CN103553850B - 一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，其特征在于包括以下工艺步骤：（1）乳化液的制备：a、水相的制备；b、油相的制备；c、水相和油相混合乳化；（2）向上孔装药并交联得到乳化炸药：将上述乳化液加热至76.7～85.6℃后通过装药机与交联剂混合，并快速地填装到孔内，一分钟内得到坚硬而干燥的交联乳化炸药；（3）敏化处理：向交联乳化炸药中加入敏化材料，形成最终的乳化炸药。本发明一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，填装中乳化炸药能快速的交联，不会从孔内掉出，无药物浪费，节约了资源，降低了成本。
Description
技术领域
本发明属于乳化炸药技术领域，具体的说，涉及一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法。
背景技术
在挖矿等工程中往往会遇到地下爆破，深孔爆破装药则选择向上进行深孔装药，向上进行深孔装药时，散装乳化炸药为粉状，粉状的容易撒落，由于微粒成分的散失而破坏其物质组成，因而不能达到最佳密度、分散性、含水率和机械混合物的质量；或散装乳化炸药为乳胶状，乳胶填装到孔内后易掉落出来，药物浪费严重，成本高。
而目前解决向上孔装药漏药或填充不紧密问题，主要有两种办法：一种是用填塞物堵孔的物理方法，操作难度较大，地形限制较多；另一种是调节炸药配方的方法，大多调节都从敏化剂着手，但由于敏化剂的选择会影响炸药的雷管感度，而且敏化剂的成本较高，浪费很多，而且装药效率很低。
鉴于这种情况，我们主要对油相的添加剂并配合后面的交联材料进行重新设计，以达到真正交联的目的。
现有技术缺点：向上进行深孔装药过程中容易出现漏药或填充不紧密的问题，使得爆破效果差，药物浪费严重，成本高。
发明内容
为解决以上技术问题，本发明的目的在于提供一种现场填装过程中，不撒落，不掉出的现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法。
本发明的目的是这样实现的：一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，其关键在于由以下工艺步骤组成：
（1）乳化液的制备：
a、水相：将硝酸铵和硝酸钠混合后加入水，并在104.4℃-107.2℃下混合均匀后，用浓氨水调节PH值为4-6；
b、油相：马来酸酐/苯乙烯共聚物与十二醇和正癸醇混合，并在60℃-70℃下搅拌反应2h，得到反应物A，再向反应物A中加入中性油和二乙基乙醇胺，加热至90℃-100℃继续反应4h，得到油相；
其中加入的十二醇和正癸醇与马来酸酐/苯乙烯共聚物反应，十二醇和正癸醇脱去羟基上的氢原子后，与马来酸酐/苯乙烯共聚物结合形成酸性基团，形成的酸性基团有利于下面与交联剂的反应，加快交联速率，并且能够促进下面水相和油相混合乳化效果。
c、水相和油相混合乳化：将上述水相加热至104.4℃-107.2℃，再以每3-4min200份的速率加入到油相中，同时在低剪切的条件下搅拌，至形成低粘度的乳状液，再将该乳状液在高剪切的条件下进行搅拌，形成最终的油包水型乳化液，并保存备用；
（2）向上进行深孔装药并交联得到乳化炸药：将上述乳化液加热至76.7～85.6℃后通过装药机与交联剂混合，并快速地填装到孔内，一分钟内得到坚硬而干燥的交联乳化炸药；
（3）敏化处理：向交联乳化炸药中加入敏化材料，形成最终的乳化炸药。上述硝酸钠与硝酸铵的重量份数比为1:4～8。
上述马来酸酐/苯乙烯共聚物的MW=100000，且马来酸酐/苯乙烯共聚物、十二醇和正癸醇的重量份数比为7～8:1:1，所述中性油与二乙基乙醇胺的重量份数比为49:1，所述中性油和二乙基乙醇胺混合物与反应物A的重量份数比为1:3。
上述交联剂为Mg(OH)2或Ca(OH)2。
上述敏化材料为玻璃微珠。
通过上述工艺步骤得到的乳化炸药更加的坚硬，且能很快交联凝固，乳化炸药不易掉出药孔，不浪费材料，而其中交联得到的油包水型乳化液能在室温下保存6个月不变质，存储时间长，不影响现场填装制备乳化炸药的质量，填装效率高，且其爆破性能优异，其制备得到的乳化炸药的相关指标见下表：
有益效果：
本发明一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，填装中乳化炸药能快速的交联，不会从孔内掉出，无药物浪费，节约了资源，降低了成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明：
实施例1：
一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，由以下工艺步骤组成：
（1）乳化液的制备
a、水相：将硝酸钠与硝酸铵以重量份数比为1:4的比例混合后加入水，并在107.2℃下混合均匀后，用浓氨水调节PH值为6；
b、油相：将马来酸酐/苯乙烯共聚物与十二醇和正癸醇以重量份数比为7:1:1的比例混合，并在60℃下搅拌反应2h，得到反应物A，再取150g的反应物A，并向反应物A中加入中性油49g和二乙基乙醇胺1g，加热至90℃-100℃继续反应4h，得到油相；
c、水相和油相混合乳化：将上述水相加热至107.2℃，再以每3min200g的速率加入到油相中，同时在低剪切的条件下搅拌，至形成低粘度的乳状液，再将该乳状液在高剪切的条件下进行搅拌，形成最终的油包水型乳化液，并保存备用；
