CN103789471B - 一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种凸多边形结构冶金渣罐，所述冶金渣罐系由焊接成形法，用非卷压的3～14块宽厚板合金钢或碳素钢作为渣罐罐壁及渣罐罐底焊接而成，所述新型结构冶金渣罐为多棱角凸多边形耳轴对称焊接结构。根据本发明的新型焊接结构冶金渣罐，采用焊接工艺将轧制的成品热轧宽厚板焊接成罐壁。由此，简化制造工艺，缩短制造周期，大幅降低制造成本，减少环境污染，明显提高渣罐抗高温变形和高温开裂性能，性价比高，渣罐的可焊性好，修复潜力大，使用寿命显著延长。由此，消除了生产现场中经常出现的渣罐异常开裂等安全隐患。

Description

一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐及其制造方法

技术领域

本发明涉及冶金设备，具体地，本发明涉及一种用于冶金领域的多棱角凸多边形轴对称结构冶金渣罐及其制造方法。

背景技术

自1870年以来，世界炼钢史上所有的冶金渣罐都是源于铸造成形。而且都是圆形体：圆柱状、饭碗状或圆台状等。采用上述传统的铸造工艺制造冶金渣罐及其方法存在问题如下：

一.污染环境。众所周知，铸造是机械加工领域中环保问题最大。渣罐的铸造同样如此。例如，在向沙坑倾翻铸余液态钢渣或铁渣的过程中，大量的粉尘烟气升腾，弥漫空间，作业环境恶劣；现场污染可能导致电器设备故障频发；钢渣及废气中的有害气体、有机碳(TOC)及重金属(镉、铬、铜、汞、镍、铅、锌)的排放浓度较高，严重影响员工的身体健康。从而，由渣罐的铸造带来的环境污染问题很大。

二.存在安全隐患。因铸造渣罐晶粒较一般轧制钢材粗大(因未经过热压力加工，晶粒仍为原始状态)，粗细不均匀(因冷却条件不同所致)，使得大型冶金设备铸造不可避免地存在如缩孔、缩松、气孔、偏析、裂纹、非金属夹杂、热裂、冷裂等的各种缺陷，在制造、使用过程的生产现场经常出现渣罐开裂，给生产及操作人员造成安全隐患。

三.基于上述原因，使得大型冶金设备铸造不可避免地存在如缩孔、缩松、气孔、偏析、裂纹、非金属夹杂、热裂、冷裂等的各种缺陷，严重影响其使用性能。

四.基于上述原因，铸造渣罐的可焊性差、可修复性差，维修成本大。且安全隐患大，给生产安全带来威胁。

五.使用寿命短，所述渣罐在使用数月之后既得报废。另一方面，由于渣罐使用量很大，例如，以我国内某大型钢铁企业为例，近年来仅5.3立方米容量的渣罐即需年耗100多个，导致目前的铸造渣罐的使用成本极大，不利于降本增效。

本发明人突破了传统的技术观念和技术难度，于2008年成功研制出并申请了世界上首台焊接结构渣罐专利技术方案。以焊接方法取代了铸造方法。

然而，存在问题是：

(1)压形加工费比较贵。以60吨大渣罐为例。市场对钢板厚度≤80mmm压形加工费至少6000～8000元/吨，这样仅压形加工费就≥40万元/每台，且不计外委加工时路途来回运输及人工费等。

当钢板厚度≥80mm，则压形费更贵，不但需要专用的大型压形机(容量≥120mm，宽≥8000mm)，而且，渣罐壁积越大，钢板厚度和尺寸就越大，对压形加工设备的要求就越苛刻，当尺寸大到一定数量时(如33立方60吨重的大渣罐)，就是很难完成的工作，除非特制专用大型卷压机，但成本和市场生存可想而知(目前还没有这种特大型卷压机)。

钢板越厚则卷压时造成钢板浪费越大。钢板越厚，始压端咬钢量就必须越多。对于卷压80mm厚钢板，首、尾至少需要预留400～600mm的咬钢长度，总共要浪费800～1200mm长的钢板，才能完成压形操作。这样每卷压一块钢板就要浪费几吨的钢材。若卷压≥80mm钢板，则利用率更低，浪费量将无法接受。

