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CN103605176A - 相位差膜及其制造方法和显示设备 - Google Patents

相位差膜及其制造方法和显示设备 Download PDF

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CN103605176A CN201310425654.4A CN201310425654A CN103605176A CN 103605176 A CN103605176 A CN 103605176A CN 201310425654 A CN201310425654 A CN 201310425654A CN 103605176 A CN103605176 A CN 103605176A
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Abstract

本发明公开了一种相位差膜及其制造方法和显示设备。该相位差膜，包括：相位延迟层和对形成于所述相位延迟层上的固化材料进行固化处理形成的固化材料层，所述固化材料层位于所述相位延迟层之上。本发明提供的相位差膜及其制造方法和显示设备的技术方案中，相位差膜包括相位延迟层和位于相位延迟层之上的固化材料层，固化材料层是对形成于相位延迟层上的固化材料进行固化处理后形成的，无需采用贴附设备，减少了设备投入，从而降低了生产成本。

Description

相位差膜及其制造方法和显示设备
技术领域
本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种相位差膜及其制造方法和显示设备。
背景技术
近年来，随着显示技术的发展，立体（3D）显示器日益普及，各大厂商均在立体显示领域投入巨资，展开激烈竞争。目前，立体显示技术采用的均是眼镜式立体显示技术，主流的眼镜式立体显示技术可分为快门式（Shutter Glasses）立体显示技术和偏光式（Polarization3D）立体显示技术。快门式立体显示技术通过提高画面的刷新频率来实现立体显示效果，快门式立体显示技术的画面解析度没有损失，因此可以提供全高清画面，且液晶面板不需要增加额外部件，只需要提高刷新频率，因此成本较低。但是快门式立体显示技术的亮度很低，眼镜需要充电且笨重、价格高；眼镜有闪烁；画面易出现串扰。偏光式立体显示技术是利用光线有“振动方向”的原理来分解原始图像的，具体为：将图像分为垂直向偏振光和水平向偏振光两组画面，而3D眼镜的左右镜片分别采用不同偏振方向的偏光镜片，这样通过上述3D眼睛人的左右眼就能分别接收两组画面，再经过大脑合成立体影像。目前，现在的偏光式立体显示技术普遍采用圆偏光实现立体显示，与快门式立体显示技术相比，偏光式立体显示技术的优点在于：3D眼镜结构简单，无需电源佩戴轻便，且售价低廉；佩戴3D眼镜后，画面亮度高于快门式立体显示技术，且由于未设置快门，所以不会使佩戴者因闪烁而产生头晕目眩的感觉。
由于具备上述优点，偏光式立体显示技术成为当今立体显示技术领域的一种主流技术，偏光式立体显示技术可通过立体显示装置来实现。图1为现有技术中立体显示装置的结构示意图，如图1所示，立体显示装置可包括：液晶显示面板1、偏光片2和相位延迟层3，偏光片2形成于液晶显示面板1之上，相位延迟层3形成于偏光片2之上。其中，相位延迟层3可包括：配向层和位于配向层之上的热致液晶（Reactive Mesogens，简称：RM）层。在立体显示装置的制造过程中，可直接在偏光片2上制作相位延迟层3，在制作相位延迟层3的过程中需要对形成相位延迟层3的材料进行紫外线（Ultraviolet Rays，简称：UV）曝光处理，在UV曝光处理的过程中相位延迟层3通过曝光设备实现与液晶显示面板1对齐，这样无需采用贴合设备实现相位延迟层3与液晶显示面板1的对齐，从而提高了对位精度。但是，现有技术中形成于偏光片2上的相位延迟层3位于最外层，由于形成相位延迟层3的材料不具备防潮防刮的能力，因此若不加以保护，该相位延迟层3会逐渐失去其原有的性能，从而使立体显示装置的立体显示效果变差或者失效。
为解决上述问题，通常在相位延迟层3之上形成保护膜4，保护膜4通常可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）膜或者三醋酸纤维素（TAC）膜。由于保护膜4为已成型的膜，因此仍然需要贴附设备将已成型的保护膜4贴附至偏光片2上，从而增加了设备投入，提高了生产成本。
发明内容
本发明提供一种相位差膜及其制造方法和显示设备，用于减少设备投入，从而降低生产成本。
为实现上述目的，本发明提供了一种相位差膜，包括：相位延迟层和对形成于所述相位延迟层上的固化材料进行固化处理形成的固化材料层。
可选地，所述固化材料包括：紫外线固化材料或者热固化材料。
可选地，所述固化材料层的厚度为：20um至500um。
可选地，所述固化材料层的厚度为：20um至100um。
为实现上述目的，本发明提供了一种显示设备，包括：显示装置和位于所述显示装置出光面侧的上述相位差膜。
为实现上述目的，本发明提供了一种相位差膜的制造方法，包括：
步骤一，形成相位延迟层；
步骤二，在所述相位延迟层上形成固化材料；
步骤三，通过固化工艺对所述固化材料进行固化处理，形成固化材料层。
