CN103951996A - 利用城市及工业废弃木质废料制造高分子复合材料技术 - Google Patents

Abstract

利用城市及工业废弃木质废料制造高分子复合材料技术，本发明属于高分子材料领域，尤其是属于一种利用城市及工业废弃木质废料制造生态和环境友好高分子材料领域，这种材料主要由废弃木质材料粉、纳米级碳酸钙和/或硫酸钙晶须、钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油、塑料或/和废旧塑料、氢氧化铝、氯化聚乙烯(CPE) 、马来酸酐 、过氧化二异丙苯(DCP)、石蜡，关键的技术点在于这种材料中含有硫酸钙晶须。本发明制成的制品强度大，可以重复利用，外观光洁，具有很高的环保效益。

Description

利用城市及工业废弃木质废料制造高分子复合材料技术

技术领域

发明属于高分子材料领域，尤其是属于一种利用城市及工业废弃木质废料制造生态和环境友好高分子材料领域。 

 背景技术

现在整个社会在住房装修、搬迁、居民废旧家具更新过程中产生了大量的木制垃圾无法处理；中国的房地产热，也同样产生大量的木质建筑木质废弃物料——这些废料的产生，对环境带来了很大压力。据测算，每隔5至8年，不少建材家具产品便进入淘汰期。在消费者开始进行二次装修之时，这些原有的建材家具产品便成了最碍眼的垃圾。目前国内尚未对建材行业出台与家电以旧换新相似的政策，废旧建材家具产品多作为垃圾一弃了之。但是，收废品的嫌占地方根本不收，送人没人要，翻新不值，也不合用，丢弃也不合适，还有可能被罚款。总之，废旧建材家具已成了城市垃圾中一个需要处理的问题。

　　现在，废旧原木家具有厂家回收，做实木颗粒板材；PVC板、铝合金还有人收购；复合木地板则一点用都没有。废旧家具就是当垃圾处理，市内的垃圾场也不准倒，必须拉到郊区的垃圾填埋场，不能与生活垃圾混在一块。倒垃圾的人还要向垃圾场付处理费。不但卖不了钱，处理还要花不少钱。此外，非实木的木地板里面有很多含甲醛的胶，厂家回收重新加工后还要放胶，这样就会导致环保不达标。厂家如果要做到达标，处理费用比使用新木材还高，成本计算上不划算。——对废旧家具在技术上处理的成本过高导致难以用于装饰行业。

中国的家具、板材等木制品循环利用率极低，大部分废旧木材在使用一次后便作为建筑建材垃圾丢弃，能够回到生产再加工过程的仅占极少数。究其原因，是企业的生产工艺并未将此作为重要原料来源。不少企业界人士认为以当前的工艺，也很难将这些旧家具、旧木料进行行回炉再加工，拆卸、切割、分捡等等工艺都需要耗费大量的人力财力，而使用原木进行加工则可节约下上述成本。

　　据了解，这些旧家具有30%左右会被粉碎后加工为木板，30%的无用部分将作为工业燃料用于锅炉燃烧，可是现在城市里的锅炉又绝大部分改造成油锅炉，这些原本可以用燃料的家具材料，又基本成了难以处理的城市垃圾。 

许多城市市民想把房子好好装修一下，但打听了不少地方，原来房间里挺好的旧家具和旧地板，就是没人回收。不但如此，在与装修公司签合同时，还额外附加了一条：需要装修业主承担数百元的垃圾清运费——许多城市房屋修者都遇到了类似的情况，家具垃圾成了一个需要面对的环境问题。

家具制造厂，尤其那些木制家具制造厂，材料利用率均不足70%，都会遗留30%以上的边角余料，这些边角余料大部分需要当垃圾处理。

木家具制造厂遗留的废料及城市里的废旧木质家具因材料来源各异，成份更是天差地别，这个特性给利用这些固体废弃物带来了技术上的难度；还有一个问题就是，这些材料的甲醛含量各异，大部分都有可能超标（人造板制造及用人造板制造的家具因封边技术的密封度好，可以保证甲醛包裹其中不会释放，现因这些材料需要打碎重新利用，这些甲醛就会释放出来），除去这些甲醛在技术上及人力成本上均难以满足其效益性能。