厚钢板压形加工操作环境恶劣，既有难度又有麻烦。厚钢板压形时(特别是合金钢)，温压和热压时必须将钢板整体分别加热到600℃～1000℃，才能实施卷压，否则，会产生裂纹等缺陷，甚至于报废。此外，更麻烦的是，钢板越厚，材料强度越高，则加热的温度就必须越高，这样既浪费能源，又加重操作工的劳动强度和恶化操作环境。

此外，上述焊接结构渣罐的使用缺点是：尽管使用寿命比原铸造渣罐长，但是，到了寿命末期也存在变形和开裂等失效问题。经过跟踪研究发现，抗高温变形仍然是一个技术瓶颈问题。

总之，原发明的焊接结构冶金渣罐专利产品，适用于新型小渣罐(5.6立方/20吨)，即适于制造圆弧形焊接结构小渣罐。但是，对于中型和大型渣罐，当渣罐壁积大于18立方以上特别是33立方及以上，若再受圆弧形理念的限制，则新的问题又出现了：大型焊接结构冶金渣罐在制造环节中的“圆弧卷板压型加工”和“高温抗内凹收缩变形”二方面仍须改进。

综上所述，上述改进的渣罐仍存在问题如下：

制造工序较繁琐，制造工期较长，制造成本较大，浪费能源，加重操作工的劳动强度和恶化操作环境。

发明内容

为克服所述问题，本发明的目的在于，提供一种多棱角凸多边形对称结构冶金渣罐。

本发明的目的又在于，提供一种多棱角凸多边形对称结构冶金渣罐的制造方法。

本发明的多棱角凸多边形结构冶金渣罐的技术方案如下：

一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，所述冶金渣罐为一焊接而成、用于处理熔融态钢渣或铁渣的罐形容器，其特征在于，所述冶金渣罐罐壁系用非卷压的3～14块“L”型合金钢或碳素钢宽厚板拼接焊接成，所述渣罐罐体横截面为多棱角凸多边形，所述多棱角凸多边形结构渣罐罐壁的纵向拼接焊缝形成于构成所述凸多边形结构渣罐罐壁的钢板平面上,所述拼装焊缝向外微凸，所述渣罐罐壁的“L”型钢板拼接焊缝采用“X”型坡口，所述“X”型坡口为罐壁内壁坡口尺寸大于罐壁外壁坡口尺寸的非对称“X”型坡口

根据本发明所述的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，其特征在于：

所述冶金渣罐为截面尺寸上大下小的棱台体。

根据本发明所述的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，其特征在于:

所述渣罐罐体体积≥18立方。

根据本发明所述的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，其特征在于：

所述渣罐罐壁以渣罐的两耳轴中心线与罐口中心线构成对称面，呈轴面对称结构,所述渣罐罐壁的棱角数与多边形的边数相等且均为双数。

根据本发明所述的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，其特征在于：

所述渣罐罐体的倒渣口内侧采用收渣口设计，即在所述渣罐罐壁倾倒口内侧设计成倒三角形用于收料的棱角或筋板。

所述冶金渣罐,以渣罐的两耳轴中心线与罐口中心线构成对称面，罐壁为轴面对称结构,罐壁棱角数与多边形的边数相等且均为双数，范围一般在4～16。即罐壁为棱角数与多边形的边数相等且均为双数,呈凸多面体的对称结构。

当渣罐壁积≥30立方时，在多棱角凸多边形罐壁的倒渣口内侧采用收渣口设计，即在渣罐倾倒口内侧设计成倒三角形收料棱角(筋板)。

根据本发明，分段点压折边为，先将宽厚板切割下料，然后，用简单的“分段点压折边法”代替传统的“卷压成形法”，将宽厚板压成“L”形，而不是弧形。省去了加工费用昂贵的钢板“卷压成形”过程。分段点压折边方法很简单，点压模具可自制。特点：钢板无须压成弧形，省去了昂贵的压形加工费；省去了外委加工时路途来回运输费；不受被压钢板厚度和尺寸大小的限制；无需专用的大型压形机；渣罐壁积越大，优势越明显；折边不浪费钢板；不必将钢板整体加热；不浪费能源；操作环境友好，减轻操作工的劳动强度。

