CN103590140B - 一种仿麻型多重多异复合短纤及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种仿麻型多重多异复合短纤及其制造方法。包括：高粘度聚酯切片粘度处于0.90‑0.95dl/g、重量份40%‑60%；低粘度聚酯切片粘度处于0.42‑0.45dl/g、重量份40%‑60%；其中高粘度聚酯切片由高收缩切片和常规聚酯切片组成，高收缩切片与常规聚酯切片的涨缩性即干收缩率大小比在2：1~7：1之间。本发明之所以能产生多而密的永久自卷曲捻度，是由于高粘度的复合料组分和低粘度聚酯之间有大概0.48~0.50dl/g粘度差，该粘度差足以为自卷曲提供强大的动力；另外，高收缩组分的存在，可以降低形成自卷曲所需要的力，从而能形成多而密的自卷曲捻度，以达到超仿麻风格所需要的要求。

Description

一种仿麻型多重多异复合短纤及其制造方法

技术领域

本发明涉及纺织材料领域的一种涤纶短纤维生产技术，尤其涉及了一种具有超仿麻效果的新型多重多异复合短纤维制造。

背景技术

现有市场上出现的仿麻织物所使用的短纤，多是由单组份纺丝、牵伸制得，其仿麻的效果主要是通过给纤维加强捻的外部物理作用而形成的，而不是通过纤维内在的自卷曲捻度作用机理实现的。其主要缺点是不能形成仿麻所需的非常明显的凹凸节点和良好的垂爽性，因此其织物仿麻即时效果表现差，且仿麻效果持久性差。现有仿麻织物的截面，多采用圆形截面，因此吸湿排汗和透气性能也较差。

从对200710191330.3发明的分析可以看出：涉及一种普通化纤棉型短纤纱线的仿麻加工技术，它是采用将普通的棉型短纤按一般的加工方法纺成纯纺或混纺类纱线后对该纱线进行强捻加工的技术方案。该方法采用物理加强捻的方式，和天然的麻相比，具有较好的染色性能；同时具有一定的凹凸感节点和悬垂性，但达不到仿麻的效果，也实现不了永久仿麻。另外，采用的是普通涤纶短纤，截面形状为圆形，吸放湿功能和透气性能均较差。

从对200510030314.7发明的分析可以看出：涉及纺织工业生产中的纺纱工程，特别是仿麻混纺纱线及其制造方法。该发明的技术方案，是运用异形粗旦聚酯纤维截面具有亚麻特征与其他纤维优化组合纺制混纺纱线。该方法制得的仿麻织物，具有一定的吸湿排汗和透气的功能，同时具有较好的染色性能；但仿麻凹凸的节点不明显，且悬爽性差。

到目前为止，市场上还未出现一种用于永久超仿麻的短纤，其内在的多重多异复合结构能产生多而密的永久自卷曲捻度，从而形成仿麻所需的非常明显的凹凸节点；同时具有很好悬垂性、爽滑性、透气性以及吸湿排汗等性能，达到真正仿麻的效果，制约了高档服装、家纺面料产品的开发。

发明内容

本发明的目的是制备一种新型多重多异复合结构的仿麻纤维，使其具备良好的垂爽性、透气性和吸湿排汗等性能，广泛用于高档服装，家纺等面料上。

为此本发明采用的技术方案是：本发明包括：

高粘度聚酯切片 粘度处于 0.90-0.95dl/g 重量份 40%-60%；

低粘度聚酯切片 粘度处于 0.42-0.45dl/g 重量份 40%-60%；

其中高粘度聚酯切片由高收缩切片和常规聚酯切片组成，高收缩切片与常规聚酯切片的涨缩性即干收缩率大小比在2：1~7：1之间。

高收缩切片的粘度范围为0.55~0.75 dl/g，熔点为240-250℃；

低粘度聚酯切片的粘度范围为0.42~0.45dl/g，熔点为255-265℃；

常规聚酯切片的粘度范围为0.65~0.70 dl/g ，熔点为255-265℃。

其中高收缩切片：常规聚酯切片=10%-15%：85%-90%。

一种仿麻型多重多异复合短纤的制造方法，按照以下步骤进行：

1）将高收缩切片，按10%~15%重量份的添加量，均匀混入到常规聚酯切片中组成复合料，通过增粘设备，将该复合料均匀增粘到0.90~0.95dl/g，熔点约为272℃；

