CN103386586A - 混合励磁发电机用爪极的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种混合励磁发电机用爪极的加工工艺，具有如下工艺步骤：a、采用热精锻或温锻工艺制造爪极毛胚；b、磁性退火；c、冷精整；d、钻内孔；e、精镗内孔：车加工风扇平面和精镗内孔；f、车磁轭端面；g、铣爪极指两侧面的磁铁放置槽。本发明提供了一种具有磁铁放置槽和用于保证前后爪极装配后形成的各磁铁槽的宽度的一致性及便于装配自动化的定位键槽的混合励磁发电机用爪极的加工工艺，使采用该加工工艺加工的爪极在装配成转子后无需再加工转子外圆。
Description
技术领域
本发明涉及一种混合励磁发电机用爪极的加工工艺。
背景技术
随着人们对轿车的舒适性的要求越来越高，对发电机的功率要求也越来越高；同时人们对轿车的油耗要求也越来越重视，所以汽车主机厂对每个零部件的重量越来越苛刻。基于发电机高功率轻量化的要求，目前很多发电机工厂开始研究混合励磁发电机，混合励磁发电机与普通发电机的不同之处是在发电机转子的前后爪极之间镶嵌永磁体，大大增加了爪极的导磁性能，从而大大的增加了发电机的输出功率和效率。然而，现有的发电机转子的爪极上没有专门用于放置永磁体的放置槽，这样会导致永磁体位置不稳定，而影响产品的性能；而且前后爪极的装配也没有一个定位基准，无法实现装配的自动化，在影响生产效率的同时还浪费了人力资源。
此外，由于在前后爪极之间镶嵌了永磁体，如果转子的装配工艺仍采用现有的工艺，以轴为中心，加工转子的外圆，势必会产生大量的铁屑被吸附到永磁体表面，由于永磁体的磁性极高，铁屑无法去除干净，会造成转子在高速运转时，由于离心力的作用，铁屑被甩出的风险，从而造成发电机短路甚至发生火灾的风险，因此混合励磁发电机转子的加工工艺是不能车转子外圆的，转子外圆的尺寸公差及跳动要求必须靠爪极的加工工艺和转子的装配工艺来保证。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种具有磁铁放置槽和用于保证前后爪极装配后形成的各磁铁槽的宽度的一致性及便于装配自动化的定位键槽的混合励磁发电机用爪极的加工工艺，使采用该加工工艺加工的爪极在装配成转子后无需再加工转子外圆。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种混合励磁发电机用爪极的加工工艺，具有如下工艺步骤：
a、采用热精锻或温锻工艺制造爪极毛胚；
b、磁性退火：将锻件放入退火炉中退火；
c、冷精整：冷精整爪极的磁轭外圆面、底平面、内斜面以及爪极外圆面，同时冷精整爪极指侧面；
d、钻内孔；
e、精镗内孔：车加工风扇平面和精镗内孔：以爪极底平面为定位基准，用三爪卡盘夹紧爪极的磁轭外圆面，采用车铣复合加工中心一次加工风扇平面、精镗内孔、车加工爪极外圆面和铣加工定位键槽，确保爪极外圆面和内孔的同轴度为0.02mm，风扇平面与内孔的垂直度为0.03mm；
f、车磁轭端面：以加工过的风扇平面为定位，采用弹性芯轴涨紧内孔的装夹方式，车加工磁轭端面，确保磁轭端面与内孔的垂直度为0.03mm，风扇平面与磁轭端面的平行度为0.03mm；
g、铣爪极指两侧面的磁铁放置槽：以内孔及其中一个定位键槽定位，液压压紧磁轭端面，采用三轴加工中心上加装数控回转台的方式，加工一条磁铁放置槽后回转台转过一定的角度，然后加工第二条磁铁放置槽，直至所有的磁铁放置槽加工结束，制成成品件。
