CN103934278B - 一种热轧精轧带钢厚度控制方法 - Google Patents

Abstract

一种热轧精轧带钢厚度控制方法，专门适用于金属轧机或其加工产品的控制设备或方法，尤其涉及一种使用计算机程序控制热轧精轧带钢厚度的方法，根据机架的轧制实绩值数据的检测值，计算机架出口的带钢厚度；跟踪机架的计算带钢厚度数据到达机架的时刻，结合机架的轧制实绩值数据，实时计算带钢通过机架时的塑性系数；根据实时计算所得的带钢塑性系数，确定机架辊缝调节量，对带钢厚度进行实时前馈控制。本发明的控制方法可以准确获得一块轧制带钢不同区段的带钢塑性系数，并将其体现在不同区段的辊缝调节量中，从而适应带钢硬度变化，提高精轧区域厚度控制精度，采用软件编程的控制方法，不需要硬件投资，广泛适用于新建产线和产线改造项目。

Description

一种热轧精轧带钢厚度控制方法

技术领域

本发明涉及专门适用于金属轧机或其加工产品的控制设备或方法，尤其涉及一种使用计算机程序控制热轧精轧带钢厚度的方法。

背景技术

热轧产品的厚度精度一直是最为重要的质量指标之一。自动厚度控制(AGC)模型是利用测厚仪或其它传感器连续直接测量或间接计算带钢的轧出厚度，把实测值或计算值与设定值的偏差输入到自动控制装置，控制装置经过逻辑判断和模型计算获得辊缝调整量和轧机速度调整量并发送到压下定位系统和轧机速度调节系统，通过调整辊缝和轧机速度，快速把带钢的出口厚度控制到允许的公差范围并保持稳定轧制。

多年来,国内外新建和改造后的热轧产线机械和电气设备都已经达到相当成熟的阶段,针对厚度控制的设备与仪表的精度也不断提高,在此基础上,一个更为优化的AGC控制方法是提高带钢厚度精度的关键，也是现代化热轧产线最为经济快速的提高厚度质量的手段。

目前，AGC系统包括各种有助于提高带钢产品精度的功能模块，比如机架内(压力)AGC、监控AGC等。每个模块又有不同的实现方法，其精度与快速性各有优劣。

机架内AGC方法是通过机架内的轧制力与辊缝反馈来实时调节轧机辊缝，从而控制带钢厚度。机架内AGC是最快速的AGC模块，但受轧制力检测精度和计算精度的限制，其输出调节量的准确度不高。机架内AGC包括很多种：BISRA_AGC、GM_AGC、动态设定型AGC等。

监控AGC是根据末机架后测厚仪得到的带钢真实厚差来反馈控制轧机辊缝以校正带钢厚度，可实现准确的厚差反馈控制。

在上述的控制方法中，消除厚度偏差的辊缝调节量ΔS可根据带钢厚度偏差根据公式1计算：

$\mathrm{\Δ}S=\frac{Q}{M}\×\mathrm{\Δ}H=\frac{M+Q}{M}\×\mathrm{\Δ}h---\left(1\right)$

其中，ΔH为机架入口厚差；Δh为机架出口厚度偏差；M为机架轧机刚度系数；Q为机架内带钢塑性系数；ΔS为机架消除厚度偏差需要调整的辊缝量。

根据公式1可知，现有的的辊缝调节量计算方法都须使用带钢塑性系数Q。在现有的控制方法中，机架带钢塑性系数Q通常是控制器中的默认设定值，或者是上位机根据不同品种带钢发送的塑性系数设定值，因此，对于轧制中的一块带钢来说，钢塑性系数Q是不变的。

