CN103379987A - 预成形坯的注塑成形装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种预成形坯的注塑成形装置。本发明的课题为，在以将中间层沿周向切断的方式将其层叠在由主材树脂形成的基体层中的试管状的预成形坯的注塑成形装置中，减小预成形坯中的中间层的上沿的高度位置沿周向的变动。解决该课题的主要手段如下，喷嘴部是配设有形成基体层的内流路及外流路、和形成中间层的中流路三个圆筒状的层形成流路的部件，中流路在下游侧的端部沿周向以并排状配设横截该中流路的阻断纵肋片，通过该阻断纵肋片成为使中流路沿周向切断成规定数量的流路的构成，另外，成为以减小预成形坯中显现的中间层的上沿的最上端和最下端的高低差的方式，通过阻断纵肋片的周向的配设位置对中流路中的中间层树脂的流动动作进行调整的构成。

Description

预成形坯的注塑成形装置

技术领域

本发明涉及用于对在由主材树脂构成的基体层中层叠了中间层的试管状的预成形坯进行成形的注塑成形装置，尤其涉及用于该注塑成形装置的喷嘴。

背景技术

由聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下，简称为PET。)树脂制等的基于双轴延伸吹塑成形而形成的瓶体被用于饮料、食品、化妆品等各种领域。尤其对于需要气体阻隔性的用途来说，使用在由主材树脂即PET树脂构成的基体层中层叠由尼龙类树脂或乙烯醇共聚树脂等的气体阻隔性树脂构成的中间层后得到的瓶体。

专利文献1中记载了一种在PET树脂制的基体层中层叠尼龙树脂制的中间层的基于双轴延伸吹塑成形而形成的层叠瓶体、以及其一次成形品即试管状的层叠预成形坯的成形方法。

在这样在PET树脂制的基体层中层叠尼龙树脂等的气体阻隔性树脂制的中间层而得到的双轴延伸吹塑瓶体中，虽然PET树脂制的基体层和气体阻隔性树脂层制的中间层紧密贴合，但多数情况下，并没有接合。

因此，由于因坠落等的冲击引起的剪切力的作用，有可能导致两层局部剥离。

而且，例如对于碳酸饮料的用途来说，若一旦如上述那样形成局部层间剥离的部位，则碳酸气体在该剥离的部分透过PET树脂制的内层而进入内层和气体阻隔性树脂制的中间层之间，由于该进入的碳酸气体的压力，剥离进一步大幅度推进，在剥离界面光发生散射或反射从而从外侧能够看出剥离的情况，产生导致外观受损、或消费者对品质不放心等问题。

对于这点，在本申请的申请人作出的专利文献2中记载了一种发明，该发明涉及的层叠瓶体能够消除具有上述那样的中间层的瓶体中的剥离的问题。

图11、12是表示专利文献2记载的瓶体的例的图，该瓶体601具有：口筒部602、颈环603、肩部604、瓶身部605、底部606，在规定的高度区域h2中，如图12的俯视剖视图所示，具有在PET树脂制的基体层611即外层611a和内层611b之间层叠了尼龙树脂制的中间层613的层叠构造。

这里，该瓶体601的特征在于，中间层613通过连结层叠在内外两侧的外层611a和内层611b而形成的纵带状连结部614而在周向的多个区域被切断，在本例中在16个区域被切断。

而且，在该瓶体601中，即使因坠落等的冲击而在通过纵带状连结部614沿周向被切断的一个区域中发生层间剥离，也能够通过纵带状连结部614防止该层间剥离向相邻的区域推进，使层间剥离的发生停留在限定的区域，能够维持良好的瓶体的外观，另外，能够维持其透明的状态。

图13(a)是表示对上述瓶体601进行双轴延伸吹塑成形时所使用的试管状的预成形坯的例的局部纵剖主视图，(b)是沿(a)中的D-D线所示的俯视剖视图。

该预成形坯501与瓶体601同样地，具有在PET树脂制的基体层511中层叠尼龙树脂制的中间层513的层叠构造，通过沿周向并排状配设的16个纵带状连结部514而使中间层513被切断。