可选地，所述步骤二包括：通过旋涂工艺、狭缝涂布工艺、线棒式涂布工艺或者喷墨式涂布工艺在所述相位延迟层上形成所述固化材料。
可选地，所述固化材料包括：紫外线固化材料。
可选地，所述步骤三包括：通过紫外线固化工艺对所述紫外线固化材料进行紫外线固化。
可选地，所述紫外线固化工艺中紫外线的波长为：200nm至400nm。
可选地，所述紫外线固化工艺中紫外线的波长为：365nm。
可选地，所述紫外线固化工艺中紫外线的照射时间为：2s至10s。
可选地，所述固化材料包括：热固化材料。
可选地，所述步骤三包括：通过热固化工艺对所述热固化材料进行热固化。
可选地，所述固化材料层的厚度为：20um至500um。
可选地，所述固化材料层的厚度为：20um至100um。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供的相位差膜及其制造方法和显示设备的技术方案中，相位差膜包括相位延迟层和位于相位延迟层之上的固化材料层，固化材料层是对形成于相位延迟层上的固化材料进行固化处理后形成的，无需采用贴附设备，减少了设备投入，从而降低了生产成本。
附图说明
图1为现有技术中立体显示装置的结构示意图；
图2为本发明实施例一提供的一种相位差膜的结构示意图；
图3为本发明实施例二提供的一种显示设备的结构示意图；
图4为本发明实施例三提供的一种相位差膜的制造方法的流程图；
图5a为实施例三中形成光配向材料的示意图；
图5b为实施例三中对光配向材料进行干燥处理的示意图；
图5c为实施例三中对光配向材料进行第一次曝光的示意图；
图5d为实施例三中对光配向材料进行第二次曝光的示意图；
图6a为实施例三中形成热致液晶材料的示意图；
图6b为实施例三中对热致液晶材料进行加热处理的示意图；
图6c为实施例三中对热致液晶材料进行曝光处理的示意图；
图7a为实施例三中形成固化材料的示意图；
图7b为实施例三中对固化材料进行固化处理的示意图。
具体实施方式
为使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明提供的相位差膜及其制造方法和显示设备进行详细描述。
图2为本发明实施例一提供的一种相位差膜的结构示意图，如图2所示，该相位差膜包括：相位延迟层3和对形成于相位延迟层3上的固化材料进行固化处理形成的固化材料层5，固化材料层5位于相位延迟层3之上。
相位延迟层3包括：配向层31和位于配向层31之上的热致液晶层32，则固化材料层5位于热致液晶层32之上。其中，配向层31由配向材料制成，配向材料可以为热固化材料，例如：聚酰亚胺，或者配向材料可以为光配向材料（Linear Photo Polymerization，简称：LPP），优选地，配向材料采用聚酰亚胺，聚酰亚胺价格较低，从而降低了生产成本。在实际应用中，配向材料还可以采用其它类型的材料，此处不再一一列举。热致液晶层32由热致液晶材料制成。
固化材料层5用于保护相位延迟层3。固化材料可包括：UV固化材料或者热固化材料。在实际应用中，固化材料还可以采用其它类型的材料，此处不再一一列举。本实施例中，固化材料优选采用UV固化材料，UV固化材料可以为UV胶。UV胶是一种紫外线固化胶，该UV胶是通过紫外线照射后才能固化的一类胶。其固化原理是UV胶中的光引发剂（或光敏剂）在紫外线的照射下吸收紫外线后产生活性自由基或阳离子，引发UV胶中的粘合剂在2s至10s内由液态转化为固态。其中，UV的光波长为200nm至400nm，优选地，UV的光波长为365nm，采用上述光波长的UV对UV固化材料进行UV固化，固化效果好且固化时间短。本实施例中，UV胶可采用汉高公司生产的LOCTITE3492、LOCTITE3493或者LOCTITE3494类胶水，上述种类的胶水具有优良的耐冲击性、防潮性和密封性，且硬度达到3H以上，可对相位延迟层实现有效的保护。从材料价格方面考虑，与现有技术中采用的保护膜相比，采用固化材料层5可降低大约30%的材料成本。
固化材料层5的厚度可以为：20um至500um。优选地，固化材料层5的厚度可以为：20um至100um。当固化材料层5的厚度采用20um至100um时，在达到有效的保护效果的前提下，进一步节约了成本。
本实施例提供的相位差膜包括相位延迟层和位于相位延迟层之上的固化材料层，固化材料层是对形成于相位延迟层上的固化材料进行固化处理后形成的，无需采用贴附设备，减少了设备投入，从而降低了生产成本。从材料价格方面考虑，与现有技术中采用保护膜相比，本实施例采用固化材料层可有效降低材料成本。
图3为本发明实施例二提供的一种显示设备的结构示意图，如图3所示，该显示设备包括：显示装置和位于显示装置出光面侧的相位差膜，相位差膜可采用上述实施例一中的相位差膜，此处不再具体描述。
本实施例中，显示装置可以为液晶显示装置，则显示装置可包括液晶显示面板1和形成于液晶显示面板1上的偏光片2，相位差膜形成于位于出光面侧的偏光片2之上。进一步地，显示设备还包括：位于显示装置背面的背光源6，背光源6用于向显示装置提供背光源。其中，偏光片2位于液晶显示面板1的两侧，而相位差膜形成于液晶显示面板1一侧的偏光片2之上，背光源6位于液晶显示面板1的另一侧。
