不会产生边角料降低了成本，同时波纹形状的腹板增加了底侧梁的稳定性，从而使得腹板可以采用更薄的材料来降低成本。

附图说明

图1是现有技术一种台架箱的结构示意图。

图2是现有技术台架箱的底架的结构示意图。

图3是现有技术制作的一种台架箱的侧视图。

图4是现有技术台架箱底侧梁的截面图。

图5是现有技术底侧梁腹板结构示意图。

图6是本发明一种台架箱底侧梁的制作方法的流程图。

图7是本发明的底侧梁腹板加工前结构示意图。

图8是本发明的底侧梁腹板加工后结构示意图。

图9是图8的俯视图；。

图10是本发明台架箱底侧梁的截面图。

图11是反映从两侧夹紧底侧梁初胚之前的示意图。

图12是反映从两侧夹紧底侧梁初胚之后的示意图。

图13是图12的A向示意图。

图14是底侧梁的结构示意图。

附图说明：端墙1＇、底架2＇、底侧梁（21＇、21）、底横梁22＇、端梁体23＇、上翼板（211＇、211）下翼板（212＇、212）、腹板（213＇、213）、挡块3、油缸4和支撑台5。

具体实施方式

为了进一步说明本发明的原理和结构，现结合附图对本发明的优选实施例进行详细说明。

请参阅图6，本发明提供了一种台架箱底侧梁的制作方法，制作方法包括：步骤S1，制作纵向为波纹形状的腹板；在本实施例中，步骤S1包括步骤S11：制作预设宽度a的腹板；步骤S12：制作纵向为波纹形状的腹板。

如图7、图8和图9所示，腹板213的纵向为波纹形状，在本实施例中，腹板213可以通过剪切的方式来制作。相比于现有技术中通过大型数控等离子（或火焰）切割机来加工，采用剪切方式的好处是可以避免产生边角料，从而节约成本，而且剪切加工比切割机加工操作简单和方便许多，可以极大的提升腹板213的生产效率。在其他实施例中，腹板213可以通过其它的方式来制作，例如冲压形成或者模具成型等等，只要能制作出纵向位波纹形状的腹板213即可。

步骤S2：将底侧梁的上翼板、下翼板和步骤S1完成的所述腹板放置在支撑台上，并将腹板放置在上翼板和下翼板之间进行定位形成底侧梁初胚，使得腹板、上翼板和下翼板呈工字型。

如图10所示，底侧梁21的截面为工字型，所以在本实施例中，在步骤S2中需要通过定位的方式将腹板213、上翼板211和下翼板212预先拼合成一工字梁形状，并且中心对称。定位的作用是将上翼板211、下翼板212与腹板213之间的相对位置关系确定。

如图13所示，底侧梁初胚放在支撑台上进行定位。

步骤S3：通过固定支撑台上的油缸抵顶所述下翼板，并使得所述底侧梁初胚由所述下翼板向所述上翼板弯曲至所述上翼板紧贴固定在所述支撑台上的挡块，从而使得所述底侧梁初胚达到第一预设拱度。

请参阅图11、图12和图13，在本实施例中，通过一组挡块3阻挡上翼板211以及多个油缸4抵顶下翼板212，将上翼板211和下翼板212夹紧。油缸4和挡块3都固定在支撑台5上，挡块3为弓形挡块，一组弓形挡块形成一个拱度，多个油缸4抵顶下翼板212，由于腹板213为具有弹性的波纹形状，这样会使得整个底侧梁初胚弯曲，并使得上翼板211紧贴挡块3，这样底侧梁初胚的第一预设拱度b就与弓形挡块3形成的第一预设拱度b就相同了。在其它实施例中，挡块3可以替换成其它工具来起到夹紧底侧梁初胚的作用，例如，弧形挡板等等。油缸4也可以替换成其它工具，例如，手动转动的千斤顶等等。

在本实施例中，在步骤S3之前还包括：在底侧梁初胚的中心位置和/或在底侧梁两端位置进行点焊。点焊的作用是为了防止预压时拱度偏离底侧梁中心位置。

在本实施例中，步骤S3之前还包括调节一组挡块3中的各个挡块3的位置，使得挡块3形成第一预设拱度b。该步骤的作用是进行第一预设拱度b的调节。当工作人员需要改动底侧梁初胚的第一预设拱度b时，工作人员可以相应的调整各个挡块3的位置，从而形成新的第一预设拱度b即可。第一预设拱度b的取值主要由设计载荷决定，对于长度为40英尺的折叠箱，预设拱度的取值在50mm~80mm，对于长度为20英尺的折叠箱，预设拱度的取值在15mm~45mm，根据具体生产或使用中的其它要求，对第一预设拱度b的取值也可以进行相应的变化。在其它实施例中，如果采用的是弧形挡板，则可以通过替换不同拱度的弧形挡板来进行第一预设拱度b的调节。

具体的挡块3和油缸4数量也可以根据底侧梁的长度不同而调整，对于长度为40英尺的折叠箱，挡块3和对应油缸4的数量至少为五件，且相对底侧梁21的中心对称分布；对于长度为20英尺的折叠箱，挡块3和对应油缸4的数量至少为三件，且相对底侧梁21的中心对称分布。