而且，该预成形坯501利用具有喷嘴部的注塑成形装置而成形，该喷嘴部形成用于将形成中间层513的尼龙树脂层叠在形成基体层511的PET树脂中的流路，但通过该喷嘴部，在尼龙树脂流动的圆筒状的中流路的下游侧的端部沿周向隔开等中心角度的间隔配设16个阻断纵肋片，由此，使尼龙树脂的流动在周向上被切断，如上述那样在预成形坯501中能够形成16个纵带状连结部514。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平1-254539号公报

专利文献2：日本特开2010-012605公报

发明的概要

发明欲解决的课题

这里，在图13(a)所示的预成形坯501的左半部分中，通过网状剖面线表示中间层513的层叠区域，但该中间层513的最上端即上沿LE、以及最下端即下沿TE以分别处于一定的高度位置的方式而被简化地表示。但是，实际上这些上沿LE和下沿TE的高度位置沿周向或变大或变小地发生变动，根据成形装置以及成形条件，存在上沿LE的最上端和最下端的高低差达到10mm以上的情况。

另一方面，对于图11、12所示的瓶体601的口筒部602，为了不损害盖的密封性，是需要较高的尺寸精度的部位，在对图13所示的预成形坯501进行注塑成形时，为了抑制中间层513层叠而引起的口筒部502的成形收缩或热结晶化处理导致的畸变的变形，存在以下情况：以中间层513不进入口筒部502的高度范围的方式，例如，以包含成形时的偏斜在内使上沿LE的最上端平均位于颈环503的位置以下的方式设定成形条件。

因此，若在上沿LE的高度位置上存在上述那样的较大的变动，则在最上端以外的部分中，上沿LE位于距颈环503较远的下部位置，例如，上沿LE在最上端以外的部分中位于颈环503之下10mm的下部位置的情况下，由于通过双轴延伸吹塑成形使预成形坯501沿纵向延伸3倍左右，所以，在瓶体601中，成为位于颈环603之下30mm左右的位置，存在无法充分发挥气体阻隔性的问题。

发明内容

因此，本发明的课题在于，在由主材树脂形成的基体层中层叠了中间层的试管状的预成形坯的注塑成形装置中，尤其在使用以下喷嘴部的注塑成形装置中，减小预成形坯中的中间层的上沿的高度位置沿周向的变动，其中，所述喷嘴部在中间层树脂所流动的中流路的下游侧的端部沿周向以并排状配设有规定数量的阻断纵肋片从而将中间层树脂沿周向切断。

用于解决课题的手段

为了解决上述技术的课题，本发明的注塑成形装置的主要构成为，一种用于对双轴延伸吹塑成形用的试管状的预成形坯进行注塑成形的注塑成形装置，所述预成形坯在由主材树脂构成的基体层中层叠了至少一层的中间层，该注塑成形装置具有层叠所述主材树脂和形成中间层的中间层树脂的喷嘴部，

所述喷嘴部至少同轴心状地配设内流路和外流路以及中流路这三个圆筒状的层形成流路，其中，该内流路和外流路形成由所述主材树脂构成的基体层，该中流路位于该内流路和外流路之间且形成由中间层树脂构成的中间层，

所述中流路构成为经由作为槽状的流路的歧管使熔融树脂分配到圆筒状的流路，在下游侧的端部沿周向以并排状配设有规定数量的横截该中流路的阻断纵肋片，通过该阻断纵肋片将中流路沿周向切断成所述规定的数量的流路，

另外构成为，以减小在预成形坯中显现的中间层的上沿的最上端和最下端的高低差的方式，通过阻断纵肋片的周向的配设位置，对中流路中的中间层树脂的流动动作进行调整。

根据上述构成的注塑成形装置，形成在基体层中层叠中间层的层叠区域，且在该层叠区域中使没有中间层的、对层叠在中间层的内外两侧的基体层进行连结的规定数量的纵带状连结部沿周向以并排状并沿中心轴方向形成，通过该纵带状连结部能够形成沿周向切断中间层的双轴延伸吹塑成形用的层叠预成形坯。

