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CN103871719B - 线圈及其制造方法 - Google Patents

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CN103871719B
CN103871719B CN201310530323.7A CN201310530323A CN103871719B CN 103871719 B CN103871719 B CN 103871719B CN 201310530323 A CN201310530323 A CN 201310530323A CN 103871719 B CN103871719 B CN 103871719B
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Abstract

本发明的题目是一种线圈及其制造方法。线圈具有多个线圈段相互连接，各个线圈段分别包括：本体以及至少一直接连接部或至少一突出连接部，设置于各本体的一端，其中，所述线圈段形成至少一环绕线圈中心轴旋转的路径，于线圈中心轴向的投影上，所述突出连接部凸出于所述直接连接部所处路径位置之外，且相连的两个线圈段于直接连接部或凸出连接部的连接处仅形成一重叠面。于同一旋转路径中的所述本体中，具有不直接相连但相邻的其中一本体的第一端以及另一本体的第二端，其中第二端的其中一表面的延伸面延伸至第一端。

Description

线圈及其制造方法
技术领域
本发明关于一种线圈，特别关于一种具有高占空比的线圈。背景技术
电感元件，多是以漆包线绕制成多圈状的线圈(coil)制成，并在电磁铁和变压器等应用中使用。
现今的业界试图找出一种制造成本低与占空比(space factor，又称占空系数)高的线圈，占空比是实际导线截面积在与电流垂直的平面切割线圈时的截面积中所占的比例；占空比愈高，线圈的磁损(magneticloss)也就愈小。再加上线圈为马达的主要构件，若能提高占空比，则可实现尺寸小、重量轻且强有力的马达。再者，高频应用时线圈电流的集肤效应会造成能量损耗，因扁平导线比一般的圆形导线具有较大的表面积，当使用扁平导线时有利于高频线圈降低损耗。另外，扁平导线也具有较佳的散热效果。
但是已知的线圈的结构，利用漆包线的导线进行绕线，其结构无法提高占空比。因此若要制作尺寸小与重量轻的马达，受限于线圈的低占空比的因素，马达的效率会较低。而若使用扁平导线时，如果导线的扁平面与线圈中心轴为互相垂直时，则无法用一般绕制的方式来制造线圈，生产成本因而较高。
因此，如何设计一种低成本、高占空比、低损耗的线圈，且进一步使用扁平导线制造线圈，已逐渐成为业界重要课题之一。
发明内容
有鉴于上述课题，本发明的目的为提供一种能提高占空比的线圈，进一步本发明可提供一种高占空比的扁平线圈。
为达上述课题，依据本发明的一种线圈，具有多个线圈段相互连接，各个线圈段分别包括：本体；以及至少一连接部，设置于各本体的一端，并与另一线圈段连接，其中，所述线圈段形成至少一环绕线圈中心轴旋转的路径，且相连的两个线圈段于所述连接部的连接处仅形成一重叠面，于同一旋转路径中的所述本体中，具有不直接相连但相邻的其中一本体的第一端以及另一本体的第二端，此处不直接相连的意思是指第一端与第二端系经由至少一连接部相连接，尤其是指电性连接而言，其中于旋转路径上第二端的其中一表面的延伸面延伸至第一端。
于一实施例，于旋转路径上第一端与第二端的其中一表面实质上位于同一平面，或是于旋转路径上第二端的其中一表面的延伸面位于第一端的两个表面之间，或是于旋转路径上第二端的其中一表面的延伸面穿越第一端的一表面。
于一实施例，所述线圈段通过电镀或焊接的方式相互连接。
于一实施例，所述线圈段由金属片冲压后形成互相连接的所述线圈段，并将所述连接部加以折叠后形成线圈。
