CN103877840A - 一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明为了实现有效脱除烧结烟气中的三氧化硫和二恶英等污染物，提供了一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺。具体步骤如下：A、将烟气与碳酸氢钠干粉、褐煤粉连续送入循环流化床反应器，烟气使碳酸氢钠干粉和褐煤粉呈流化态并与之反应，或者将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应，初步脱除烟气中的污染物；B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，与从下部进入的烟气逆流接触，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分；C、脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出。
Description
技术领域
本发明涉及环保技术领域，尤其是一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺。
背景技术
烧结生产是炼铁生产过程中的一个重要过程,可以改善铁矿石的冶金性能,去除原料中的有害杂质。但是，烧结产生的废气量大，对大气的污染严重。烧结烟气量产生及其含尘量的多少随烧结机型式、烧结面积、料床厚度、料床透气性以及装料颗粒大小等因素的不同有所变化，一般每生产1 t烧结矿约产生4000～6000m3的烟气，含尘量一般为1～5g/m3。烧结过程是一个复杂的理化过程，由于原料、熔剂、固体燃料成分的多样性，使得烧结过程中产生的有害气体种类很多，如SO2、SO3、NOx、 CO2、CO、HC1、HF、挥发性有机化合物(VOCs)、多环芳烃(PAH)、多氯联苯(PCB)、多氯代二苯并二恶英(PCDD)、多氯代二苯并呋喃(PCDF)以及重金属。
资料显示,烧结烟气中的SO2 排放量占整个钢铁行业SO2 排放量的50%～60%，仅次于电厂；而烧结又是继垃圾焚烧之后，二恶英污染的第二大来源；烧结烟气中的重金属也是污染源之一，其包含的微细粉尘含有许多重金属盐,难于被除尘装置捕获，不断排放出的微细颗粒物长期悬浮在空气中，在一定湿度、气压等条件下形成了雾霾天气影响环境。
如201010215508.5，名称为“烧结烟气的脱硫工艺”的发明专利，公开了烧结烟气的脱硫工艺，包括脱硫剂制备系统、脱硫系统、回收处理系统，所述的脱硫剂为0.045mm标准筛的通过率不小于75%的碳酸钠微粉。该专利的碳酸钠微粉对烟气中氮氧化合物的吸附作用不好，且不具有脱除二恶英的功能。
201110045911.2，名称为“烧结烟气的钠碱湿法脱硫工艺及系统”的发明专利申请，公开了一种烧结烟气的钠碱法脱硫工艺及系统，采用碳酸钠作为脱硫剂，脱硫副产物为亚硫酸钠粉体，该工艺包括以下步骤：①含硫烟气经过降温后进入脱硫塔；②在脱硫塔内用碳酸钠或者氢氧化钠溶液作为吸收剂对步骤①中的含硫烟气进行净化，净化后的烟气经除雾器除雾后排放。该专利的脱硫工艺对烟气中二恶英和VOCs的脱除效果不好。
201110180140.8，名称为“一种液相烟气同时脱硫脱硝吸收剂及其应用”的发明专利申请，公开了一种液相烟气同时脱硫脱硝的吸收剂，其是由60-300ml的氧化剂、0.5-80g的添加剂和633.33-939.58ml的水组成的；所述的氧化剂为浓度为30%的过氧化氢水溶液、浓度为15%的过氧乙酸水溶液中的至少一种；添加剂为碳酸钠、醋酸钠和碳酸钙中的至少一种。
以上三篇专利分别公开了钠碱干法脱硫、钠碱湿法脱硫和含钠碱的吸收剂的常规应用，对炼铁生产中烧结烟气排放的污染物不能够进行一体化处理，且对烟气中二恶英的脱除效果不好，且运行费用高。
发明内容
本发明为了实现有效脱除烧结烟气中的污染物，提供了一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺。净化工艺将干法碳酸氢钠、褐煤、湿法碳酸钠和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起，实现性能互补，对炼铁生产中烧结排放的污染物具有很高的脱除率。
为实现上述发明目的，本发明采用如下的技术方案：
一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：具体步骤如下：
A、将烟气与碳酸氢钠干粉、褐煤粉连续送入循环流化床反应器，烟气使碳酸氢钠干粉和褐煤粉呈流化态并与之反应，或者将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应，初步脱除烟气中的污染物；
将褐煤粉喷入循环流化床反应器，在高温下变为多孔物质，对烟气中的氮氧化合物、二恶英、VOCs等具有强烈的吸附脱除作用；碳酸氢钠干粉在循环流化床反应器内受热分解，生成碳酸钠、水和二氧化碳，碳酸钠吸附烟气中的硫氧化物和氮氧化物从而生成硫酸钠和硝酸钠，完成初步脱硫脱硝。通过褐煤粉与碳酸氢钠干粉的共同作用，使烧结烟气中的大部分污染物得以脱除。
在烟气流量较小的情况下（通常烟气流量小于100万立方/小时），步骤A可不使用循环流化床反应器，而采用将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道，与烟气反应，实现初步脱除硫氧化物、氮氧化物和二恶英。
B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，与从下部进入的烟气逆流接触，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分。
将烟气中的SO2降低到50 mg/m3以下，同时清除烟气中其他残余的酸性气体。
C、脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出。
烟气中氮氧化物在经氧化剂氧化后，NO变为可以吸收的NO2，再以碳酸氢钠吸收，NOx含量可降低到100 mg/m3以下；同时，还能将烟气中不溶于水的Hg0经氧化剂氧化为Hg2+，再通过碳酸氢钠洗涤捕捉，并以含汞固体的形式过滤脱除。吸收后的湿净烟气直接排入大气。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中任意一种或者几种混合物的水溶液。
本发明将钠法应用于烧结烟气污染脱除，采用碳酸氢钠粉和褐煤粉喷入循环流化床反应器或者烟道、湿法碳酸钠洗涤和氧化脱硝、脱汞，几种方法协同清除烧结烟气中所有的二氧化硫、三氧化硫、氯化氢、氟化氢、氮氧化合物、二恶英、汞、颗粒物等。
本发明选择使用碳酸氢钠，而不是直接使用碳酸钠。利用碳酸氢钠干粉于循环流化床反应器或者烟道中受热分解为碳酸钠，为多孔物质，吸附烟气中硫氧化物和氮氧化合物，特别是对氮氧化合物具有强烈的吸附作用，吸附后发生表面反应，生成硫酸钠和硝酸钠，达到脱硫脱硝的目的。