中国每年产生的废旧塑料量为500万吨左右，由于塑料具有耐腐蚀、不易分解的特性，而它的这一特性以及在垃圾中重量小、体积大，决定了它的最终处置不宜填埋，需要重复利用，以达到塑料资源化目的，所以现在已有废旧塑料成品颗粒制造成品供应。但是，现时在利用废旧塑料时，因塑料来源及种类的差异，在对废旧塑料利用过程中很容易产生一个问题，就是如果在应用废旧塑料颗粒的过程中的制造温度达到一定时就会烤焦制品，成品的碎性增大，严重影响成品的强度与耐用性。——这是废旧塑料利用中需要解决的技术瓶颈。

因此，有必要发明一种可以综合利用城市废旧家具，及家具制造企业废料，和建筑木质废料以实现家具垃圾资源化目的的技术。——要实现这个目标，应当结合利用废旧塑料技术，更是本发明需要解决的技术问题。

发明内容

发明目的：

在于提供一种利用城市及工业废弃木质固体废弃物结合废旧塑料制造生态和环境友好高分子复合材料的方法，以实现废弃木质固体废弃物资源化目的。

 

实现发明目的的技术方案：

方案一：

第一步，制备改性木质材料粉

收集木质固体废弃物，粉碎成20-1000目（本发明中简称为：废弃木质材料粉），所制备的改性木质材料粉含有如下成份：

废弃木质材料粉100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 15-20公斤，钛酸酯偶联剂3-6公斤，硬脂酸1-2.5公斤，硅油 5-9公斤。

将上述纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙与经干燥处理后含水量控制在2%以下的废弃木质材料粉在高速混合机中搅拌12-20分钟，再加入钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油等继续混合7-10分钟，即得改性木质材料粉。

重点推荐采用硫酸钙成份，少用或不用碳酸钙成份。

第二步，制备复合材料预混料

准备如下配方的物质：塑料或/和废旧塑料100-120公斤，改性木质材料粉(10-1000目)  100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 10-15公斤，超细氢氧化铝(平均粒径为0.1-0.2mm) 20-35公斤，   氯化聚乙烯(CPE)7-12公斤，马来酸酐 1-4公斤， 过氧化二异丙苯(DCP) 0.1-0.8公斤，石蜡 1.5-3公斤。

将上述配方的改性木质材料粉、塑料或废旧塑料、纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙、超细氢氧化铝、氯化聚乙烯(CPE)、石蜡高速混合7-13分钟后转入低速混合机冷却混合，待温度达到50-60℃时放入马来酸酐及过氧化二异丙苯(DCP)继续冷却混合至温度在40℃以下即可出料，得到复合材料预混料，即本发明所述的高分子复合材料。

重点推荐采用硫酸钙，少用或不用碳酸钙。上述第一步与第二步所示配方还可以添加其它物质。

第三步，产品成型 ，复合材料预混料经注射成型，或模压成型。

方案二：

制备改性木质材料粉A（为了与方案一的改性木质材料粉相区别，冠一个“A”）

收集木质固体废弃物（本发明中简称为：废弃木质材料粉），粉碎成10-500目，按如下配比制备改性木质材料粉A：

废弃木质材料粉100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 20-27公斤，钛酸酯偶联剂3-6公斤，硬脂酸1-2.5，硅油 5-9公斤。

将上述纳米级碳酸和/或纳米级硫酸钙50%的量与经干燥处理后含水量控制在2%以下的废弃木质材料粉在高速混合机中搅拌12-20分钟，再加入钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油继续混合7-10分钟后加入如下物质：

余下的50%纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙，超细氢氧化铝(平均粒径为0.1-0.2mm) 8-10公斤，   氯化聚乙烯(CPE)  3-6公斤，石蜡0.6-1.5公斤高速混合7-13分钟后转入低速混合机冷却混合，待温度达到50-60℃时加入：

马来酸酐0.5-2公斤， 过氧化二异丙苯(DCP) 0.1-0.3公斤，继续冷却混合至温度在40℃左右（±10℃）出料即得改性木质材料粉A备用。

产品成型

改性木质材料粉A100公斤，配比废旧聚乙烯50-120公斤，采用开炼法塑化模压成型产品，其工艺路线如下：经洗净干燥后的废旧聚乙烯（即废旧地膜）+改性木质材料粉→计量配比→塑炼→在模具中压制→修整→制品。

 