于一实施例，其中至少有一线圈段具有不同的宽度，及或不同的厚度。
为达上述课题，依据本发明的另一种线圈，具有多个线圈段相互连接，各个线圈段分别包括：本体；以及至少一直接连接部或至少一凸出连接部，设置于各本体的一端，与另一线圈段连接，其中，所述线圈段于直接连接部或凸出连接部经折叠或焊接或电镀连接后形成至少一环绕线圈中心轴旋转的路径，于线圈中心轴向的投影上，所述凸出连接部凸出于所述直接连接部所处路径位置之外，且相连的两个线圈段于直接连接部或凸出连接部的连接处仅形成一重叠面。
于一实施例，于同一旋转路径中的所述本体中，具有不直接相连但相邻的其中一本体的第一端以及另一本体的第二端，其中于旋转路径上第二端的其中一表面的延伸面延伸至第一端，且于旋转路径上第一端与第二端的其中一表面实质上位于同一平面，或是于旋转路径上第二端的其中一表面的延伸面位于第一端的两个表面之间，或是于旋转路径上第二端的其中一表面的延伸面穿越第一端的一表面。
于一实施例，所述线圈段由金属片冲压后形成互相连接的线圈段，并将所述直接连接部及所述凸出连接部加以一次折叠后形成线圈，折叠处仅形成一重叠面。
于一实施例，所述线圈段分为两组，各组各由一金属片冲压而成，并在各直接连接部与各凸出连接部的处分别形成一次折叠，所述两组线圈段互相缠绕后形成线圈。
于一实施例，所述线圈段利用电镀或焊接的方式相互连接。
于一实施例，至少有一线圈段具有不同的宽度，及或不同的厚度。
为达上述课题，依据本发明的一种线圈的制造方法，包括：冲压金属片，以形成多个线圈段；设置胶体于各线圈段的至少一表面；设置多个绝缘颗粒于胶体；以及通过折叠、电镀或焊接的方式将所述线圈段相互叠合，叠合所述线圈段形成多层的绝缘结构，各层间由绝缘颗粒隔开。
于一实施例，各个线圈段分别包括本体以及至少一连接部，连接部设置于各本体的一端，并与另一线圈段连接，所述线圈段叠合后形成一环绕线圈中心旋转的路径，且相连的两个线圈段于连接部的连接处仅形成一重叠面。
承上所述，本发明将金属片以冲压或裁切的方式，以制作可相互连接的线圈段，再经电镀、焊接或折叠的方式以形成线圈，故生产过程较为简易，并比已知的绕线式的线圈制程更为快速，故能降低生产成本。再加上能提高线圈占空比，又可使用扁平导线降低集肤效应(指导体中有交流电或交变电磁场时，导体内部的电流集中在表面的一种现象)，并加速线圈散热，线圈的结构较为紧凑，且厚度也较为平均。
附图说明
图1A为本发明的第一实施例的线圈。
图1B为图1A的部分线圈的呈堆叠状的立体图。
图1C为图1A的部分线圈的呈堆叠状的另一立体图。
图1D为图1A的部分线圈的呈堆叠状的变化立体图。
图1E为图1A的部分线圈的呈堆叠状的另一变化立体图。
图1F为图1B的线圈的上视图。
图1G为本发明的第一实施例的线圈的另一焊接态样。
图1H为图1G的部份线圈的呈堆叠状的立体图。
图1I为本发明的第一实施例的线圈的另一态样。
图1J为图1I的线圈呈堆叠状的立体图。
图2A为本发明的第二实施例的线圈。
图2B为图2A的线圈段分解图。
图2C为图2A的线圈的呈堆叠状的立体图。
图2D为图2C的线圈的上视图。
图2E为本发明的第二实施例的线圈的另一焊接态样。
图3A为本发明的第三实施例的线圈。
图3B为图3A的线圈交互缠绕时的示意图。
图3C为图3A的线圈的呈堆叠状的立体图。
图3D为图3C的线圈的侧视图。
图3E为图3C的线圈的上视图。
图4为本发明的一种线圈的制作方法流程图。
图5为本发明的部分线圈段设置绝缘体的示意图。
具体实施方式
以下将参照相关附图，说明本发明多个实施例的一种线圈，其中相同组件以相同符号表示。
请同时参照图1A至图1F所示。其中，图1A为本发明的第一实施例的线圈，图1B为图1A的部分线圈段呈堆叠状的立体图，图1C为图1A的部分线圈的呈堆叠状的另一立体图，图1D为图1A的部分线圈的呈堆叠状的变化立体图，图1E为图1A的部分线圈的呈堆叠状的另一变化立体图，图1F为图1B的线圈的上视图。