而且，通过对该层叠预成形坯进行双轴延伸吹塑成形，能够得到通过纵带状连结部将中间层沿周向切断成多个区域的合成树脂制层叠瓶体，即使因坠落等的冲击在一个区域中发生层间剥离，也能够通过纵带状连结部防止该层间剥离向相邻的区域推进，使层间剥离的发生停留在限定的区域，能够使瓶体的外观良好，另外能够维持透明的状态。

这里，为了减小中间层的上沿的最上端和最下端的高低差，需要调整中流路的中间层树脂的流动动作，尤其需要抑制中间层树脂向圆筒状流路的下游端的到达时间沿周向的不均，但在预成形坯中，例如在形成气体阻隔性的中间层的情况下，由于中间层的层厚较厚为1mm左右，所以，存在技术上难以通过圆筒状的流路的间隙的调整或心轴的槽形状以使树脂的流动动作变得均匀的方式进行调整的问题、尤其难以有效抑制在上述圆筒状流路中的树脂向下游端的到达时间沿周向的不均的问题。

因此，上述主要构成中的“以使预成形坯上显现的中间层的上沿的最上端和最下端的差减小的方式，设定阻断纵肋片的周向的配设位置。”的构成能够抑制以下情况：

利用用于将中间层沿周向切断而配设的阻断纵肋片，进一步说利用阻断纵肋片所配设的位置和在相邻的阻断纵肋片间的位置上的树脂的流动动作的差异，对圆筒状流路中的中间层树脂的流动动作进行调整，从而抑制在上述的圆筒状流路中的树脂向下游端的到达时间沿周向的不均，通过阻断纵肋片的周向的配置位置发挥与中间层树脂的流动动作相关的调整功能，能够抑制在圆筒状流路中的树脂向下游端的到达时间沿周向的不均，抑制预成形坯中以最高点状显现的中间层的上沿的最上端的最高点高度，从而能够降低最上端和最下端的高低差。

这里，阻断纵肋片的个数以及其形状能够在考虑了瓶体的基体层和中间层的层间剥离的推进的抑制效果、预成形坯的成形性以及预成形坯的双轴延伸吹塑成形性、进而瓶体的气体阻隔性等后进行决定。

另外，在考虑了预成形坯的成形性以及该预成形坯的双轴延伸吹塑成形性后，阻断纵肋片优选以等中心角度的间隔沿周向均等地配设。

而且，如上述那样，若基于层间剥离的推进的抑制效果等来决定阻断纵肋片的配设个数的话，对于将沿周向以一定间隔并排的规定数量的阻断纵肋片相对于中流路的中心轴配设在怎样的中心角度位置上会对减小上沿的高低差是有效的来说，能够通过计算机模拟对流动状态进行计算，并基于该计算结果对形成喷嘴的中流路的部位进行试作并实验，由此能够比较容易地决定。

另外，根据本发明的注塑成形装置的构成，在通过基体层对中间层的两侧进行层叠的构成范围中，通过在喷嘴中适当地追加圆筒状的流路，而能够使预成形坯的层叠构造成为两种三层、两种五层、三种四层、三种五层等的层叠构造。

注塑成形装置的其他的构成为，在上述主要的构成中，以规定数量的阻断纵肋片中的一个配设在与预成形坯上显现上沿的最上端的位置对应的周向位置上的方式，设定该规定数量的阻断纵肋片的周向的配设位置。

如前所述，中流路的圆筒状流路，其间隙较小，以调整间隙或心轴的槽形状从而使树脂的流动动作变得均匀的方式难以有效对尤其是上述的到达时间沿周向的不均进行抑制，在由不配设阻断纵肋片的喷嘴成形的情况下，存在上沿的最上端在预成形坯的周向的一个位置上以最高点状显现的倾向。

这里，多数情况下，如上述那样，在预成形坯中成为上沿的最上端的周向位置和中流路中树脂最早到达其下游端的周向位置对应，通过上述构成，在预成形坯中，在与显现上沿的最上端的周向位置对应的周向位置上配设阻断纵肋片中的一个，由此，能够使树脂最早到达其下游端的沿周向位置的到达时间延迟，能够整体地抑制全周范围内的到达时间的不均，其结果为，尤其能够抑制上沿的最上端部分的最高点的高度，能够减小预成形坯中显现的中间层的上沿的最上端和最下端的高低差。