中国发明专利申请“基于机械性能检测的带钢厚度前馈控制方法”(发明专利申请号：200910196647.5公开号：CN 102029292A)公开了一种基于机械性能检测的带钢厚度前馈控制方法，首先给出一种检测仪表的配置方法，在第一机架前同时配置带钢测厚仪和机械性能检测仪，由性能检测值和轧制变形条件得到长度方向上相应段带钢的变形抗力值；然后给出厚度前馈控制策略，对带钢进行分段跟踪，将每一机架前得到的每段带钢的厚度波动值和变形抗力波动值依次存贮在移位数据表中，并随着带钢轧制速度向前移位，在该段带钢进入该机架前，取出与该段带钢相应的厚度波动值和变形抗力波动值，根据位置内环和轧制力内环不同方式下的前馈控制算法得到每个机架辊缝或轧制力的调节量用于实时前馈控制。本发明能保证整个钢卷长度方向上成品带钢厚度的一致性。但是，由于冷热轧带材温度不同、性能不同，且轧制的设备不同，该专利没有也不可能考虑热轧控制中必须考虑的一些重要因素，例如，带钢的温度、带钢塑性系数Q等实时变化的因素，所以基于冷轧特性的该专利控制方法并不适用于热轧控制。

中国发明专利“带钢精轧机辊缝的控制方法”(发明专利号：ZL02132974.5授权公告号：CN1216699C)公开了一种带钢精轧机辊缝的控制方法，主要包括由计算机依次对精轧入口温度值、精轧各机架的温度值、精轧各机架轧制力值、精轧各机架辊缝值的计算，设定给一级计算机，由一级计算机控制PLC，通过PLC调整压下电机及液压装置调整辊缝，通过对精轧入口温度(即中间坯头部的温度)的精确的计算，解决了在使用热卷箱卷取中间坯的生产过程中过程控制模型头部命中率低的问题，有效地控制了精轧机辊缝的精度和热轧板带材的宽度精度，达到提高成品带材的厚度精度和成材率的目的。该专利虽然涉及到热轧带钢的厚度控制，但是，由于实际轧制中，由于加热、冷却等各种原因，一块钢的温度并不是均匀的，对应区域的带钢硬度也是不一样的。该专利是根据轧制过程计算机的设定模型设定温度和轧制力，不考虑带钢塑性系数Q实时变化对辊缝调节量的影响。但是，实际轧制中，由于加热、冷却等各种原因，一块钢的温度并不是均匀的，对应区域的带钢硬度也是不一样的，所以轧制中使用相同的带钢塑性系数计算辊缝调节量，就不能完全消除厚度偏差。因此，该专利的方法仍然会造成带钢厚度控制精度较差。生产实践表明，温度不均匀带钢的精轧出口厚度波动与温度有明显的对应关系，而且温度不均匀的带钢厚度控制精度明显比温度均匀的带钢差。

发明内容

本发明的目的是提供一种热轧精轧带钢厚度控制方法，通过跟踪带钢轧制实绩值，实时计算带钢塑性系数和辊缝调整量，解决现有技术热轧精轧带钢厚度控制精度差的技术问题。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种热轧精轧带钢厚度控制方法，用于热轧设备控制系统的带钢厚度控制，所述的热轧设备至少包括m个机架，带钢依次通过m个机架中前后相邻的F_X-1机架和F_X机架进行轧制，其中，m≥2，m≥X≥2，其特征在于所述的控制方法包含以下步骤：

S100：根据F_X-1机架的轧制实绩值数据的检测值，计算F_X-1机架出口的带钢厚度；

S200：跟踪F_X-1机架的计算带钢厚度到达F_X机架的时刻，结合F_X机架的轧制实绩值数据，实时计算带钢通过F_X机架时的塑性系数；

S300：根据实时计算所得的带钢塑性系数，确定F_X机架辊缝调节量，对带钢厚度进行实时前馈控制。

本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的一种较佳的技术方案，其中，步骤S100包括以下动作：