线圈1包括由同一金属片经冲压而形成多个连续的线圈段10a～10d，线圈段10a～10d的宽度d例如为1公分，但不以此为限。各线圈段10a～10d分别具有本体10及至少一连接部11，其中，连接部11分别设于各本体10的一端或两端，而各个本体10与各个连接部11均可具有不相同的形状。于图1A中，由最左下方由左至右来看共有四组线圈段10a～10d，且各组线圈段10a～10d彼此相互连接，最左边一组线圈段10a具连接部11，线圈段10b具有两个连接部11，线圈段10c具有两个连接部11，线圈段10d具有两个连接部11。将图1A中的线圈段10a的连接部11沿虚线折叠至线圈段10b的连接部11的上方；线圈段10b的连接部11沿虚线折叠至线圈段10c的连接部11的上方；线圈段10c的连接部11沿虚线折叠至线圈段10d的连接部11的上方，所述线圈段10a～10d即可形成至少一环绕线圈中心轴C旋转的路径，与左边第二组的线圈段10a～10d叠合时，可将线圈段10d的连接部11沿虚线折叠至左边第二组的线圈段10a的连接部11的上方，其余三组线圈段10a～10d也是依序堆叠，于此不再赘述。
为了清楚表达连接部11的特征，图1B中只显示线圈段10a及线圈段10b，在此以线圈段10a与线圈段10b作为说明，沿着图1A中的虚线折叠后的连结部的上半部为线圈段10a的连接部11，下半部为线圈段10b的连接部11，线圈段10a与线圈段10b即形成了一个环绕线圈中心轴C旋转的路径，且所述连接部11的连接处仅形成一重叠面F。需注意的是，此重叠面F只有相联线圈段的一次叠合，而非连续多次折叠所造成的重叠面。当然，相邻的两线圈段以连接部11连结时，不限于以矩形重叠面重叠，连接部11于连结处可具有至少一分叉，例如连接部11具有分叉，分叉的两个部分又可分别相邻线圈段的连接部11连结，而此时连接部11仍于重叠面F上重叠，同时本体10也可以具有至少一分叉，使得整组线圈等效于多组线圈并联。
另外须说明的是，线圈段10a及线圈段10b的本体10a1、10b1位于同一旋转路径，且本体10a1具有第一端e1，另一本体10b1则具有第二端e2，其中，第一端e1与第二端e2不直接相连结但相邻。其中，第二端e2的其中一表面的延伸面延伸至第一端e1。上述的同一个旋转路径为旋转路径的一基本单位，由线圈段10a与线圈段10b连接后环绕线圈中心轴C所形成，且线圈段10a与线圈段10b位于同一圈(wind orturn)或同一层的旋转路径上。如图1C所示，线圈段10a与线圈段10b连接后形成同一圈，也就是同一旋转路径，而线圈段10c与线圈段10d连接后形成另一圈，也就是另一个旋转路径。于此，一个旋转路径由两个线圈段所组成，当然，旋转路径也可以由两个以上的线圈段所组成，在下面的图示中将会进一步叙述。
请参照图1B、图1D以及图1E所示，本实施例中，线圈段10a、10b以扁平状为例，所以线圈段10a、10b的表面指上、下两个主要的表面。由图中可知，第二端e2的其中一表面(上表面)的延伸面(如虚线处所示)延伸至第一端e1。由图1B中可知，第一端e1与第二端e2的其中一表面，例如是与第二端e2的上表面实质上位于同一平面。由图1D中可知，第二端e2的其中一表面(例如是上表面)的延伸面位于第一端e1的两个表面之间；而图1E中则可知，第二端e2的其中一表面(例如是下表面)的延伸面穿越第一端e1的一表面(例如是上表面)。值得一提的是，上述的延伸面为假想面，而不是实际延伸出去的面。
请参照图1G及图1H所示，其中，图1G为本发明的第一实施例的线圈的焊接连接态样，图1H为图1G的部份线圈段呈堆叠状的立体图。