本发明所述A步骤中碳酸氢钠干粉的粒径为10-300μm，具有较高比表面积，提高了吸附效果，保证了烟气污染物的高效率脱除。
本发明所述A步骤中碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.8-1.3倍喷入，保证高脱除率的同时，不会造成碳酸氢钠的浪费。
本发明所述A步骤中褐煤的粒径为10-200μm，小的粒径增加了比表面积，提高吸附效果，保证了对二恶英、VOCs、氮氧化物等污染物的高效率脱除。
优选地，所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为50-100g/l。这样做的优点是：一方面，添加的流量较小，节约了电能；另一方面，由于加入的流量小，则反应后排出的残液流量就小，进一步节约了电能以及残液的后处理费用。
优选地，所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为5-50g/l，严格控制碱液浓度，有利于减少碳酸氢钠的消耗，进一步节约了成本的同时，保证烟气中的氮氧化物和不溶于水的Hg0被氧化后，被碳酸氢钠充分吸收，有效脱除氮氧化物和汞。
本发明所述的一体化净化回收工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化回收。
本发明的有益效果是：
1、本发明采用碳酸氢钠和褐煤粉为原料实现烧结烟气污染物控制一体化净化，具有脱除氮氧化合物、硫氧化物、汞、二恶英、氯化氢、氟化氢等多种污染物的功能，各种污染物脱除率可以达到99%以上的水平，基本无废弃物产生，二恶英、VOCs等有机物质可实现高温无害化处理。
2、本发明选择使用碳酸氢钠作为吸收剂，而不是直接使用碳酸钠，利用碳酸氢钠喷入循环流化床反应器或者烟道后发生热分解为碳酸钠，为多孔物质，吸附烟气中硫氧化物和氮氧化合物，特别是对氮氧化合物具有强烈的吸附作用，吸附后发生表面反应，生成硝酸钠和硫酸钠，达到脱硫脱硝的目的。同时，碳酸氢钠可再生循环使用，且不存在二次污染。
3、本发明的烧结烟气一体化净化回收工艺将干法碳酸氢钠、褐煤、湿法碳酸氢钠和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起，实现性能互补，对烧结烟气中各类污染物具有很高的脱除率。本发明工艺可将烟气中的SO2降低到50 mg/m3以下，同时清除烟气中其他残余的酸性气体；可将烟气中的NOx降低到100 mg/m3以下，同时有效脱除了不溶于水的Hg0；可将烟气中二恶英降低到0.1ng-TEQ/Nm3以下。本发明实现了整个系统内同时脱除SOx、NOx、二恶英和汞的新型烟气同步达标净化技术，并使其具有工艺流程较短、投资低、净化效率高、运行费用低、可规避二次污染等优势。
4、本发明将碳酸氢钠干粉的粒径控制在10-300μm，将褐煤的粒径控制在10-200μm ，增加比表面积，提高吸附效果，保证了脱除效率高。
5、本发明严格控制碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为5-50g/l，通过严格控制碱液浓度，减少碳酸氢钠的消耗，进一步节约了成本的同时，保证烟气中的氮氧化物和不溶于水的Hg0被氧化后，被碳酸氢钠充分吸收，有效脱除氮氧化物和汞。
附图说明
图1为本发明烧结烟气污染物的一体化净化工艺的流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的实质性内容作进一步详细的描述。
实施例1
一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，具体步骤如下：
A、将烟气与碳酸氢钠干粉、褐煤粉连续送入循环流化床反应器，烟气使碳酸氢钠干粉和褐煤粉呈流化态并与之反应，初步脱除烟气中硫氧化物、氮氧化物和二恶英等污染物；
B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，与从下部进入的烟气逆流接触，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分；
C 、脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，同时氧化脱除单质汞，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出。
实施例2
一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，具体步骤如下：
A、将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应，初步脱除烟气中硫氧化物、氮氧化物和二恶英等污染物；
B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，与从下部进入的烟气逆流接触，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分；
C 、脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，同时氧化脱除单质汞，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出。
实施例3
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
实施例4
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
实施例5
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
实施例6
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为100μm。
实施例7
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为300μm。
所述褐煤的粒径为200μm。
实施例8
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为10μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.3倍喷入。
所述褐煤的粒径为10μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为50g/l。
实施例9
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为150μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.8倍喷入。
所述褐煤的粒径为100μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为100g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为50g/l。