S120：实时检测带钢通过F_X-1机架时的轧制实绩值数据，所述的轧制实绩值数据至少包括轧制力P、辊缝S和带钢的轧制速度v；

S140：根据F_X-1机架的实绩值数据，按照公式2计算经过F_X-1机架出口的带钢厚度：

$h=S+\frac{P}{M}+\mathrm{\ϵ}---\left(2\right)$

其中，h为带钢出口厚度的计算值，S为辊缝的实测值，P为机架轧制力的实测值，M为机架的弹性形变系数，ε为辊缝的补偿量；

步骤S200包括以下动作：

S220：根据机架之间的带钢长度、轧制速度和控制周期，根据公式3将F_X-1机架和F_X机架之间的带钢分为N段，每一段带钢作为一个跟踪段：

$N=\frac{L}{v_{min}\×T_{cyc}}---\left(3\right)$

其中，L为F_X-1机架和F_X机架之间的带钢长度，T_cyc为轧制控制程序的运行周期，v_min为带钢轧制过程的最小轧制速度；

S240：对应于每一个跟踪段，在存储器中设置一个寄存单元，构成一个包含N个寄存单元的FIFO队列；

S260：将步骤S140计算得到的F_X-1机架出口的带钢厚度，存放到FIFO队列中对应于F_X-1机架出口的跟踪段的寄存单元中；

S280：将所述FIFO队列中每个寄存单元的数据，跟随带钢轧制速度同步移位，移位步长根据公式4确定，以便跟踪F_X-1机架的计算带钢厚度到达F_X机架的时刻：

$S=\frac{v_{now}}{v_{\min }}---\left(4\right)$

其中，s为移位步长，也就是FIFO队列中存储的数据在每次移位时跨越的寄存单元个数，v_now为当前带钢轧制的实际速度，v_min为带钢轧制过程的最小轧制速度；

步骤S300包括以下动作：

S320：根据F_X机架的轧制实绩值，结合移位到达对应于F_X机架入口的寄存单元的带钢厚度数据，实时计算带钢经过F_X机架时的塑性系数；

S340：根据步骤S320计算所得的塑性系数，确定F_X机架辊缝调节量，进行带钢厚度控制。

本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的一种改进的技术方案，其特征在于步骤S300使用塑性系数的加权平均值确定辊缝调节量；所述塑性系数的加权平均值是塑性系数的实时计算值与系统设定值的加权平均值；通过调节权重比例，可以在提高厚度控制精度和保持轧制稳定之间取得平衡。

本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的一种较佳的技术方案，其特征在于所述的塑性系数是根据公式5计算得到的：

$Q_P=\frac{P}{H-h^{\′}}\×K_Q---\left(5\right)$

其中，Q_P为塑性系数的计算值，P为机架轧制力的实测值，H为机架某段入口厚度，h’为相应段的出口厚度，K_Q为校正系数，正常情况下K_Q＝1，用于补偿因现场数据采集误差造成的Q_P值的计算偏差。

本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的一种更好的技术方案，其特征在于所述的塑性系数还根据公式6进行修正：

Q＝K_PQ_P+K_SQ_S    (6)

其中，Q为修正后的带钢塑性系数，Q_P为根据公式5计算得到的塑性系数，Q_S为塑性系数设定值，K_P为塑性系数计算值的权重比例，K_S为塑性系数设定值的权重比例，而且满足K_P+K_S＝1。

本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的一种优选的技术方案，其特征在于所述的控制方法体现为热轧设备的计算机控制系统的软件AGC程序模块，所述的控制步骤在所述计算机控制系统的计算机中编程实现。

本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的另一种优选的技术方案，其特征在于所述的控制方法体现为热轧设备的机架内AGC控制器的AGC程序模块，所述的控制步骤在所述机架内AGC控制器的PLC单元中编程实现。

本发明的有益效果是：

1.本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法，可以准确获得一块轧制带钢不同区段的带钢塑性系数，并将其体现在不同区段的辊缝调节量中，从而适应各种原因造成的带钢硬度变化，提高精轧区域厚度控制精度；