根据本发明，将折边钢板组装成多棱角凸多边形罐壁。特点：以轴面对称进行组装。折成“L”形的钢板组装时，有利于将棱角与焊缝错开，既可将难度较大的角焊缝变成简单易行的平焊缝，还可避免棱角棱边与焊缝重合后所带来的应力集中等问题。具体折边时的“L”尺寸和折边角度要以实际装配体积要求及焊接施工技术要求或操作方便条件而定。

本发明的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐的制造方法技术方案如下：

一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，所述冶金渣罐为一焊接而成、用于处理熔融态钢渣或铁渣的罐形容器，其特征在于，

所述冶金渣罐罐壁系用非卷压的3～14块“L”型合金钢或碳素钢宽厚板拼接焊接成，所述渣罐罐体横截面为多棱角凸多边形，

所述方法包括下述步骤：

钢板切割－坡口加工－L型钢板折边－L型钢板焊接－热处理－耳轴部加工及安装－成品，其中，在“L”型钢板组装成罐壁时，构成渣罐罐壁的钢板拼接坡口设计，所述钢板间拼接坡口设计非对称的“X”型坡口，即，所述“X”型坡口为罐壁内壁坡口尺寸大于罐壁外壁坡口尺寸的非对称“X”型坡口。

根据本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

所述多棱角凸多边形结构渣罐的折边－罐壁焊接采用分段点压折边法，先将宽厚板切割下料，然后，将各宽厚板压成“L”形，以压成“L”形的所述各宽厚板的“L”处折角作为所述多棱角凸多边形结构渣罐罐壁的纵向棱角，互为焊接成多棱角凸多边形结构的渣罐的闭合罐体。

“L”型板的“L”处折角的具体角度和具体尺寸应依渣罐的体积大小来确定。

由此，形成焊后隐性抗内凹收缩性能极强的坡口组合。

根据本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

所述渣罐罐壁以渣罐的两耳轴中心线与罐口中心线构成对称面，呈轴面对称结构,所述渣罐罐壁的棱角数与多边形的边数相等且均为双数，所述渣罐罐壁的棱角数在4～16范围。

根据本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

所述渣罐罐壁的焊接工艺设计，先焊接所述“X”型坡口的内壁坡口，后焊接所述“X”型坡口外壁坡口。

由此，使得焊接完成后，焊缝内部便形成一种预留反变形且具备很强抗高温罐壁内凹收缩变形性能的隐性受力结构。

根据本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

在多棱角凸多边形罐壁的倒渣口内侧采用收渣口设计，即在渣罐倾倒口内侧设计成倒三角形收料棱角或筋板。

由此，折成“L”形的钢板组装时，有利于将棱角与焊缝错开，既可将难度较大的角焊缝变成简单易行的平焊缝，简化了焊接施工难度，还可避免棱角棱边与焊缝重合后所带来的应力集中等问题。具体折边时的“L”尺寸和折边角度要以实际装配体积要求及焊接施工技术要求或操作方便条件而定。

“L”型板的“L”处折角的具体角度和具体尺寸应依渣罐的体积大小来确定。

根据本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

在“L”型钢板组装成罐壁时，构成渣罐的钢板拼接坡口设计，所述钢板间拼接坡口设计非对称的“X”型坡口，即，所述“X”型坡口为罐壁内壁坡口尺寸大于罐壁外壁坡口尺寸的非对称“X”型坡口。

由此，形成焊后隐性抗内凹收缩性能极强的坡口组合。

针对特大型渣罐，若将圆弧形罐壁转变成多棱角凸多边形罐壁后，因罐口多边形的边直且宽，完全不同于圆弧形边，所以，在倾倒工艺过程中就会出现熔渣因重力作用以发散性轨迹抛出现象，这样难以收口，不便于授渣处理。为此，在多棱角凸多边形罐壁的倾倒熔渣边，内侧设计成倒三角形收料棱角(筋板)，这样利用棱角(筋板)的收口作用，便可实现熔渣倾倒操作过程很顺利，使授渣效果与圆弧形罐壁相同。

根据本发明的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，采用分段点压折边。先将宽厚板切割下料，然后，用简单的“分段点压折边法”代替传统的“卷压成形法”，将宽厚板压成“L”形，而不是弧形。