本发明的有益效果：

1.本发明配方有一个最大的特点：可以适用于所有木质废弃物，解决了现有技术配方只能适用于材料较为单一（如现有技术公开的一般是适用刨花这类材料的配方）的缺陷。

2. 本发明中的主要原料可以全部是工业垃圾原料，即家具业中的有机固体废弃物以及建筑类木质废弃物，是一种工业垃圾再利用，可以解决城市家具垃圾问题。并且，用本发明制成的成品在损坏后可以回收后循环使用，这也是本发明的显著性进步。

3. 本发明旨在利用木粉等植物材料的纤维存在大量天然孔隙与纳米粒子的高吸附性，经研究表明，硫酸钙的纳米粒子的吸附性比碳酸钙的纳米粒子的吸附性要高20%以上，这也本发明中提出采用硫酸钙替代硫酸钙的重要原因之一。

4. 利用碳酸钙或/和硫酸钙的纳米粒子高吸附性这一特点，使纳米级粒子吸附入纤维孔隙与表面达到修饰纤维表面的目的，从而减少纤维的吸油性，经纳米级粒子修饰后的木粉等天然纤维材料在加工过程中受热作用时，能吸收纤维材料受热放出的木酸等酸性物质，由于纳米级粒子细小，能更多的吸收天然纤维受热放出的酸性物质。尤其是硫酸钙天然的高吸附性这种特性，从而提出高天然纤维的耐热性(在193℃下加工不炭化)，这样就可以保障不同原料来源，即使纤维性质有差异，也可以提高这些不同特性的纤维的耐热性可以维持在180-193摄氏度下不碳化。提高加工温度的区间，可以提高本发明复合材料成型的适应性，即可以根据需要制造不领域的产品。

同时，纳米级碳酸钙或/和硫酸钙的应用可以提高成品的冲击强度(与不加纳米级碳酸钙或/和硫酸钙的对照比较可提高冲击强度可提高70％)。尤其是，使用硫酸钙时，因其有天然的吸湿性能，可以让成品托盘因维持有一定的水分，可以提高成品的韧性，降低其碎性，较只添加碳酸钙成份的综合强度可以提高10%以上，这也是本发明的一个显著进步性。

超细氢氧化铝是一种良好的无机阻燃剂，加入该原料后工业托盘的阻燃性可以提高30%以上（而用普通的秸秆或刨花制成的工业托盘，阴燃性能与实木接近）；应用硫酸钙替代碳酸钙后，制品的阴燃性还可以增加10%以上；应用硫酸钙后，可以适当减少氢氧化铝的用量，以降低成本——这也是本发明一个显著的特性，这个特点在对于其成品应用于有防火要求的场合更是一个重要的进步性；还可以提升产品质量及对塑料良好的增韧改性效果等特点，尤其是硫酸钙与超细氢氧化铝配合使用时，两者配合后比不使用硫酸钙的对照比较，可以增强成品的韧性15%以上。

5.本发明与现有技术相比具有成型加工性能好，因为各组份的细度较高，除了可以适用于模压工艺生产外，还可以适用于注射（挤压）成型，这将本发明转用到其它领域带来了便利。

6．本发明与现有技术相比，挤出时的炭化临界值可以提高到193℃下加工不炭化，而不加纳米级碳酸钙或/和硫酸钙时180℃时就会变黑，这种性能的提高可以是提高产品耐冲击性的一个重要原因(从不加纳米钙的6.0KJ/m2，提高到加入纳米钙后的9.5KJ/m2)、表面光泽度高(光泽度从不加纳米钙的13％，提高到加入纳米钙后的20％)，因光泽度提高了可以导致木质感强、阻燃性能提高等特点。

7.本发明所得的成品中甲醛含量完全可以符合国家标准，即使废弃的木质原料中的甲醛含量较高也不会影响成品的最终使用。因为，使用本发明所述复合材料制成的工业场合使用的制品甲醛含量可以为E1级标准甚至E2级水平，加上本发明制成的成品致密性相当高，即使因材料中包裹有甲醛也难以释放出来产生危害。

8.本发明的原材料采用现在城市里大量存在的木质建筑材料垃圾，尤其是大量涌现的家具业木质废弃物，材料来源广泛，且可以不用支付材料费用，每一个城市里每一年均会产生数量不小的木质家具垃圾或废料，在收购时即进行就地破碎及金属去除后可以有效提高仓储效率，与利用农作物秸秆作为原料比较，储运效率更高。