本发明的有益效果：本发明解决了背景技术中存在的缺陷，采用本加工工艺制成的爪极具有磁铁放置槽和定位键槽；且采用本加工工艺制成的爪极在装配成转子后无需再加工转子外圆，从而避免了发电机短路甚至发生火灾的风险。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1是采用本发明工艺制成的爪极的优选实施例的主视结构示意图；
图2是图1的A-A剖视图；
图3是图2中爪极指的B-B剖视图；
图4是图2中爪极指的C-C剖视图；
图5是前后爪极装配后的结构示意图；
图6是图5的D-D剖视图。
其中:1、爪极本体；1-1、定位键槽；2、爪极指；2-1、磁铁放置槽；2-11、槽壁；2-2、爪极指侧面；3、内孔；4、爪极外圆面；5、磁轭端面；6、爪极指中心线；7、磁轭外圆面；8、底平面；9、内斜面；10、风扇平面；11、永磁体。
具体实施方式
一种混合励磁发电机用爪极的加工工艺，具有如下工艺步骤：
a、采用热精锻或温锻工艺制造爪极毛胚；
b、磁性退火：将锻件放入退火炉中退火；
c、冷精整：冷精整爪极的磁轭外圆面7、底平面8、内斜面9以及爪极外圆面4，同时冷精整爪极指侧面2-2；
d、钻内孔；
e、精镗内孔：车加工风扇平面10和精镗内孔3：以爪极底平面8为定位基准，用三爪卡盘夹紧爪极的磁轭外圆面7，采用车铣复合加工中心一次加工风扇平面10、精镗内孔3、车加工爪极外圆面4和铣加工定位键槽1-1，确保爪极外圆面4和内孔3的同轴度为0.02mm，风扇平面10与内孔3的垂直度为0.03mm；
f、车磁轭端面：以加工过的风扇平面10为定位，采用弹性芯轴涨紧内孔3的装夹方式，车加工磁轭端面5，确保磁轭端面5与内孔3的垂直度为0.03mm，风扇平面10与磁轭端面5的平行度为0.03mm；
g、铣爪极指两侧面的磁铁放置槽：以内孔3及其中一个定位键槽1-1定位，液压压紧磁轭端面5，采用三轴加工中心上加装数控回转台的方式，加工一条磁铁放置槽后回转台转过一定的角度，然后加工第二条磁铁放置槽，直至所有的磁铁放置槽加工结束，制成成品件。
应当理解，以上所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。由本发明的精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
Claims (1)
1.一种混合励磁发电机用爪极的加工工艺，其特征在于具有如下工艺步骤：
a、采用热精锻或温锻工艺制造爪极毛胚；
b、磁性退火：将锻件放入退火炉中退火；
c、冷精整：冷精整爪极的磁轭外圆面（7）、底平面（8）、内斜面（9）以及爪极外圆面（4），同时冷精整爪极指侧面（2-2）；
d、钻内孔；
e、精镗内孔：车加工风扇平面（10）和精镗内孔（3）：以爪极底平面（8）为定位基准，用三爪卡盘夹紧爪极的磁轭外圆面（7），采用车铣复合加工中心一次加工风扇平面（10）、精镗内孔（3）、车加工爪极外圆面（4）和铣加工定位键槽（1-1），确保爪极外圆面（4）和内孔（3）的同轴度为0.02mm，风扇平面（10）与内孔（3）的垂直度为0.03mm；
f、车磁轭端面：以加工过的风扇平面（10）为定位，采用弹性芯轴涨紧内孔（3）的装夹方式，车加工磁轭端面（5），确保磁轭端面（5）与内孔（3）的垂直度为0.03mm，风扇平面（10）与磁轭端面（5）的平行度为0.03mm；
g、铣爪极指两侧面的磁铁放置槽：以内孔（3）及其中一个定位键槽（1-1）定位，液压压紧磁轭端面（5），采用三轴加工中心上加装数控回转台的方式，加工一条磁铁放置槽后回转台转过一定的角度，然后加工第二条磁铁放置槽，直至所有的磁铁放置槽加工结束，制成成品件。
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