由此，根据本发明，将陷入不利境遇的卷压板焊接圆形渣罐通过采用折边替代法加工手段，研发了非卷压宽厚板多边形焊接结构冶金渣罐。使得非卷压宽厚板多边形焊接结构渣罐制造不受渣罐壁积和钢板尺寸及厚度的限制。另外，分段点压折边方法很简单，点压模具可自制。特点：钢板无须压成弧形，省去了昂贵的压形加工费；省去了外委加工时路途来回运输费；不受被压钢板厚度和尺寸大小的限制；无需专用的大型压形机；渣罐壁积越大，优势越明显；折边不浪费钢板；不必将钢板整体加热；不浪费能源；操作环境友好，减轻操作工的劳动强度。

将折边钢板组装成多棱角凸多边形罐壁。特点：以轴面对称进行组装。折成“L”形的钢板组装时，有利于将棱角与焊缝错开，既可将难度较大的角焊缝变成简单易行的平焊缝，简化了焊接施工难度，还可避免棱角棱边与焊缝重合后所带来的应力集中等问题。具体折边时的“L”尺寸和折边角度要以实际装配体积要求及焊接施工技术要求或操作方便条件而定。

附图说明

图1为本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐立体图。

图2为本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐制造方法流程图。

图3a，b，c分别为本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐的主视图、俯视图及左视图。

图4为本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐热处理工艺图。

图5a，5b分别为本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐“X”型坡口示意图。

图6为本发明所述的凸多边形结构冶金渣罐在渣罐倾倒口内侧设计成倒三角形收料棱角(筋板)的示意图。

图7为“L”形的钢板折边示意图。

图中，1为棱角，2为倒三角形收料棱角(筋板)，3为“X”型坡口，4为折成“L”形的钢板，5为“X”型坡口的内壁坡口，6为“X”型坡口外壁坡口,7为耳轴。

具体实施方式

以下，举实施例，具体说明本发明。

实施例1

一种新型结构冶金渣罐，所述冶金渣罐系由焊接成形法，用非卷压的3～14块宽厚板合金钢或碳素钢作为渣罐罐壁与渣罐罐底焊接而成，所述新型结构冶金渣罐为多棱角凸多边形结构。

所述冶金渣罐制造工艺要点说明如下：

选材或材料选型：选用碳钢、合金钢，举例如20g,Q235，25#，Q345(16Mn)，SM490，SM400，SS400等等。

切割下料：考虑多棱角凸多边形对称结构特点(轴对称或体对称)，以渣罐的耳轴中心线与罐口中心线构成对称面，罐体为上大下小的棱台体，为轴面对称结构。棱角数与多边形的边数相等且为双数，范围在8～12。

分段点压折边。先将钢板切割下料，然后，用简单的“分段点压折边法”代替传统的“卷压成形法”，将切割下料的钢板压成“L”形。分段点压折边方法很简单，点压模具可自制。特点：钢板无须压成弧形，省去了昂贵的压形加工费；省去了外委加工时路途来回运输费；不受被压钢板厚度和尺寸大小的限制；无需专用的大型压形机；渣罐壁积越大，优势越明显；折边不浪费钢板；不必将钢板整体加热；不浪费能源；操作环境友好，减轻操作工的劳动强度。

拼接坡口设计。罐壁钢板采用非对称“X”型坡口，一般是内大外小。“L”型钢板组装成多棱罐壁时，设计不对称的“X”型坡口及其分配比例，巧妙地形成焊后隐性抗内凹收缩性能极强的坡口组合。

焊接工艺设计。主要考虑埋弧自动焊焊接方法；先焊接内坡口，后焊接外坡口，选择适当的熔敷金属分配比例和分层比例，使得焊接完成后，焊缝内部便形成一种预留反变形且具备很强抗高温罐壁内凹收缩变形性能的隐性受力结构。实际上，焊接完成后，罐壁上的棱角及拼接焊缝应是向外微凸。罐壁焊接：采用自动(埋弧或电渣)焊。焊丝用HO8Mn、HO8MnA、H10Mn2或HO8Mn2Si等。也可采用手工CO2气保焊打底，焊丝选用HO8Mn2Si，然后用埋弧焊等方法。手工电弧焊采用E5015或E5015-G或J507RH。