2.本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法，通过执行计算机(或控制器)程序来实现连续跟踪精轧某机架入口厚度、出口厚度和轧制力等参数来计算实时的带钢硬度变化，避免机架间带钢温度变化对控制参数的影响，并与设定的塑性系数相结合，用于辊缝调节量计算，从而改善控制效果；

3.本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法采用软件编程的方法，通过执行计算机(或控制器)程序，改善热轧精轧机组的厚度控制效果，提高产品厚度精度，不仅适用于产线已建成、设备相对固定的产线改造项目，也可以用于新建产线的建设，是一种直接有效且经济可靠的方法。

附图说明

图1是本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的控制流程图；

图2是热轧精轧带钢轧机的轧制实绩值检测示意图；

图3是机架之间的带钢分为N段的示意图；

图4是带钢的厚度存储在包含N个寄存单元的FIFO队列的示意图；

图5是FIFO队列中每个寄存单元的数据同步移位的示意图；

图6是热轧精轧带钢轧制过程中的带钢形变示意图；

图7是未采用本发明的方法控制时轧制后的带钢1的厚度曲线图；

图8是采用本发明的方法控制轧制后的同规格带钢2的厚度曲线图；

图9是F7机架带钢硬度系数Q的设定值(水平直线)与计算值(波动曲线)。

具体实施方式

为了能更好地理解本发明的上述技术方案，下面结合附图和实施例进行进一步地详细描述。

图1是本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的一个实施例的控制流程图，本发明的控制方法用于热轧设备控制系统的带钢厚度控制，所述的热轧设备至少包括m个机架，带钢依次通过m个机架中前后相邻的F_X-1机架和F_X机架进行轧制，其中，m≥2，m≥X≥2，在图2所示的实施例中，热轧精轧设备采用七机架四辊轧机，即，m＝7，7≥X≥2。

本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法包含以下步骤：

S100：根据F_X-1机架的轧制实绩值数据的检测值，计算F_X-1机架出口的带钢厚度。

S200：跟踪F_X-1机架的计算带钢厚度到达F_X机架的时刻，结合F_X机架的轧制实绩值数据，实时计算带钢通过F_X机架时的塑性系数。

S300：根据实时计算所得的带钢塑性系数，确定F_X机架辊缝调节量，对带钢厚度进行实时前馈控制。

根据本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的优选实施例，步骤S300使用塑性系数的加权平均值确定辊缝调节量；所述的塑性系数加权平均值是塑性系数的实时计算值与系统设定值的加权平均值；通过调节权重比例，可以在提高厚度控制精度和保持轧制稳定之间取得平衡。

以下结合图1所示的本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的一个较佳的实施例，包括以下步骤：

S120：实时检测带钢通过F_X-1机架时的轧制实绩值数据，所述的轧制实绩值数据至少包括轧制力P、辊缝S和带钢的轧制速度v。

厚度计算所需轧制实绩值的测量过程如图2所示，轧制力P可通过机架内安装的测压头(在图2中用标号2标示)进行测量；辊缝S可通过油缸油柱位置检测(在图2中用标号1标示)转换得到；带钢的轧制速度v可根据传动系统反馈的轧机转速(在图2中用标号3标示)与前滑率计算得到。

S140：根据F_X-1机架的实绩值数据，按照公式2计算经过F_X-1机架出口的带钢厚度：

$h=S+\frac{P}{M}+\mathrm{\ϵ}---\left(2\right)$

其中，h为带钢出口厚度的计算值，S为辊缝的实测值，P为机架轧制力的实测值，M为机架的弹性形变系数，ε为辊缝的补偿量。

S220：根据机架之间的带钢长度、轧制速度和控制周期，根据公式3将F_X-1机架和F_X机架之间的带钢分为N段，每一段带钢作为一个跟踪段，参见图3，

$N=\frac{L}{v_{min}\×T_{cyc}}---\left(3\right)$

其中，L为F_X-1机架和F_X机架之间的带钢长度，T_cyc为轧制控制程序的运行周期，v_min为带钢轧制过程的最小轧制速度。本发明根据机架最小轧制速度和程序运行周期来确定段长度，可以得到合理的段长度，也不至于加重控制系统的负荷。