步骤S4：将上翼板和下翼板分别与腹板焊接，从而制得具有第二预设拱度的台架箱底侧梁；

在本实施例中，采用同向、同步和对称焊接的方式将上翼板211和下翼板212分别与腹板213焊接。同向、同步和对称指的是在焊接上下翼板与腹板213时，腹板213两侧的焊道需要同步，同向，对称焊接，采用这种焊接方式可以避免焊接应力的不均匀而导致的焊后应变，从而减少减小大梁旁弯。由于波纹形状的底侧梁腹板213在与上翼板211和下翼板212焊接后由于受到约束，原来波纹形状所产生的弹性消失，底侧梁21成为一刚性梁体，所以在焊接后底侧梁21不会轻易因为外界施加力而产生弹性变形。并且由于焊接应力的关系，成型后的底侧梁21的第二预设拱度c会小于第一预设拱度b，第一预设拱度b为50mm~80mm时，焊接成型后的第二预设拱度c为40mm~65mm，第一预设拱度b为15mm~45mm时，焊接成型后的第二预设拱度c为10mm~30mm，拱度会相应的变小，所以在选择预设拱度时需要考虑变化量。

本发明还提供了一种台架箱的制作方法，台架箱的制作方法包括上述的台架箱底侧梁的制作方法。

台架箱的制作过程直接采用上述的制作方法直接底侧梁。

本发明还提供了一种台架箱底侧梁21，参阅图7至图14，台架箱底侧梁21包括：上翼板211、下翼板212和连接上翼板211和下翼板212的腹板213，底侧梁21呈工字型，腹板213的纵向为波纹形状，底侧梁21由下翼板211向上翼板212弯曲形成第二预设拱度，第二预设拱度为40mm~65mm或10mm~30mm。

下面以本实施例为例详细说明本发明的原理。

首先，波纹形状的腹板213是通过施加压力而变形产生拱度的，所以腹板213的宽度a和原材料相同，避免了切割操作，不产生边角料。

其次，底侧梁初胚是通过气缸4抵顶一侧，挡块3阻挡另一侧，从而将底侧梁初胚固定住，并且由于气缸4抵顶使得底侧梁初胚弯曲贴合挡块3，这样底侧梁初胚的拱度b就与挡块3的拱度b相同了，于是通过调整挡块3的位置就可以轻松的调整底侧梁初胚的拱度，从而得到第一预设拱度b的底侧梁初胚。

最后，通过焊接就完成了底侧梁21的制作，此时底侧梁21由于焊接应力的关系达到第二预设拱度c。

综上所述，本发明通过将腹板制作成波纹结构从而增加了腹板的弹性，使得整个底侧梁初胚被两侧夹紧之后弯曲形成拱度，因此腹板的宽度即是原材料的宽度，所以不需要切割的加工方式，从而提高了生产效率和产品质量，并且不会产生边角料降低了成本，同时波纹形状的腹板增加了底侧梁的稳定性，从而使得腹板可以采用更薄的材料来降低成本。

以上所述仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围。凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，所述制作方法包括：

步骤S1：制作纵向为波纹形状的腹板；

步骤S2：将底侧梁的上翼板、下翼板和步骤S1完成的所述腹板放置在支撑台上，并将所述腹板放置在上翼板和下翼板之间进行定位形成底侧梁初胚，使得所述腹板、上翼板和下翼板呈工字型；

步骤S3：通过固定支撑台上的多个油缸抵顶所述下翼板，并使得所述底侧梁初胚由所述下翼板向所述上翼板弯曲至所述上翼板紧贴固定在所述支撑台上的呈第一预设拱度的多个挡块，从而使得所述底侧梁初胚达到第一预设拱度；

步骤S4：将所述上翼板和下翼板分别与所述腹板焊接，从而制得具有第二预设拱度的台架箱底侧梁。

2.根据权利要求1所述的台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，步骤S1包括：

制作预设宽度的腹板；

制作纵向为波纹形状的腹板。

3.根据权利要求1所述的台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，所述台架箱底侧梁的制作方法在步骤S3之前还包括：在底侧梁初胚的中心位置和/或在底侧梁两端位置进行点焊。

4.根据权利要求1所述的台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，步骤S3之前还包括：调节所述多个挡块中的各个所述挡块的位置，使得所述挡块形成第一预设拱度。

5.根据权利要求1所述的台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，步骤S4包括：采用同向、同步和对称焊接的方式将所述上翼板和下翼板分别于所述腹板焊接。

6.根据权利要求1所述的台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，所述第一预设拱度为50mm~80mm或15mm~45mm，所述第二预设拱度为40mm~65mm或10mm~30mm。

7.根据权利要求6所述的台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，当所述第一预设拱度为50mm~80mm并且所述第二预设拱度为40mm~65mm时，所述油缸和挡块为至少五个。

8.根据权利要求6所述的台架箱底侧梁的制作方法，其特征在于，当所述第一预设拱度为15mm~45mm并且所述第二预设拱度为10mm~30mm时，所述油缸和挡块为至少三个。

9.一种台架箱的制作方法，其特征在于，所述台架箱的制作方法包括权利要求1~8中任意一项所述的台架箱底侧梁的制作方法。

10.一种台架箱底侧梁，其特征在于，所述台架箱底侧梁包括：上翼板、下翼板和连接所述上翼板和下翼板的腹板，所述底侧梁呈工字型，所述腹板的纵向为波纹形状，所述底侧梁由下翼板向上翼板弯曲形成第二预设拱度，所述第二预设拱度为40mm~65mm或10mm~30mm。