2）低粘度聚酯切片、高粘度复合料经结晶、干燥、螺杆挤出后，进入纺丝箱体，并经喷丝板汇合喷出；

3）从喷丝板出来的初生丝，经缓冷、环吹风、上油、卷绕牵引、喂入、盛丝得到丝束；

4）将丝束经过牵伸、卷曲、定型、切断、打包，最终得到该新型多重多异复合短纤。

步骤2）中，低粘度聚酯的螺杆挤出机设定温度在275℃~295℃之间，低粘度聚酯的纺丝温度设定在285℃~295℃之间。

步骤2）中，高粘度复合组份的螺杆挤出机设定温度在285℃~320℃之间，高粘度复合组份的纺丝温度设定在295℃~320℃之间。

步骤3)中，低粘度聚酯组份和复合料组份分别采用两组独立的联苯加热系统进行加热，保证各组分的熔体温度，通过计量泵、纺丝箱体和“8”字形喷丝板形成初生丝，环吹风速度0.5~1.5m/s ，环吹风温度15~30℃，环吹风湿度60~90%，进行冷却、固化，采用油轮上油，纺丝速度为600~1200m/min。

步骤4）中，丝束总牵伸倍数为2.5~3.8之间，第一牵伸占85%，第二牵伸占15%，拉伸速度250~350m/min；其中浸油槽的温度在35~85℃，牵伸槽的水浴温度在80~100℃，加热箱的蒸汽温度在105~160℃，松弛热定形机的定型温度100~130℃。

所述喷丝板为“8”字型。

本发明的优点是：1）高收缩切片：在PET大分子中引入共聚改性剂，以减少聚酯分子中的结晶成份，增加无定型区域，最终使纤维达到高取向低结晶，而产生收缩的效果，由于化学改性作用改变了分子结构，能制得优良的永久性高收缩纤维，可用于纺制各种规格的长丝、短纤维，沸水收缩率可控制在20%～70%之间；无定型组分的增加，有利于染料分子进入，易于染色着色；2）常规聚酯切片：它的酯基和苯环形成共轭的整体，柔软的链段不能单独转动，只能和苯环作一个共同的整体一起振动，因此PET大分子链表现出很大的刚性，为形成多而密的自卷曲捻度提供刚性骨架，同时提供形成自卷曲捻度所需的粘度差动力，使后道织物具有悬垂性。 3）低粘度聚酯切片：在常规聚酯切片的基础上，通过加入共聚单体，达到降低切片的粘度，为形成自卷曲捻度提供粘度差动力；4）该新型多重多异复合短纤的截面形状为“8”字型，采用“8”字型纺丝组件，经过复合纺丝、牵伸制成。它与同类产品相比，能产生内在的多而密的永久自卷曲捻度，从而能形成同麻一样的非常明显的凹凸节点，且悬垂性和爽滑性很好；同时“8”字型纺丝组件的使用，在纤维表面形成具有毛细芯吸作用的沟槽，能达到较好的吸湿排汗和透气的功效；由于含有高收缩和低粘度聚酯组分，所以染色性能非常优良，色泽靓丽，适合于常规纺织染整加工。

本发明之所以能产生多而密的永久自卷曲捻度，是由于高粘度的复合料组分和低粘度聚酯之间有大概0.48~0.50dl/g粘度差，该粘度差足以为自卷曲提供强大的动力；另外，高收缩组分的存在，可以降低形成自卷曲所需要的力，从而能形成多而密的自卷曲捻度，以达到超仿麻风格所需要的要求。

具体实施方式：

下面结合具体实施例，进一步阐述本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明，而不用于限制本发明的范围。

实施例1：

（1）以用量为40%重量份低粘度聚酯切片为第一原料A，进入结晶床和干燥塔，对物料进行连续结晶、干燥，制成含水率＜30ppm的低粘度聚酯干切片，进入第一螺杆挤出机，熔融挤压成为可纺丝聚酯熔体，第一螺杆挤出机的熔融挤压过程设有五段加热区，各区的加热温度为275℃、285℃、287℃、289℃、290℃（五区螺杆），并将该聚酯熔体输送到纺丝箱体中（在第一螺杆挤出机至纺丝箱体之间聚酯熔体经过预过滤器，将聚酯熔体中的大颗粒杂质去除），并进一步均匀分配到并列型复合组件中去，为第一组份。

（2） 以用量为60%重量份高粘复合切片原料B（高收缩比例占10%~15%），进入物料连续干燥塔，制成含水率＜40ppm的高粘复合干切片，然后进入第二螺杆挤出机，经过第二螺杆挤出机的熔融挤压成为可纺丝的高粘复合熔体，第二螺杆挤压机的熔融挤压过程设有五段加热区，各区的加热温度为285℃、295℃、300℃、305℃、310℃（五区螺杆），并将该高粘复合熔体输送到纺丝箱体中，并进一步均匀分配到并列型复合组件中，为第二组份。