S240：对应于每一个跟踪段，在存储器中设置一个寄存单元，构成一个包含N个寄存单元的FIFO队列。FIFO队列如图4所示，为了表示寄存单元与跟踪段的对应关系，图中用双点划线表示出F_X-1机架和F_X机架。

S260：将步骤S140计算得到的F_X-1机架出口的带钢厚度，存放到FIFO队列中对应于F_X-1机架出口的跟踪段的寄存单元中。参见图4，其中，h _X-1为前机架(F_X-1机架)出口的带钢厚度。

S280：将所述FIFO队列中每个寄存单元的数据，跟随带钢轧制速度同步移位，移位步长根据公式4确定，以便跟踪F_X-1机架的计算带钢厚度到达F_X机架的时刻；

$S=\frac{v_{now}}{v_{\min }}---\left(4\right)$

其中，s为移位步长，也就是FIFO队列中存储的数据在每次移位时跨越的寄存单元个数，v_now为当前带钢轧制的实际速度，v_min为带钢轧制过程的最小轧制速度，参见图5，在该实施例中，移位步长s＝1，也就是每次移位时跨越1个寄存单元。F_X-1机架出口的跟踪段的带钢到达F_X机架入口时，对应于F_X-1机架出口的跟踪段的寄存单元中的带钢厚度数据，同步移位到对应于F_X机架入口的寄存单元中。因此，可以根据寄存单元的平移，准确地跟踪到寄存器中存储的厚度数据到达下一个机架的时刻。

S320：根据F_X机架的轧制实绩值，结合移位到达对应于F_X机架入口的寄存单元的带钢厚度数据，实时计算带钢经过F_X机架时的塑性系数Q。

在热轧精轧区域，带钢的厚度变化在每一个跟踪段之间是缓慢变化的，机架的咬入角α是非常小的，所以咬入角α所覆盖的段长d也很小，我们可以认为机架入口厚度H和出口厚度h处于同一跟踪段，参见图6。

S340：根据步骤S320计算所得的塑性系数Q，确定F_X机架辊缝调节量，进行带钢厚度控制。

根据本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法，塑性系数可以根据公式5计算得到的：

$Q_P=\frac{P}{H-h^{\′}}\×K_Q---\left(5\right)$

其中，Q_P为塑性系数Q的计算值，P为机架轧制力的实测值，H为机架某段入口厚度，h’为相应段的出口厚度，K_Q为校正系数，正常情况下K_Q＝1，用于修正因现场数据采集误差造成的Q_P值的计算偏差。

为了避免轧制力检测和厚度计算的误差或波动，并且与塑性系数的设定值建立关联，本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法，使用塑性系数的加权平均值确定辊缝调节量，根据公式6计算塑性系数的加权平均值：

Q＝K_PQ_P+K_SQ_S    (6)

其中，Q为修正后的带钢塑性系数，Q_P为根据公式5计算得到的塑性系数，Q_S为塑性系数设定值，K_P为塑性系数计算值的权重比例，K_S为塑性系数设定值的权重比例，而且满足K_P+K_S＝1。

公式6中的权重比例K_P和K_S可以根据实际的控制效果进行适当调节。因为现场实时采集轧制力数据时，各种干扰很难避免，这会导致以此计算的Q_P也会包含一定程度的干扰，再以Q_P计算辊缝调节量也存在不必要的波动，辊缝控制设备会因此而产生多余的调节量，严重情况下可能会导致生产过程的不稳定。所以通过权重比例K_P和K_S在提高厚度控制精度和保持轧制稳定之间取得平衡。当带钢本身前后硬度变化较大，厚度控制精度不能保证时，适当增大K_P提高控制精度；而当现场轧制数据采集干扰较大，变化的带钢塑性系数导致辊缝变化频繁，轧制不稳定时，适当减小K_P。