实施例10
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为200μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.9倍喷入。
所述褐煤的粒径为50μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为60g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为5g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
实施例11
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为80μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.0倍喷入。
所述褐煤的粒径为60μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为70g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为20g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
实施例12
本实施例的实施方式与实施例2基本相同，在此基础上：
所述吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为200μm。
所述褐煤的粒径为100μm。
实施例13
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为15μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.35倍喷入。
所述褐煤的粒径为25μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为68g/l。
实施例14
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为180μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.85倍喷入。
所述褐煤的粒径为125μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为65g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为35g/l。
实施例15
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为210μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.95倍喷入。
所述褐煤的粒径为80μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为74g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为32g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
实施例16
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为265μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.05倍喷入。
所述褐煤的粒径为160μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为75g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为26g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
实施例17
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为250μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.1倍喷入。
所述褐煤的粒径为180μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为80g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为30g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
实施例18
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为250μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.2倍喷入。
所述褐煤的粒径为120μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为90g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为40g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方/小时。
实施例19
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为200μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.3倍喷入。
所述褐煤的粒径为110μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为95g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为45g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方/小时。
实施例20
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为150μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.15倍喷入。
所述褐煤的粒径为85μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为85g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为35g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
本发明所述烟气进入吸收塔的流量为数百万立方/小时。