在实际应用中，可选地，显示装置还可以为有源矩阵有机发光二极体（Active Matrix/Organic Light Emitting Diode，简称：AMOLED）显示装置，则显示装置可包括AMOLED显示面板和形成于AMOLED显示面板出光面侧的偏光片，相位差膜形成于偏光片之上。其中，偏光片仅位于AMOLED显示面板的出光面侧即可，与出光面侧相对的另一侧无需设置偏光片。需要说明的是：此种情况图3中未示出。在实际应用中，该显示装置还可以为其它类型的显示装置，此处不再一一列举。
本实施例提供的显示设备包括显示装置和相位差膜，相位差膜包括相位延迟层和位于相位延迟层之上的固化材料层，固化材料层是对形成于相位延迟层上的固化材料进行固化处理后形成的，无需采用贴附设备，减少了设备投入，从而降低了生产成本。从材料价格方面考虑，与现有技术中采用保护膜相比，本实施例采用固化材料层可有效降低材料成本。
图4为本发明实施例三提供的一种相位差膜的制造方法的流程图，如图4所示，该方法包括：
步骤11、形成相位延迟层。
如图2所示，相位延迟层3包括：配向层31和热致液晶层23，则步骤11具体包括：
步骤110、形成配向层。
图5a为实施例三中形成光配向材料的示意图，图5b为实施例三中对光配向材料进行干燥处理的示意图，图5c为实施例三中对光配向材料进行第一次曝光的示意图，图5d为实施例三中对光配向材料进行第二次曝光的示意图，如图5a、图5b、图5c和图5d所示，步骤110具体包括：
步骤1101、在液晶显示面板1出光面侧的偏光片2上形成光配向材料311，如图5a所示。需要说明的是：本实施例中的显示面板以液晶显示面板1为例进行描述，因此在液晶显示面板1的两个侧面均形成有偏光片2，而本步骤中，光配向材料311形成于液晶显示面板1出光面侧的偏光片2之上。但在实际应用中显示面板可以采用其它类型的显示面板，此处不再具体描述。
步骤1102、对光配向材料311进行干燥处理，如图5b所示。
步骤1103、通过掩膜板8对光配向材料进行掩膜板掩膜，并对光配向材料进行第一次UV曝光处理，形成具有第一配向方向的第一配向区312，如图5c所示。
步骤1104、对光配向材料进行第二次UV曝光处理，形成具有第二配向方向的第二配向区313，配向层31包括第一配向区312和第二配向区313，如图5d所示。
步骤111、在配向层上形成热致液晶层。
图6a为实施例三中形成热致液晶材料的示意图，图6b为实施例三中对热致液晶材料进行加热处理的示意图，图6c为实施例三中对热致液晶材料进行曝光处理的示意图，如图6a、图6b和图6c所示，步骤111具体包括：
步骤1111、在配向层31上形成热致液晶材料321，如图6a所示。
步骤1112、对热致液晶材料321进行加热处理，形成加热后的热致液晶材料322，如图6b所示。
步骤1113、对加热后的热致液晶材料进行UV曝光处理，形成热致液晶层32，如图6c所示。
步骤12、在相位延迟层上形成固化材料。
图7a为实施例三中形成固化材料的示意图，如图7a所示，步骤12具体包括：通过旋涂（spin coating）工艺、狭缝涂布（slit coating）工艺、线棒式（wire bar）涂布工艺或者喷墨式（ink jet）涂布工艺在相位延迟层3上涂布固化材料9。当采用旋涂工艺时，涂布设备的旋转速率可包括：1000rpm至4000rpm。当采用狭缝涂布工艺、线棒式涂布工艺或者喷墨式涂布工艺时，涂布设备的滴入量可包括：1mg/min至1g/min。在形成固化材料的过程中，采用上述旋转速率或滴入量可有效控制固化材料的厚度和质量，且可有效避免材料浪费。
本实施例中，固化材料9可以包括：UV固化材料或者热固化材料。优选地，固化材料9采用UV固化材料，UV固化材料具有抗老化、耐酸碱性、防刮、搞透过率、低雾度以及零相位延迟等特性，对UV固化材料的具体描述可参见上述实施例一，此处不再赘述。
步骤13、通过固化工艺对固化材料进行固化处理，形成固化材料层。
图7b为实施例三中对固化材料进行固化处理的示意图，如图7b所示，固化材料包括UV固化材料时，步骤13包括：通过UV固化工艺对UV固化材料进行UV固化，形成固化材料层5。具体地，对UV固化材料进行UV曝光处理，以实现对UV固化材料的UV固化。UV固化工艺中UV的波长包括：200nm至400nm，优选地，UV固化工艺中UV的波长包括：365nm，采用上述光波长的UV对UV固化材料进行UV固化，固化效果好且固化时间短。优选地，UV固化工艺中UV的照射时间包括：2s至10s。
固化材料层5的厚度可包括：20um至500um。优选地，固化材料层5的厚度可包括：20um至100um。当固化材料层5的厚度采用20um至100um时，在达到有效的保护效果的前提下，进一步节约了成本。
可选地，在实际应用中，当固化材料包括热固化材料时，步骤13可包括：通过热固化工艺对热固化材料进行热固化，形成固化材料层。
本实施例提供的相位差膜的制造方法包括：形成相位延迟层，在相位延迟层上形成固化材料，通过固化工艺对固化材料进行固化处理后形成固化材料层，无需采用贴附设备，减少了设备投入，从而降低了生产成本。从材料价格方面考虑，与现有技术中采用保护膜相比，本实施例采用固化材料层可有效降低材料成本。
可以理解的是，以上实施方式仅仅是为了说明本发明的原理而采用的示例性实施方式，然而本发明并不局限于此。对于本领域内的普通技术人员而言，在不脱离本发明的精神和实质的情况下，可以做出各种变型和改进，这些变型和改进也视为本发明的保护范围。