通过上述方法计算获得的带钢塑性系数Q之后，就可以应用于厚度控制计算公式中，例如公式1中，计算得到的辊缝调节量。采用本发明的方法，可以准确补偿带钢厚度偏差，取得更好的厚度控制效果。

根据本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法的一种优选的实施方案，所述的控制方法体现为热轧设备的计算机控制系统的软件AGC程序模块，所述的控制步骤在所述计算机控制系统的计算机中编程实现；所述的控制方法也可以体现为热轧设备的机架内AGC控制器的AGC程序模块，所述的控制步骤在所述机架内AGC控制器的PLC单元中编程实现。因此，本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法，不需要硬件设备的改造，仅需要通过编制计算机(或PLC控制器)程序实现，即可在原有设备基础上明显提高精轧厚度控制效果。

实施例

本发明的热轧精轧带钢厚度控制方法，在1580mm热轧生产线的精轧机组的所有机架(F1-F7)上进行了实施，从F1机架开始跟踪机架出口带钢数据，F2-F7均采用本发明的控制方法，进行机架内带钢塑性系数计算和厚度控制。本发明的控制方法实施之后，1580热轧生产线的精轧厚度控制精度明显提高。

作为比较分析，对于实际轧制的相同规格两块带钢进行了检测。被测带钢按前后顺序分别称为带钢1和带钢2，钢种为IW9321E1，带钢目标厚度为2.62mm，轧制后的带钢厚度曲线如图7和图8所示。

在未采用本发明的方法控制进行轧制的情况下，得到的带钢厚度曲线如图7所示。从图中可以看出，带钢对于温度较为敏感，在相应的加热水印点上出现了厚度峰值，整块带钢厚度波动较大。带钢1轧制的厚度精度为94.8％(偏差30um目标厚度)。

另一块相同规格的带钢2采用本发明的方法控制轧制后，得到的带钢厚度曲线如图8所示。可以看到，虽然对应水印点的地方仍存在尖峰，但是峰值已经明显缩小。带钢2轧制的厚度精度达到97.6％(偏差30um目标厚度)。

以F7机架为例，比较上述两块带钢辊缝控制所使用的带钢硬度系数Q，带钢1直接使用设定的机架内带钢塑性系数Q_S＝1315ton/mm；而带钢2采用本发明的控制方法，计算使用的塑性系数Q_P如图9所示，是在1315±300ton/mm之间随带钢硬度变化的数值，实际用于控制时，公式5中的校正系数K_Q＝1，公式6中的权重比例K_P＝K_S＝0.5。

经过批量典型钢种实验，得到实验数据如表1所示。以带钢目标厚度30um厚度控制范围为例，从表格数据可以看出，本发明的控制方法能够大幅度提高不同钢种的厚度控制精度。

表1：实施效果(+/-30um厚度精度，单位％)

钢种	现有技术	本发明技术	精度提高
				DQ0134D1	97.64	99.60	2.0％
IV5945E1	98.10	99.74	1.6％
				AN0691D1	96.00	98.51	2.5％
IW9321E1	94.61	97.72	3.1％
				AP0740D5	94.73	97.98	3.2％

本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明的技术方案，而并非用作为对本发明的限定，任何基于本发明的实质精神对以上所述实施例所作的变化、变型，都将落在本发明的权利要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种热轧精轧带钢厚度控制方法，用于热轧设备控制系统的带钢厚度控制，所述的热轧设备至少包括m个机架，带钢依次通过m个机架中前后相邻的F_X-1机架和F_X机架进行轧制，其中，m≥2，m≥X≥2，其特征在于所述的控制方法包含以下步骤：