线圈2包括由同一金属片经冲压而形成的独立的多个分离的四组线圈段20a～20d，线圈段20a～20d的宽度d例如为1公分，但不以此为限。各线圈段20a～20d分别具有本体20及至少一连接部21，其中，线圈2与线圈1的线圈段的连接部21皆设于各本体20的一端或两端。与前一态样不同之处是，线圈2的线圈段20a～20d的连接部21位于本体20内，且其上具有焊接点(如图中黑点所示)以作为焊接或电镀连接相邻线圈段20a～20d的连接部21的功用。将线圈段20a的连接部21焊接至线圈段20b的连接部21的上方；线圈段20b的连接部21焊接至线圈段20c的连接部21的上方；线圈段20c的连接部21则焊接至线圈段20d的连接部21的上方，所述线圈段20a～20d通过焊接或电镀的方式相互连接且堆叠后，即可得到如图1H的部分线圈段呈堆叠状的立体图。
请参照图1I及图1J所示，其中，图1I为本发明的第一实施例的线圈的另一态样，图1J为图1I的线圈段呈堆叠状的立体图。
线圈3包括由同一金属片经冲压而形成的多个连续线圈段30a、30b、30c，各线圈段30a、30b、30c呈圆弧状且分别具有本体30及至少一连接部31，其中，连接部31分别设于各本体30的一端或两端。如图1J所示，线圈3中除了线圈段30a、30b、30c的形状与前述实施例不同之外，还有就是线圈3中组成一圈的线圈段数目为三个线圈段30a、30b、30c，跟前述实施例中只要两个线圈段不相同。本实施例中，即使相连的三个线圈段中的线圈段30a、30b间以及线圈段30b、30c间其不直接相连的一端不在同一平面，但线圈段30c的本体的第二端e2与30a的本体的第一端e1相邻且不直接相连，第二端e2的上表面的延伸面仍可延伸至第一端e1，第二端e2与第一端e1的上表面实质上依然是在同一平面上(如图中圆形虚线处所示)，所以相连的两个线圈段与实质上位于同一平面的两个线圈段可为不同组合的两个线圈段，也就是相连的两个线圈段30a、30b或两个线圈段30b、30c于所述连接部31的连接处仅形成一重叠面，且相邻两个线圈段30a、30c的本体30不直接相连的一端(e1、e2)实质上位于同一平面。当然，除了第一端e1与第二端e2的其中一表面可实质上位于同一平面之外，也可以是第二端e2的其中一表面的延伸面位于第一端e1的两个表面之间，或是第二端e2的其中一表面的延伸面穿越第一端e1的一表面，于此则不再赘述。
因线圈段由金属片冲压而成，再通过折叠或焊接或电镀制成线圈，此制程方便并易于量产，故比传统绕线式线圈可节省更多成本，且因线圈形状可为扁平式(flat)，故能提高占空比、降低集肤效应且具有较佳的散热效果。
需注意的是，线圈1、2、3中的线圈段数目均可依实际产品的需求而作调整。而且，各线圈段的宽度d及厚度也能依产品而有所不同。为因应集肤效应，各线圈段的截面积或截面的周长只要保持大致相同，即可避免产生不必要的损耗。
请同时参照图2A及图2B所示。其中，图2A为本发明的第二实施例的线圈，图2B为图2A的线圈段分解图。
线圈4包括由同一金属片经冲压而形成的多个连续线圈段40a～40d，并经折叠而形成线圈4。各线圈段40a～40d的形状皆不相同且宽度可为1公分，但不以此为限。各线圈段40a～40d分别具有本体40、直接连接部41或凸出连接部42。其中，直接连接部41或凸出连接部42分别设于各本体40的一端或两端。于图2B由上至下来看，线圈段40a具有直接连接部41；线圈段40b具有直接连接部41及凸出连接部42；线圈段40c具有两个凸出连接部42；线圈段40d具有凸出连接部42。其中，所述凸出连接部42凸出于所述直接连接部41所处路径位置之外，且相连的两个线圈段于直接连接部41或凸出连接部42的连接处仅形成一重叠面。
本实施例中，各线圈段40a～40d的本体大致呈U字型，由图2C可看出，线圈段40a、40b即可形成一旋转路径(一圈)，而线圈段40a、40b的本体中，线圈段40b的本体的第一端e1与线圈段40a的本体的第二端e2相邻且不直接相连，而第二端e2的上表面的延伸面仍可延伸至第一端e1，图中以第二端e2的上表面的延伸面与第一端e1在同一平面上为例。当然，除了第一端e1与第二端e2的其中一表面可实质上位于同一平面之外，也可以是第二端e2的其中一表面的延伸面位于第一端e1的二表面之间，或是第二端e2的其中一表面的延伸面穿越第一端e1的一表面，于此则不再赘述。另外，需要注意的是，本实施例中第二端e2位于直接连接部41上，也是本体40a1的一部分；而第一端e1则位于本体40b1上，凸出连接部42则与本体40b1的第一端e1连接。