（2）向上进行深孔装药并交联得到乳化炸药：将上述乳化液加热至85.6℃后通过装药机与Mg(OH)2混合，并快速地填装到孔内，一分钟内得到坚硬而干燥的交联乳化炸药；
（3）敏化处理：向交联乳化炸药中加入玻璃微珠，形成最终的乳化炸药。
实施例2：
一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，由以下工艺步骤组成：
（1）乳化液的制备
a、水相：将硝酸钠与硝酸铵以重量份数比为1:8的比例混合后加入水，并在104.4℃下混合均匀后，用浓氨水调节PH值为4；
b、油相：将马来酸酐/苯乙烯共聚物与十二醇和正癸醇以重量份数比为8:1:1的比例混合，并在70℃下搅拌反应2h，得到反应物A，再取150g的反应物A，并向反应物A中加入中性油49g和二乙基乙醇胺1g，加热至90℃-100℃继续反应4h，得到油相；
c、水相和油相混合乳化：将上述水相加热至104.4℃，再以每4min200g的速率加入到油相中，同时在低剪切的条件下搅拌，至形成低粘度的乳状液，再将该乳状液在高剪切的条件下进行搅拌，形成最终的油包水型乳化液，并保存备用；
（2）向上进行深孔装药并交联得到乳化炸药：将上述乳化液加热至76.7℃后通过装药机与Ca(OH)2混合，并快速地填装到孔内，一分钟内得到坚硬而干燥的交联乳化炸药；
（3）敏化处理：向交联乳化炸药中加入玻璃微珠，形成最终的乳化炸药。
实施例3：一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，由以下工艺步骤组成：
（1）乳化液的制备
a、水相：将硝酸钠与硝酸铵以重量份数比为1:6的比例混合后加入水，并在105℃下混合均匀后，用浓氨水调节PH值为5；
b、油相：将马来酸酐/苯乙烯共聚物与十二醇和正癸醇以重量份数比为7.5:1:1的比例混合，并在60℃-70℃下搅拌反应2h，得到反应物A，再取150g的反应物A，并向反应物A中加入中性油49g和二乙基乙醇胺1g，加热至90℃-100℃继续反应4h，得到油相；
c、水相和油相混合乳化：将上述水相加热至106℃，再以每3-4min200g的速率加入到油相中，同时在低剪切的条件下搅拌，至形成低粘度的乳状液，再将该乳状液在高剪切的条件下进行搅拌，形成最终的油包水型乳化液，并保存备用；
（2）向上进行深孔装药并交联得到乳化炸药：将上述乳化液加热至80℃后通过装药机与Mg(OH)2混合，并快速地填装到孔内，一分钟内得到坚硬而干燥的交联乳化炸药；
（3）敏化处理：向交联乳化炸药中加入玻璃微珠，形成最终的乳化炸药。
Claims (5)
1.一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，其特征在于由以下工艺步骤组成：
(1)乳化液的制备：
a、水相：将硝酸铵和硝酸钠混合后加入水，并在104.4℃-107.2℃下混合均匀后，用浓氨水调节PH值为4-6；
b、油相：马来酸酐/苯乙烯共聚物与十二醇和正癸醇混合，并在60℃-70℃下搅拌反应2h，得到反应物A，再向反应物A中加入中性油和二乙基乙醇胺，加热至90℃-100℃继续反应4h，得到油相；
c、水相和油相混合乳化：将上述水相加热至104.4℃-107.2℃，再以每3-4min200克的速率加入到油相中，同时在低剪切的条件下搅拌，至形成低粘度的乳状液，再将该乳状液在高剪切的条件下进行搅拌，形成最终的油包水型乳化液，并保存备用；
(2)向上孔装药并交联得到乳化炸药：将上述乳化液加热至76.7～85.6℃后通过装药机与交联剂混合，并快速地填装到孔内，一分钟内得到坚硬而干燥的交联乳化炸药；
(3)敏化处理：向交联乳化炸药中加入敏化材料，形成最终的乳化炸药。
2.根据权利要求1所述的一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，其特征在于：所述硝酸钠与硝酸铵的重量份数比为1:4～8。
3.根据权利要求1或2所述的一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，其特征在于：所述马来酸酐/苯乙烯共聚物的MW＝100000，且马来酸酐/苯乙烯共聚物、十二醇和正癸醇的重量份数比为7～8:1:1，所述中性油与二乙基乙醇胺的重量份数比为49:1，所述中性油和二乙基乙醇胺混合物与反应物A的重量份数比为1:3。
4.根据权利要求3所述的一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，其特征在于：所述交联剂为Mg(OH)2或Ca(OH)2。
5.根据权利要求3所述的一种现场向上进行深孔填装制备乳化炸药的工艺方法，其特征在于：所述敏化材料为玻璃微珠。
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Address after: 401122 Chongqing City, the new Northern District of starlight Road No. five, No. 2 Patentee after: CHINA GEZHOUBA GROUP EXPLOSIVE CO., LTD. Address before: 400023, C1, 1406, Saturn business center, five star road, 2 North Chongqing, Yubei District Patentee before: Gezhouba Explosive Co., Ltd. |