Claims (16)

1.一种相位差膜，其特征在于，包括：相位延迟层和对形成于所述相位延迟层上的固化材料进行固化处理形成的固化材料层。
2.根据权利要求1所述的相位差膜，其特征在于，所述固化材料包括：紫外线固化材料或者热固化材料。
3.根据权利要求1或2所述的相位差膜，其特征在于，所述固化材料层的厚度为：20um至500um。
4.根据权利要求3所述的相位差膜，其特征在于，所述固化材料层的厚度为：20um至100um。
5.一种显示设备，其特征在于，包括：显示装置和位于所述显示装置出光面侧的相位差膜，所述相位差膜采用上述权利要求1至4任一所述的相位差膜。
6.一种相位差膜的制造方法，其特征在于，包括：
步骤一，形成相位延迟层；
步骤二，在所述相位延迟层上形成固化材料；
步骤三，通过固化工艺对所述固化材料进行固化处理，形成固化材料层。
7.根据权利要求6所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述步骤二包括：通过旋涂工艺、狭缝涂布工艺、线棒式涂布工艺或者喷墨式涂布工艺在所述相位延迟层上形成所述固化材料。
8.根据权利要求6所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述固化材料包括：紫外线固化材料。
9.根据权利要求8所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述步骤三包括：
通过紫外线固化工艺对所述紫外线固化材料进行紫外线固化。
10.根据权利要求9所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述紫外线固化工艺中紫外线的波长为：200nm至400nm。
11.根据权利要求10所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述紫外线固化工艺中紫外线的波长为：365nm。
12.根据权利要求9所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述紫外线固化工艺中紫外线的照射时间为：2s至10s。
13.根据权利要求6所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述固化材料包括：热固化材料。
14.根据权利要求13所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述步骤三包括：
通过热固化工艺对所述热固化材料进行热固化。
15.根据权利要求6至14任一所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述固化材料层的厚度为：20um至500um。
16.根据权利要求15所述的相位差膜的制造方法，其特征在于，所述固化材料层的厚度为：20um至100um。
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