9. 因硫酸钙晶须具有高强度、高模量、高韧性、高绝缘性、耐磨耗、耐高温、耐酸碱、抗腐蚀、红外线反射性良好、易于表面处理、易与聚合物复合、无毒等诸多优良的理化性能，当用其替代碳酸钙用于本发明比单用碳酸钙可以提高强度、模量、韧性、绝缘性、耐磨耗、耐高温、耐酸碱、抗腐蚀、红外线反射性良好、易于表面处理等综合性能10%以上。

10. 使用硫酸钙晶须替代碳酸钙后，可以产生一个显著效果就是以提高配方对木质纤维的适用性，即不须去考虑木质原料的来源，也可以适用于其它的植物纤维，也可以同样产生良好的效果。

11. 方案一与方案二对比结果是：方案二的成本显著要低于方案一，但方案二制成的产品在强度上要低于方案一，可以根据不同的使用场合选用方案，如：在一次性使用托盘场合或承载要求不太高的场合可以使用方案二制成的产品；需要循环利用，以及潮湿环境，或承载要求较高的场合则采用方案一制成的产品。本发明设计两种不同的方案，则可以满足不同的客户要求。但方案一的设备要求较低。

12. 方案二制成的工业托盘，经测试，其各项性能一般超出《GB 20077-2006 一次性托盘》规定的10%以上。方案二产品植入竹片后，符合《GB/T4995-1996 联运通用平托盘、性能要求》。

13. 本发明方法制成的复合料可以广泛用于建筑装饰材料、建筑模板、铁路枕木、电器类胶木材料等，具有适用广的特点。

14. 本发明配方可以广泛适用于农作物秸秆、其它植物茎叶根，这也是本发明的一个重要特点。

15. 在本发明中用硫酸钙替代碳酸钙，两者的成本相比较可以下降20%以上。

16．实验室降解实验效果

    根据GB/T20197-2006《降解塑料的定义、分类、标志和降解性能要求》和GB/T21818—2008《化学品 固有生物降解性 改进的MITI试验Ⅱ》所提示的测试方法进行降解测试，发现本发明所述制品具有良好的生物降解潜力，以及部分非生物降解性——由此说明本发明具有良好的资源化前景与潜力。将本发明的复合材料制成的产品的与普通塑料做降解对比试验，降解周期短60%以上。当用本发明复合材料用于特殊环境而要求耐腐蚀性强时，可以通过对制品进行表面处理后可以达到普通塑料制品的耐腐蚀要求，当制品报废后，因表面处理剂失去保护作用，其内部材料开始降解。

综上所述，本发明有显著的进步性。

 

具体实施方式

实施例1

第一步 ，制备改性木质材料粉

收集家具业的木质固体废弃物，粉碎成10-1000目废弃木质材料粉，制备的这种改性木质材料粉中含有：

废弃木质材料粉100公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 10-13公斤，钛酸酯偶联剂2-2.5公斤，硅油 5-6公斤，   硬脂酸 0.8-1.2。

将上述纳米级碳酸钙或/和硫酸钙与经沸腾炉干燥处理、控制水分在3％以下的废弃木质材料粉在高速混合机中以1200-1500转/分，和90-110℃下强烈搅拌20分钟， 再用加入钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油继续混合6-8分钟，即得到改性木质材料粉。

第二步，制备复合材料预混料

改性木质材料粉 (10-1000目)  100公斤，塑料或废旧塑料100公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为30-80nm) 8-10公斤，超细氢氧化铝(平均粒径为0.1-0.2mm) 15-20公斤，氯化聚乙烯(CPE)  7-8.5公斤，马来酸酐 1-1.2公斤， 过氧化二异丙苯(DCP) 0.1-0.4公斤，石蜡 1.2-1.6公斤。

将上述木质固体废弃物、废旧高密度聚乙烯、碳酸钙或/和硫酸钙、超细氢氧化铝、氯化聚乙烯(CPE)、石蜡在90-110℃高速混合(1200-1500 转/分)8分钟后放入低速(500-600转/分)混合机冷却混合，待温度达到50-60℃时放入马来酸酐及DCP继续冷却混合到温在40℃以下即可出料，得到复合材料预混料。

第三步，产品成型，按常规的注射法或模压成型。

 

实施例2

收集家具业的木质固体废弃物，粉碎成10-100目（本发明中简称为：废弃木质材料粉），按如下配比制备改性木质材料粉A：

废弃木质材料粉100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 20-27公斤，钛酸酯偶联剂3-6公斤，硬脂酸1-2.5公斤，硅油 5-9公斤。