S100：根据F_X-1机架的轧制实绩值数据的检测值，计算F_X-1机架出口的带钢厚度，本步骤包括以下动作：

S120：实时检测带钢通过F_X-1机架时的轧制实绩值数据，所述的轧制实绩值数据至少包括轧制力P、辊缝S和带钢的轧制速度v；

S140：根据F_X-1机架的实绩值数据，按照公式(2)计算经过F_X-1机架出口的带钢厚度：

$h=S+\frac{P}{M}+\mathrm{\ϵ}---\left(2\right)$

其中，h为带钢出口厚度的计算值，S为辊缝的实测值，P为机架轧制力的实测值，M为机架的弹性形变系数，ε为辊缝的补偿量；

S200：跟踪F_X-1机架的计算带钢厚度到达F_X机架的时刻，结合F_X机架的轧制实绩值数据，实时计算带钢通过F_X机架时的塑性系数，本步骤包括以下动作：

S220：根据机架之间的带钢长度、轧制速度和控制周期，根据公式(3)将F_X-1机架和F_X机架之间的带钢分为N段，每一段带钢作为一个跟踪段：

$N=\frac{L}{{\mathrm{\ν}}_{min}\×T_{cyc}}---\left(3\right)$

其中，L为F_X-1机架和F_X机架之间的带钢长度，T_cyc为轧制控制程序的运行周期，v_min为带钢轧制过程的最小轧制速度；

S240：对应于每一个跟踪段，在存储器中设置一个寄存单元，构成一个包含N个寄存单元的FIFO队列；

S260：将步骤S140计算得到的F_X-1机架出口的带钢厚度，存放到FIFO队列中对应于F_X-1机架出口的跟踪段的寄存单元中；

S280：将所述FIFO队列中每个寄存单元的数据，跟随带钢轧制速度同步移位，移位步长根据公式(4)确定，以便跟踪F_X-1机架的计算带钢厚度到达F_X机架的时刻：

$s=\frac{v_{now}}{v_{\min }}---\left(4\right)$

其中，s为移位步长，也就是FIFO队列中存储的数据在每次移位时跨越的寄存单元个数，v_now为当前带钢轧制的实际速度，v_min为带钢轧制过程的最小轧制速度；

S300：根据实时计算所得的带钢塑性系数，确定F_X机架辊缝调节量，对带钢厚度进行实时前馈控制，本步骤包括以下动作：

S320：根据F_X机架的轧制实绩值，结合移位到达对应于F_X机架入口的寄存单元的带钢厚度数据，实时计算带钢经过F_X机架时的塑性系数；

S340：根据步骤S320计算所得的塑性系数，确定F_X机架辊缝调节量，进行带钢厚度控制。

2.根据权利要求1所述的热轧精轧带钢厚度控制方法，其特征在于步骤S300使用塑性系数的加权平均值确定辊缝调节量；所述塑性系数的加权平均值是塑性系数的实时计算值与系统设定值的加权平均值；通过调节权重比例，可以在提高厚度控制精度和保持轧制稳定之间取得平衡。

3.根据权利要求1或2所述的热轧精轧带钢厚度控制方法，其特征在于所述的塑性系数是根据公式(5)计算得到的：

$Q_P=\frac{P}{H-h^{\′}}\×K_Q---\left(5\right)$

其中，Q_P为塑性系数的计算值，P为机架轧制力的实测值，H为机架某段入口厚度，h’为相应段的出口厚度，K_Q为校正系数，正常情况下K_Q＝1，用于补偿因现场数据采集误差造成的Q_P值的计算偏差。

4.根据权利要求1或2所述的热轧精轧带钢厚度控制方法，其特征在于所述的塑性系数还根据公式(6)进行修正：

Q＝K_PQ_P+K_SQ_S   (6)

其中，Q为修正后的带钢塑性系数，Q_P为根据公式(5)计算得到的塑性系数，Q_S为塑性系数设定值，K_P为塑性系数计算值的权重比例，K_S为塑性系数设定值的权重比例，而且满足K_P+K_S＝1。