针对特大型渣罐，若将圆弧形罐壁转变成多棱角凸多边形罐壁后，因罐口多边形的边直且宽，完全不同于圆弧形边，所以，在倾倒工艺过程中就会出现熔渣因重力作用以发散性轨迹抛出现象，这样难以收口，不便于授渣处理。为此，在多棱角凸多边形罐壁的倾倒熔渣边，内侧设计成倒三角形收料棱角(筋板)，这样利用棱角(筋板)的收口作用，便可实现熔渣倾倒操作过程很顺利，使授渣效果与圆弧形罐壁相同。

除上述“多棱角多面体凸多边形轴对称焊接结构”特点外，渣罐其它部分的内容与以往圆弧形焊接结构渣罐基本相同。如：材料选型；腰带适配器结构；罐口法兰加强圈和罐底装配与焊接：罐底设计成内置式，罐口设计成外置式；安装耳轴座和耳轴：当罐壁装焊完毕后，接着装配耳轴座，最后，安装耳轴。耳轴座采用“纵横交错箱式组合结构”设计。耳轴座是焊接在罐壁上的，而耳轴是靠螺栓紧固在罐壁上的(便于安装、拆卸或维修更换等)；辅助筋板及散热翅片安装与焊接、焊后热处理等等。自强化散热翅片材料选型、厚度、宽度等尺寸参数。材料用碳钢、合金钢、铜、铝等金属材料均可；厚度原则上不限，但实际操作以5mm以下或1mm～5mm较为方便。

无损检测选用JB/T4730-2005，PT、UT等为Ⅰ合格。

热处理工艺曲线：加热温度：620±20℃；升温速度：≤150℃/h；保温时间：240min；降温速度：≤100～150℃/h，400℃以下空冷。

本实施例的凸多边形渣罐的显著特征如下。

“非卷压宽厚板”焊接结构渣罐将以往的“圆形、圆柱形和圆台形结构”变成了“多棱角的多边形”结构，大大简化了制造工序，缩短了制造工期，去掉了卷压形加工工序，节省了加工制造费用，提高了效率，大幅降低了制造成本，提高了性价比。且二者结构形式、理念和实用效果完全不同。

简化工艺。非卷压形渣罐制造技术是几乎不受加工设备限制的，而卷压形加工是受限的：卷压宽厚板时，不但需要专用的大型压形机(120mm厚以上，宽8000mm以上)，而且，渣罐壁积越大，卷压的钢板尺寸越大，对压形加工设备的要求越苛刻，当尺寸大到一定数量时(如33立方60吨重的大渣罐)，就几乎是不可能完成的工作，除非特制专用大型卷压机，但成本和市场生存可想而知(目前还没有这种特大型卷压机)。而非卷压板渣罐使得“非卷压宽厚板”焊接结构渣罐制造不受渣罐壁积和宽厚钢板尺寸的限制，无需专用大型压形设备。

节省钢板。卷压形加工时，浪费钢板。因为卷压形时，钢板越厚，咬钢量就越多。对于卷压80mm厚钢板，首、尾至少需要预留400～600mm的咬钢长度，总共需要浪费800～1200mm长的钢板，才能完成压形操作。这样每卷压一块钢板就要浪费几吨的钢材。如果卷压80mm厚度以上的钢板，钢板利用率更低，浪费量将无法接受。而非卷压板渣罐不受渣罐壁积和钢板尺寸的限制，钢板利用率高，相比而言，几乎不浪费钢板。

重量变轻。原卷压板宽厚板圆形33立方焊接结构渣罐重约60吨。二年前成功研制的非卷压形33立方焊接结构渣罐，同比减重约5吨，在确保性能的前提下，大幅度节约了材料和资源。非卷压宽厚板渣罐减重的秘诀在于将圆形变成了多边形。

优化环境。卷压形加工时，操作环境恶劣，既有难度又有麻烦：必须将钢板整体加热到600℃以上，才能进行热卷压，否则，会产生裂纹，影响钢板卷压质量。此外，更麻烦的是，钢板越厚，材料强度越高，则加热的温度就必须越高，这样既浪费能源，又加重操作工的劳动强度和恶化操作环境。而非卷压板渣罐无须整体加热。