将上述纳米级碳酸和/或纳米级硫酸钙50%的量与经干燥处理后含水量控制在2%以下的废弃木质材料粉在高速混合机中搅拌12-20分钟，再加入钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油继续混合7-10分钟后加入如下物质：

余下的50%纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙，超细氢氧化铝(平均粒径为0.1-0.2mm) 8-10公斤，氯化聚乙烯(CPE)3-6公斤，石蜡0.6-1.5公斤高速混合7-13分钟后转入低速混合机冷却混合，待温度达到50-60℃时加入：

马来酸酐0.5-2公斤， 过氧化二异丙苯(DCP) 0.1-0.3公斤，继续冷却混合至温度在40℃左右（±10℃）出料即得改性木质材料粉A备用。

产品成型

改性木质材料粉A100公斤，配比废旧聚乙烯50-120公斤，采用开炼法塑化模压成型产品，其工艺路线如下：经洗净干燥后的废旧聚乙烯（即废旧地膜）+改性木质材料粉→计量配比→塑炼→在模具中压制→修整→制品。

 

实施例3

用木屑、农作物秸秆、稻糠、其它植物茎叶根、纸等替代废弃木质材料粉，或者是它们的混合，其它方法参照实施例1或2。

 

实施例4

用复合材料预混料还可以制作建筑装饰材料、建筑模板、铁路枕、门窗、家具等。在制作家具类制品时，因本发明所制备的复合材料预混料细度高，建议采用注射法制备成品。

 实施说明：

    1. 本发明所述废旧塑料，除有明确说明者外，其它没有说明的包含为废旧高密度聚乙烯(HDPE)、废旧聚丙烯(PP)、废旧聚氯乙烯(PVC)，呈粉末或颗粒状。

2.本发明成品测试数据除说明者之外，被测试的主要是平托盘。

3.本发明制成的规格参照《GB/T2934-1996联运通用平托盘、主要尺寸及公差》。

4. 钛酸酯偶联剂的通式为：ROO(4-n)Ti(OX-R’Y)n (n=2,3)。

5．本发明所述的硫酸钙即石膏，本发明所述及的硫酸钙，推荐使用纳米级硫酸钙、硫酸钙晶须（别名：石膏晶须），化学式为CaSO4。

6．如果采用模压法成型托盘，废弃木质材料粉细度建议取较粗的细度，如20目至100目，因为模压法无须通过注射喷射成型，对原料的细度要求可以降低，以节省粉碎费用；如果采用注射法成型托盘，建议细度300-1000目，以免物料堵塞喷嘴。

7．没有叙述的技术参照常规技术；本发明所示配方是可以变化的，也可以用其它物质替代，即本发明的产品中除了发明中公示的成份外，还有其它成份。

8. 本发明所述的木质固体废弃物包含报废的木质家具、家具制造业中边角废料、建筑及装修工地上的木质废料，含各类密度纤维板废料。

9．可以使用硬脂酸的衍生品替代硬脂酸；可以使用其它适用于塑胶制造的其它脱模剂替代硅油。

10. 本发明中物料的含水率，根据工艺要求调整含水率。

  11. 用本发明材料制成的制品有良好的耐腐蚀性能。

Claims (8)

1.一种利用木质固体废弃物制造成的复合高分子材料，这种高分子材料含有废弃木质材料粉、碳酸钙和/或硫酸钙、钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油、塑料或/和废旧塑料、氢氧化铝、氯化聚乙烯(CPE) 、马来酸酐 、过氧化二异丙苯(DCP)、石蜡，其特征在于这种工业托盘含有硫酸钙成份。

2.一种生产如权利要求1所述复合高分子材料，其含有改性木质材料粉，其特征在于这种改性木质材料粉含有：细度为20-1000目废弃木质材料粉100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 15-20公斤，钛酸酯偶联剂3-6公斤，硬脂酸1-2.5，硅油 5-9公斤。

3.一种生产如权利要求1所述复合高分子材料，含有改性木质材料粉、塑料或/和废旧塑料、氢氧化铝、氯化聚乙烯(CPE) 、马来酸酐 、过氧化二异丙苯(DCP)、石蜡，其特征在于这种复合材料预混料中含有：塑料或废旧塑料100-120公斤，改性木质材料粉(10-1000目)  100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 10-15公斤，超细氢氧化铝(平均粒径为0.1-0.2mm) 20-35公斤，氯化聚乙烯(CPE)  7-12，马来酸酐 1-4公斤， 过氧化二异丙苯(DCP) 0.1-0.8公斤，石蜡 1.5-3公斤。