（3）将并列型复合纺丝组件中成型的初生丝均匀挤出，经过缓冷装置、环吹风（冷却成型）、上油系统（上油），通过纺丝甬道，进入到卷绕牵引、 喂入轮、盛丝桶，得到丝束。

（4）将盛丝桶内的丝束依次通过集束架、导丝架、八辊导丝机、浸油槽（油槽的温度在35~85℃）、头道七辊牵伸机、水浴牵伸槽（水浴的温度在80~100℃）、二道七辊牵伸机、蒸汽加热箱（蒸汽温度在105~160℃）、三道七辊牵伸机、叠丝机、卷曲机、输送机、松弛热定形机（定型温度100~130℃）、曳引涨力机、切断机、送棉风机、打包机。其中，总牵伸倍数为2.5~3.8之间，第一牵伸占85%，第二牵伸占15%，拉伸速度250~350m/min。

该新型多重多异复合纤维，其断裂强度≥2.5CN/dtex，断裂伸长率在15~30%之间，条干不匀率CV值＜1.5%，干热CR在30%以上。

实施例2：

以用量为50%重量份的低粘度聚酯切片为第一原料，以用量为50%重量份的高粘度复合切片为第二原料，其余同实施例1。

实施例3：

以用量为60%重量份的低粘度聚酯切片为第一原料，以用量为40%重量份的高粘度复合切片为第二原料，其余同实施例1。

Claims (5)

1.一种仿麻型多重多异复合短纤的制造方法，其特征在于，由以下组分组成：

高粘度聚酯切片 粘度处于 0.90-0.95dl/g 重量份 40%-60%；

低粘度聚酯切片 粘度处于 0.42-0.45dl/g 重量份 40%-60%；

其中高粘度聚酯切片由高收缩切片和常规聚酯切片组成，高收缩切片与常规聚酯切片的涨缩性即干收缩率大小比在2：1~7：1之间；

高收缩切片的粘度范围为0.55~0.75 dl/g，熔点为240-250℃；

低粘度聚酯切片的粘度范围为0.42~0.45dl/g，熔点为255-265℃；

常规聚酯切片的粘度范围为0.65~0.70 dl/g ，熔点为255-265℃；

其中高收缩切片：常规聚酯切片=10%~15%重量份：85%~90%重量份；

按照以下步骤进行：

1）将高收缩切片，按10%~15%重量份的添加量，均匀混入到常规聚酯切片中组成复合料，通过增粘设备，将该复合料均匀增粘到0.90~0.95dl/g，熔点为272℃；

2）低粘度聚酯切片、高粘度复合料经结晶、干燥、螺杆挤出后，进入纺丝箱体，并经喷丝板复合喷出；

3）从喷丝板出来的初生丝，经缓冷、环吹风、上油、卷绕牵引、喂入、盛丝得到丝束；

4）将丝束经过牵伸、卷曲、定型、切断、打包，最终得到该多重多异复合短纤；

步骤3)中，低粘度聚酯组分和复合料组分分别采用两组独立的联苯加热系统进行加热，保证各组分的熔体温度，通过计量泵、纺丝箱体和“8”字形喷丝板形成初生丝，环吹风速度0.5~1.5m/s ，环吹风温度15~30℃，环吹风湿度60~90%，进行冷却、固化，采用油轮上油，纺丝速度为600~1200m/min。

2.根据权利要求1所述的一种仿麻型多重多异复合短纤的制造方法，其特征在于，步骤2）中，低粘度聚酯的螺杆挤出机设定温度在275℃~295℃之间，低粘度聚酯的纺丝温度设定在285℃~295℃之间。

3.根据权利要求1所述的一种仿麻型多重多异复合短纤的制造方法，其特征在于，步骤2）中，高粘度复合组分的螺杆挤出机设定温度在285℃~320℃之间，高粘度复合组分的纺丝温度设定在295℃~320℃之间。

4.根据权利要求1所述的一种仿麻型多重多异复合短纤的制造方法，其特征在于，步骤4）中，丝束总牵伸倍数为2.5~3.8之间，第一牵伸占85%，第二牵伸占15%，拉伸速度250~350m/min；其中浸油槽的温度在35~85℃，牵伸槽的水浴温度在80~100℃，加热箱的蒸汽温度在105~160℃，松弛热定型机的定型温度100~130℃。

5.根据权利要求1所述的一种仿麻型多重多异复合短纤的制造方法，其特征在于，所述喷丝板为“8”字形孔眼。