请同时参照图2A至图2D。其中，图2C为图2A的线圈的呈堆叠状的立体图，图2D为图2C的线圈的上视图。
将图2A中的线圈段40a的直接连接部41折叠至线圈段40b的直接连接部41的上方；线圈段40b的凸出连接部42折叠至线圈段40c的其中一凸出连接部42的上方；线圈段40c的另一凸出连接部42则折叠至线圈段40d的凸出连接部42的上方，如此一来，所述线圈段40a～40d即可形成一环绕线圈中心轴C旋转的路径。另外，线圈段40b的本体40的部分(于本实施例则为中间部分)形成倾斜面，使线圈段40b的本体40的上表面(top surface)从线圈段40a的本体40的底面(bottomsurface)斜向上到与线圈段40a的本体的上表面平行，也就是跨越一层的高度(one layer’s height)，线圈段40d也是一样从线圈段40c的底面斜向上到与线圈段40c的本体40的上表面平行，各线圈段相叠后，即可得到如图2C与图2D的线圈立体图与上视图，其中各线圈段40a～40d皆紧密相叠。
须说明的是，在本实施例中仅线圈段40b、40d具有倾斜面，在实际操作时，亦可以让线圈段40a、40c也具有倾斜面。其中，四个线圈段40a～40d折叠后具有凸出连接部42以及由本体40与直接连接部41所构成的矩形主线圈区Z(如图2D虚线方框处所示)，也就是围绕着线圈中心轴C的长方形区域。凸出连接部42是凸出于直接连接部41所处路径位置之外，也就是凸出于主线圈区Z之外的部分，且相连任两个线圈段于直接连接部41或凸出连接部42的连接处仅形成一重叠面F(如图2D虚线斜线处所示)。须注意的是，此重叠面F只有一次相邻线圈段的叠合，而非连续多次折叠所造成的重叠面。当然，直接连接部41或凸出连接部42连结时，也不限于以矩形重叠面重叠，直接连接部41或凸出连接部42于连结处可具有至少一分叉，例如直接连接部41具有一分叉，分叉的两个部分又可分别与分叉的本体40及分叉的凸出连接部42连结，而此时直接连接部41或凸出连接部42仍于重叠面F上重叠，使得整组线圈等效于多组线圈并联。
接着，请参照图2E所示，其为本发明的第二实施例的线圈的焊接态样。线圈5具有两组独立分离的线圈段50a～50d(共8个线圈段)，将线圈段50a的直接连接部51焊接至线圈段50b的直接连接部51的上方；线圈段50b的凸出连接部52焊接至线圈段50c的其中一凸出连接部52的上方；线圈段50c的另一凸出连接部52则焊接至线圈段50d的凸出连接部52的上方。此态样的焊接方式与第一实施例相同，于此不再赘述。此焊接态样是由8个线圈段50a～50d重复而成，于实际操作时，线圈段的数量可随产品的实际需求而增减，于此不作限制，线圈段的连接方式也可改为折叠或电镀。
请参照图3A至图3E所示。其中，图3A为本发明的第三实施例的线圈，图3B为图3A的线圈交互缠绕的示意图，图3C为图3A的线圈的呈堆叠状的立体图，图3D为图3C的线圈的侧视图，图3E为图3C的上视图。
如图3A所示，线圈6具有线圈串6a与线圈串6b，其中线圈串6a、6b包括由同一金属片经冲压而成的多个连续线圈段60a、60b，线圈段60a与线圈段60b交错排列于此，线圈串6a、6b均以具有三个线圈段60a以及两个线圈段60b为例，而线圈段60a与线圈段60b的宽度d例如为1公分，但不以此为限。各线圈段60a、60b分别具有本体60、直接连接部61或凸出连接部62。其中，直接连接部61或凸出连接部62分别设于各本体60的一端或两端。由左至右来看，线圈段60a具有直接连接部61及凸出连接部62，线圈段60b具有直接连接部61及凸出连接部62。