4.一种如权利要求1所述的工业托盘生产方法，其特征在于：

第一步，制备改性木质材料粉：收集家具业的木质固体废弃物，粉碎成20-1000目（本发明中简称为废弃木质材料粉），准备细度为20-1000目废弃木质材料粉100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 15-20公斤，钛酸酯偶联剂3-6公斤，硬脂酸1-2.5，硅油 5-9公斤，将上述纳米级碳酸和/或纳米级硫酸钙与经干燥处理后含水量控制在2%以下的废弃木质材料粉在高速混合机中搅拌12-20分钟，再加入钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油继续混合7-10分钟，即改性木质材料粉；

第二步，制备复合材料预混料：准备塑料或废旧塑料100-120公斤，改性木质材料粉(10-1000目)  100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 10-15公斤，超细氢氧化铝(平均粒径为0.1-0.2mm) 20-35公斤，   氯化聚乙烯(CPE)  7-12公斤，马来酸酐 1-4公斤， 过氧化二异丙苯(DCP) 0.1-0.8公斤，石蜡 1.5-3公斤；

将上述改性木质材料粉、塑料或废旧塑料、纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙、超细氢氧化铝、氯化聚乙烯(CPE)、石蜡高速混合7-13分钟后转入低速混合机冷却混合，待温度达到50-60℃时放入马来酸酐及过氧化二异丙苯(DCP)继续冷却混合至温度在40℃以下即可出料，得到复合材料预混料；

第三步，制品成型。

5.一种如权利要求1所述的复合高分子材料生产方法，其特征在于：收集家具业的木质固体废弃物，粉碎成10-500目细度的废弃木质材料粉100-150公斤，并准备纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 20-27公斤，钛酸酯偶联剂3-6公斤，硬脂酸1-2.5公斤，硅油 5-9公斤；  

将前述纳米级碳酸和/或纳米级硫酸钙50%的量与经干燥处理后含水量控制在2%以下的废弃木质材料粉在高速混合机中搅拌12-20分钟，再加入钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油继续混合7-10分钟后加入如下物质：

余下的50%纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙，超细氢氧化铝(平均粒径为0.1-0.2mm) 8-10公斤，   氯化聚乙烯(CPE)  3-6，石蜡0.6-1.5公斤高速混合7-13分钟后转入低速混合机冷却混合，待温度达到50-60℃时出料即成复合高分子材料。

6.一种复合高分子材料制造成品的方法，其特征在于：

制备改性木质材料粉A：废弃木质材料粉100-150公斤，纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙(两者的平均粒径为10-100nm) 20-27公斤，钛酸酯偶联剂3-6公斤，硬脂酸1-2.5公斤，硅油 5-9公斤；

将上述纳米级碳酸和/或纳米级硫酸钙50%的量与经干燥处理后含水量控制在2%以下的废弃木质材料粉在高速混合机中搅拌12-20分钟，再加入钛酸酯偶联剂、硬脂酸、硅油继续混合7-10分钟后加入如下物质：

余下的50%纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙，超细氢氧化铝(平均粒径为0.1-0.2mm) 8-10公斤，氯化聚乙烯(CPE)3-6公斤，石蜡0.6-1.5公斤高速混合7-13分钟后转入低速混合机冷却混合，待温度达到50-60℃时加入：

马来酸酐0.5-2公斤， 过氧化二异丙苯(DCP) 0.1-0.3公斤，继续冷却混合至温度在40℃左右（±10℃）出料即得改性木质材料粉A备用，进入产品成型：改性木质材料粉A100公斤，配比废旧聚乙烯50-120公斤，采用开炼法塑化模压成型产品，其工艺路线如下：经洗净干燥后的废旧聚乙烯（即废旧地膜）+改性木质材料粉→计量配比→塑炼→在模具中压制→修整→制品。

7.一种如权利要求1利用木质固体废弃物制造成的复合高分子材料，其特征在于所述的硫酸钙成分的细度达到纳米级。

8.一种如权利要求6所述的复合高分子材料制造成品的方法，其特征在于所述“纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙”，需保证纳米级碳酸钙和/或纳米级硫酸钙的平均粒径为10-100nm。