实施例21
本实施例的实施方式与实施例2基本相同，在此基础上：
所述吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为250μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.2倍喷入。
所述褐煤的粒径为120μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为90g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为40g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
实施例22
本实施例的实施方式与实施例2基本相同，在此基础上：
所述吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为245μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.25倍喷入。
所述褐煤的粒径为110μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为85g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为26g/l。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
实施例23
本实施例的实施方式与实施例1基本相同，并用于垃圾焚烧的烟气净化回收。在此基础上：
所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
所述碳酸氢钠干粉的粒径为180μm。
所述碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的1.25倍喷入。
所述褐煤的粒径为85μm。
所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为75g/l。
所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为40g/l。
所述的一体化净化工艺还适用垃圾焚烧的烟气净化。
本发明所述的氧化剂采用高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中一种或者几种混合物的溶液。
本发明所述的回收处理系统是指：将吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液过滤，滤液经浓缩结晶，得到固体钠盐送入还原器，还原器出来的熔融混合物，经激冷、溶解、过滤、洗涤，所得清液为硫化钠水溶液，向硫化钠水溶液中加入碳酸氢钠，得到H2S气体送入克劳斯炉，制造硫磺产品；所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回烟道。
或者，将流化床底部排出的固体反应产物予以溶解、过滤，得滤液，与吸收塔排出的吸收液所得滤液合并，滤液再经浓缩结晶，得到固体钠盐送入还原器，还原器出来的熔融混合物，经激冷、溶解、过滤、洗涤，所得清液为硫化钠水溶液，向硫化钠水溶液中加入碳酸氢钠，得到H2S气体送入克劳斯炉，制造硫磺产品；所述克劳斯炉的尾气经焚烧并以余热锅炉回收热量后返回循环流化床反应器。
该回收处理系统的硫磺产率达到98%以上，不使用换热器，不会发生设备堵塞，无废水、废渣等废弃物排放，产品为有价值的硫磺和蒸汽，经济效益好，没有二次污染。
本发明的烧结烟气污染物的一体化净化工艺，与现有技术的脱污效果及成本比较，见下表：
由此可见，本发明的烧结烟气污染物的一体化净化工艺将干法碳酸氢钠、褐煤、湿法碳酸钠和氧化剂几种排放控制系统有机的组合在一起，对烧结烟气污染物的脱除率明显高于现有技术。实现了整个系统内同时脱除SOx、NOx、二恶英和汞等污染物的新型烧结烟气同步达标净化技术，并具有工艺流程短、投资低、净化效率高、运行费用低、可规避二次污染等优势。
Claims (11)
1.一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：具体步骤如下：
A、将烟气与碳酸氢钠干粉、褐煤粉连续送入循环流化床反应器，烟气使碳酸氢钠干粉和褐煤粉呈流化态并与之反应，或者将碳酸氢钠干粉和褐煤粉直接喷入烟道与烟气反应，初步脱除烟气中的污染物；
B、将经A步骤初步净化后的烟气送入吸收塔的脱硫段，利用碳酸氢钠水溶液作为吸收液从上部喷淋，与从下部进入的烟气逆流接触，脱除烟气中的硫氧化物与其他酸性组分；
C、脱硫后的烟气进入吸收塔的脱硝段，利用含碳酸氢钠的氧化剂溶液作为吸收液从上部喷淋，进一步脱除烟气中的氮氧化物，净化后的烟气从吸收塔的顶部排出。
2.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述循环流化床反应器底部排出的固体反应产物、吸收塔脱硫段和脱硝段底部排出的吸收液送入回收处理系统。
3.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述净化后的烟气经除雾器除雾后排放。
4.根据权利要求1所述的烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述吸收塔内，脱硫段和脱硝段的吸收液分别回收并循环喷淋。
5.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述A步骤中碳酸氢钠干粉的粒径为10-300μm。
6.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述A步骤中碳酸氢钠干粉的喷入量按照化学计量的0.8-1.3倍喷入。
7.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述A步骤中褐煤的粒径为10-200μm。
8.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述吸收塔的脱硫段中，碳酸氢钠溶液的质量浓度为50-100g/l。
9.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述吸收塔的脱硝段中，碳酸氢钠在氧化剂溶液中的质量浓度为5-50g/l。
10.根据权利要求1所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述B步骤中的氧化剂为高锰酸钾、亚氯酸钠、次氯酸钠、次氯酸钙、双氧水、二氧化氯中任意一种或者几种混合物的水溶液。
11.根据权利要求1-10任意一项所述的一种烧结烟气污染物的一体化净化工艺，其特征在于：所述的一体化净化工艺还适用于垃圾焚烧的烟气净化。
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