此外，在中流路中层形成的中间层在与内流路以及外流路中层形成的内外的基体层合流时，通过这些内外的基体层的流动而受到影响，所以，存在上述的树脂最早到达其下游端的周向位置和预成形坯中成为上沿的最上端的周向位置发生错位的情况，但即使在这种情况下，由于两位置为一对一的对应关系，所以，首先对在与最开始成为上沿的最上端的周向位置相同的周向位置上配设阻断纵肋片中的一个的构成进行研究，然后，对该角度位置进行微调整，由此能够可靠地设定减小上沿的最上端和最下端的高低差的规定数量的阻断纵肋片的配置位置。

注塑成形装置的另外其他的构成为，在上述主要的构成中，在中流路中，相对于配设在歧管的上游侧的端部的、中间层树脂向所述中流路的流入口的配设位置，在180度相反侧的周向位置上，以配设有规定数量的阻断纵肋片中的一个的方式，设定阻断纵肋片的周向的配设位置。

本申请的发明者们发现，在多数情况下，相对于配设在歧管的上游侧的端部的中间层树脂向中流路的流入口的配设位置，在180度相反侧的周向位置上，树脂最早到达圆筒状的下游端，在与该周向位置对应的预成形坯的周向位置上，上沿的最上端以最高点状显现，并想到上述构成。

通过上述构成，相对于配设在歧管的上游侧的端部的中间层树脂的流入口的配设位置，以阻断纵肋片中的一个位于180度相反侧的周向位置上的方式，对阻断纵肋片的沿周向的配设位置进行调整，由此，多数情况下，能够抑制上沿的最上端的最高点高度，能够减小上沿的最上端和最下端的高低差。

即，在相对于中间层树脂的流入口的配设位置以180度相反侧的周向位置位于相邻的阻断纵肋片之间的情况下，多数情况下最上端和最下端的高低差会增大。

进一步说的话，上述构成在为了减小上沿的高低差而设定配设阻断纵肋片的周向位置的基础上，成为最初应研究的配设状态。

发明的效果

本发明为上述的构成，能够发挥以下所示的效果。

在本发明的注塑成形装置中，“以减小显现在预成形坯上的中间层的上沿的最上端和最下端的高低差的方式，设定阻断纵肋片的周向的配设位置。”的构成是用于抑制下述情况的构成，即利用用于将中间层沿周向切断而配设的阻断纵肋片，对圆筒状流路中的中间层树脂的流动动作进行调整，从而抑制在圆筒状流路中的树脂向下游端的到达时间沿周向的不均，通过阻断纵肋片的周向的配置位置发挥与中间层树脂的流动动作相关的调整功能，能够抑制在圆筒状流路中的树脂向下游端的到达时间沿周向的不均，抑制预成形坯中以最高点状显现的中间层的上沿的最上端的最高点高度，从而能够降低最上端和最下端的高低差。

附图说明

图1表示由本发明的注塑成形装置成形的预成形坯的一个实施例，(a)为局部纵剖的主视图，(b)为沿(a)中的A-A线所示的俯视剖视图。

图2(a)表示图1的实施例的预成形坯，(b)是表示比较例的预成形坯中的中间层的上沿的变动状态的概要说明图。

图3是对图1的预成形坯进行双轴延伸吹塑成形的瓶体的主视图。

图4是沿图3中的B-B线表示的俯视剖视图。

图5是表示本发明的注塑成形装置的喷嘴部的一例的剖视图。

图6是表示在图5的喷嘴部上组装热浇道部件后的状态的剖视图。

图7是形成图6中的喷嘴部的中流路的第一环状心轴的主视图。

图8是从斜下方观察图7所示的第一环状心轴的下端部的立体图。

图9(a)是图7所示的第一环状心轴的仰视图，(b)是比较例的预成形坯的注塑成形时使用的第一环状心轴的仰视图。

图10是表示用于对图1的预成形坯进行成形的注塑图案的一例的说明图。

图11是表示以往的瓶体的例的主视图。

图12是沿图11的C-C线所示的俯视剖视图。

图13是对图11的瓶体进行成形时所使用的预成形坯，(a)为局部纵剖的主视图，(b)为沿(a)中的D-D线所示的俯视剖视图。

具体实施方式

以下，通过实施例并参照附图对本发明的注塑成形装置、使用该注塑成形装置成形的预成形坯的实施方式进行说明。

图1、图2(a)是表示通过后述的本发明的注塑成形装置成形的预成形坯101的一个实施例的图，图1(a)为局部纵剖的主视图，图1(b)为俯视剖视图，图2(a)是表示中间层113的上沿LE的沿周向上的变动状态的概要说明图。