请同时参照图3A至图3E，于线圈串6a中，线圈段60a的直接连接部61直接与相邻线圈段60b的直接连接部61邻接(具有折叠线)；线圈段60b的凸出连接部62则直接与另一相邻线圈段60a的凸出连接部62邻接(具有一折叠线)。因此，只要将相邻线圈段60a的直接连接部61之间或凸出连接部62之间折叠(沿着折叠虚线)，即可完成线圈串6a的折叠。同理，将线圈串6b折叠后，即可将线圈串6a与线圈串6b以半圈折叠的双螺旋方式交错缠绕(如图3B所示)，让两个线圈段60a、60b形成环绕线圈中心轴C旋转的路径而进行堆叠，即可得到如图3C的呈堆叠状的立体图。其中，多个线圈段60a、60b折叠后具有凸出连接部62以及由本体60与直接连接部61所构成的矩形主线圈区Z(如图3E虚线方框处所示)，也就是围绕着线圈中心轴C的长方形区域。凸出连接部62是凸出于直接连接部61所处路径位置之外，也就是凸出于主线圈区Z之外的部分，且相连任两个线圈段于直接连接部61或凸出连接部62的连接处仅形成一重叠面F(如图3E虚线斜线处所示)，图3C实质上为两组线圈互相缠绕，两组线圈依照实际需求可以再加以并联连接或串联连接或分别独立来使用。
在此说明的是，本实施例中，各线圈段60a及60b的本体大致呈U字型，由图3C可看出，同一旋转路径(一圈)由线圈串6a中的线圈段60a及线圈串6b中的线圈段60a所形成，而线圈串6a、6b的线圈段60a的本体中，不相连的第二端e2的上表面的延伸面仍可延伸至线圈串6a、6b的线圈段60a的本体的第一端e1，图中以第二端e2的上表面的延伸面与第一端e1实质上在同一平面上为例(如图3C及图3D所示)。当然，除了第一端e1与第二端e2的其中一表面可实质上位于同一平面之外，也可以是第二端e2的其中一表面的延伸面位于第一端e1的两个表面之间，或是第二端e2的其中一表面的延伸面穿越第一端e1的一表面，于此则不再赘述。另外，需要注意的是，本实施例中第二端e2位于直接连接部61上，也是本体60a1的一部分；而第一端e1则位于本体60a1的凸出连接部62上，凸出连接部62则与本体60a1的第一端e1连接。
请参照图4及图5所示。其中，图4为本发明的一种线圈的制作方法流程图，图5为本发明的部分线圈段设置绝缘体的示意图。第一实施例至第三实施例皆可由图4的线圈制作方法制成，为了清楚表示图示与流程图的关系，以下将以第一实施例的折叠态样的线圈段10a、10b为例来说明本发明的线圈制作方法。
线圈制作方法包括冲压金属片，于步骤S01，以形成多个线圈段10a、10b；于步骤S02，于线圈段10a、10b的外表面或有需求的表面涂布胶体S1；于步骤S03，设置多个绝缘颗粒P于胶体S1上；于步骤S04，通过折叠、电镀或焊接的方式而将线圈段10a、10b相互叠合，以让线圈段10b堆叠于线圈段10a之上，由胶体S1及绝缘颗粒P组成的绝缘体S叠设于线圈段10a、10b之间，具有阻隔的功效。其中，步骤S02与步骤S03可以合并，也就是可将绝缘颗粒P与胶体S1先行混合，再利用喷洒的方式而设置于线圈段10a、10b的外表面或有需求的表面上。
后续，可视产品需求而堆叠更多层的线圈段，其中，必要时可将绝缘颗粒P及胶体S1经烘烤步骤加以固化，即可形成绝缘体S。需注意，于图5中，为了说明方便，夸大了绝缘颗粒P、胶体S1的比例。
承上所述，本发明的各层的线圈段之间能够达到几乎无间隙，故本发明能够提高占空比，并且线圈段的形状无限制，所以线圈段的形状能够为圆形、矩形、三角形或多边形。本发明用冲压或裁切金属片的方式，以制作线圈段，再加以折叠或焊接制成线圈，故生产过程较为简易，并比已知的绕线式的线圈更为快速。本发明利用线圈段交叠方式，以制造线圈，因此能以快速且低成本的方式制作多层次的扁平线圈。
以上所述仅为示例性，而非为限制性。任何未脱离本发明的精神与范围，而对其进行的等效修改或变更，均应包括在权利要求中。