降本增效。卷压板渣罐加工费很贵，目前市场80mmm以下宽厚板压形加工费为6000～8000元/吨，如33立方60吨重的大渣罐仅压形费用就平均达到了每台40多万元，且不计外委加工时路途来回运输费用等。而非卷压板渣罐省去了专门卷压加工费。

根据本发明，多棱角凸多边形焊接结构冶金渣罐将以往的圆形、圆柱形和圆台形结构变成了“多棱角的凸多边形”结构，大大简化了制造工序，缩短了制造工期，去掉了卷压形加工工序，节省了加工制造费用，提高了效率，大幅降低了制造成本，提高了性价比。

Claims (10)

1.一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，所述冶金渣罐为一焊接而成、用于处理熔融态钢渣或铁渣的罐形容器，其特征在于，所述冶金渣罐罐壁系用非卷压的3～14块“L”型合金钢或碳素钢宽厚板拼接焊接成，所述渣罐罐体横截面为多棱角凸多边形，所述多棱角凸多边形结构渣罐罐壁的纵向拼接焊缝形成于构成所述凸多边形结构渣罐罐壁的钢板平面上,所述拼装焊缝向外微凸，所述渣罐罐壁的“L”型钢板拼接焊缝采用“X”型坡口，所述“X”型坡口为罐壁内壁坡口尺寸大于罐壁外壁坡口尺寸的非对称“X”型坡口。

2.如权利要求1所述的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，其特征在于：

所述冶金渣罐为截面尺寸上大下小的棱台体。

3.如权利要求1所述的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，其特征在于:

所述渣罐罐体体积≥18立方。

4.如权利要求1所述的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，其特征在于：

所述渣罐罐壁以渣罐的两耳轴中心线与罐口中心线构成对称面，呈轴面对称结构,所述渣罐罐壁的棱角数与多边形的边数相等且均为双数。

5.如权利要求1所述的一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐，其特征在于：

所述渣罐罐体的倒渣口内侧采用收渣口设计，即在所述渣罐罐壁倾倒口内侧设计成倒三角形用于收料的棱角或筋板。

6.一种多棱角凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，所述冶金渣罐为一焊接而成、用于处理熔融态钢渣或铁渣的罐形容器，其特征在于，

所述冶金渣罐罐壁系用非卷压的3～14块“L”型合金钢或碳素钢宽厚板拼接焊接成，所述渣罐罐体横截面为多棱角凸多边形，

所述方法包括下述步骤：

钢板切割－坡口加工－L型钢板折边－L型钢板焊接－热处理－耳轴部加工及安装－成品，其中，在“L”型钢板组装成罐壁时，构成渣罐罐壁的钢板拼接坡口设计，所述钢板间拼接坡口设计非对称的“X”型坡口，即，所述“X”型坡口为罐壁内壁坡口尺寸大于罐壁外壁坡口尺寸的非对称“X”型坡口。

7.如权利要求6所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

所述多棱角凸多边形结构渣罐折边－罐壁焊接采用分段点压折边法，先将宽厚板切割下料，然后，将各宽厚板压成“L”形，以压成“L”形的所述各宽厚板的“L”处折角作为所述多棱角凸多边形结构渣罐罐壁的纵向棱角，互为焊接成多棱角凸多边形结构的渣罐的闭合罐体。

8.如权利要求6所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

所述渣罐罐壁以渣罐的两耳轴中心线与罐口中心线构成对称面，呈轴面对称结构,所述渣罐罐壁的棱角数与多边形的边数相等且均为双数，所述渣罐罐壁的棱角数在4～16范围。

9.如权利要求6所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

所述渣罐罐壁的焊接工艺设计，先焊接所述“X”型坡口的内壁坡口，后焊接所述“X”型坡口外壁坡口；

由此，使得焊接完成后，焊缝内部便形成一种预留反变形且具备很强抗高温罐壁内凹收缩变形性能的隐性受力结构。

10.如权利要求6所述的凸多边形结构冶金渣罐的制造方法，其特征在于，

在多棱角凸多边形罐壁的倒渣口内侧采用收渣口设计，即在渣罐倾倒口内侧设计成倒三角形收料棱角或筋板。