Claims (13)

1.一种线圈，具有多个线圈段相互连接，其特征在，各个线圈段分别包括：
本体；以及
至少一连接部，设置于各所述本体的一端，并与另一线圈段连接，
其中，所述线圈段形成至少一环绕所述线圈中心轴旋转的路径，且相连的两个线圈段于所述连接部的连接处仅形成一重叠面，于同一旋转路径中的所述本体中，具有不直接相连但相邻的其中一本体的第一端以及另一本体的第二端，
其中所述第二端的其中一表面的延伸面延伸至所述第一端，且所述第二端的末端线圈段的截面沿所述旋转路径延伸后与所述第一端的末端线圈段的截面重叠或部分重叠。
2.如权利要求1所述的线圈，其特征在，于所述旋转路径上所述第一端与所述第二端的其中一面向所述中心轴所指的同侧方向的表面实质上位于同一平面，或是于所述旋转路径上所述第二端的其中一面向所述中心轴所指方向的表面的延伸面位于所述第一端的两个表面之间，或是于所述旋转路径上所述第二端的其中一面向所述中心轴所指方向的表面的延伸面穿越所述第一端的一表面。
3.如权利要求1所述的线圈，其特征在，所述线圈段通过电镀或焊接的方式相互连接。
4.如权利要求1所述的线圈，其特征在，所述线圈段由金属片冲压后形成互相连接的所述线圈段，并将所述连接部加以折叠后形成所述线圈。
5.如权利要求1所述的线圈，其特征在，至少有一线圈段具有不同的宽度，或不同的厚度。
6.一种线圈，具有多个线圈段相互连接，其特征在，各个线圈段分别包括：
本体；以及
至少一直接连接部或至少一凸出连接部，设置于各所述本体的一端，与另一线圈段连接，
其中，所述线圈段形成至少一环绕所述线圈中心轴旋转的路径，于所述线圈中心轴向的投影上，所述凸出连接部凸出于所述直接连接部所处所述路径位置之外，且相连的两个线圈段于所述直接连接部或所述凸出连接部的连接处仅形成一重叠面，
其中，于同一旋转路径中的所述本体中，具有不直接相连但相邻的其中一本体的第一端以及另一本体的第二端，所述第二端的其中一表面的延伸面延伸至所述第一端，且所述第二端的末端线圈段的截面沿所述旋转路径延伸后与所述第一端的末端线圈段的截面重叠或部分重叠。
7.如权利要求6所述的线圈，其特征在，于同一旋转路径中的所述本体中，具有不直接相连但相邻的其中一本体的第一端以及另一本体的第二端，其中于所述旋转路径上所述第二端的其中一表面的延伸面延伸至所述第一端，且所述第一端与所述第二端的其中一表面实质上位于同一平面，或是于所述旋转路径上所述第二端的其中一表面的延伸面位于所述第一端的二表面之间，或是于所述旋转路径上所述第二端的其中一表面的延伸面穿越所述第一端的一表面。
8.如权利要求6所述的线圈，其特征在，所述线圈段由金属片冲压 后形成互相连接的所述线圈段，并将所述直接连接部及所述凸出连接部加以折叠后形成所述线圈。
9.如权利要求6所述的线圈，其特征在，所述线圈段分为两组，各组各由金属片冲压而成，并在各所述直接连接部与各所述凸出连接部处分别形成一次折叠，所述两组线圈段互相缠绕后形成所述线圈。
10.如权利要求6所述的线圈，其特征在，所述线圈段利用电镀或焊接的方式相互连接。
11.如权利要求6所述的线圈，其特征在，至少有一线圈段具有不同的宽度，及或不同的厚度。
12.一种线圈的制造方法，其特征在，包括：
冲压金属片，以形成多个线圈段；
设置胶体于各所述线圈段的至少一表面；
设置多个绝缘颗粒于所述胶体；以及
通过折叠、电镀或焊接的方式将所述线圈段相互叠合，叠合所述线圈段形成一多层的绝缘结构，各层间由所述绝缘颗粒隔开。
13.如权利要求12所述的线圈的制造方法，其特征在，各个线圈段分别包括本体以及至少一连接部，所述连接部设置于各所述本体的一端，并与另一线圈段连接，所述线圈段叠合后形成一环绕所述线圈中心旋转的路径，且相连的两个线圈段于所述连接部的连接处仅形成一重叠面。
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