该预成形坯101是以PET树脂作为主材树脂的试管状的形状的部件，包括口筒部102、颈环103、圆筒状的瓶身部105、底部106。

此外，在图1(a)和图2(a)中，通过网状剖面线表示中间层113的层叠区域。

观察该预成形坯101的层叠构造，在规定的高度区域h1(本实施例中为从颈环103的下端正下到底部106的上端的高度区域)中，如图1(b)的俯视剖视图所示，具有在作为主材树脂的PET树脂制的基体层111即外层111a和内层111b之间层叠气体阻隔性树脂即聚已二酰间苯二甲胺(poly xylylene diamine adipamide)(MXD6尼龙)树脂(以下，简称作尼龙树脂。)制的中间层113的层叠构造，如图1(a)、(b)所示，中间层113通过纵带状连结部114沿周向被切断，该纵带状连结部114沿周向在8个位置以并排状沿中心轴方向在纵向延伸设置，并对基体层111即外层111a和内层111b进行连结。

这里，图1(a)中，中间层113的最上端即上沿LE以及最下端即下沿TE以分别位于一定的高度位置的方式被简化地表示，但实际上该高度位置沿周向发生变动。

图2(a)是对图1(a)所示的预成形坯101的上半部分放大表示的主视图，是表示中间层113的上沿LE沿周向变动的状态的概要说明图。

如该图2(a)所示，在通过纵带状连结部114沿周向在8处被切断的中间层113的各区域中，在左右中心位置上沿LE具有最高点，另外，将各区域的最高点连结成包络状，通过点划线所示的包络线L1(背面用虚线表示。)进行整体观察，图中，在预成形坯101的正面上沿LE的最上端Pmax以最高点状取位，最下端Pmin位于180度相反侧的背面，上沿LE的高度位置在该最上端Pmax和最下端Pmin之间沿周向变化。

而且，在本实施例的预成形坯101中，对于从最上端Pmax和最下端Pmin的差求出的两者的高低差hd来说，多个成形的预成形坯的平均值为6.0mm。

另一方面，图2(b)是与图2(a)中实施例的预成形坯同样地对另外准备的比较例的预成形坯101中的上沿LE沿周向的变动状态进行表示的概要说明图，从包络线L2的最上端Pmax和最下端Pmin的差求出的两者的高低差hd达到10.0mm。

此外，在图2(a)、(b)中示出了上沿LE沿周向的变动状态的代表例，即在预成形坯101的正面，最上端Pmax以最高点状取位，最下端Pmin位于180度相反侧的背面，上沿LE的高度位置在该最上端Pmax和最下端Pmin之间沿周向逐渐变化，但以下例子比较常见，即通过歧管14b的槽形状，上沿LE的高度位置在全周范围内沿周向呈大致平坦状，在周向的一个部位最上端Pmax以最高点状显现。

下面，图3、4是表示对图1的预成形坯101进行双轴延伸吹塑成形的瓶体的一例的图，图3是主视图，图4是沿图3中的B-B线表示的俯视剖视图。

该瓶体201以PET树脂作为主材树脂，被用作包含碳酸成分的饮料用的容器，即所谓耐压PET瓶，包括：口筒部202、颈环203、肩部204、圆筒状的瓶身部205、突出多个腿部而呈所谓花瓣状的形状的底部206。

在该瓶体201的规定的高度区域h2(本实施例中为从颈环203的下端正下到底部206的上端部正上的高度区域)中，如图4的俯视剖视图所示，具有在作为主材树脂的PET树脂制的基体层211即外层211a和内层211b之间层叠了尼龙树脂制的中间层213的层叠构造。而且，中间层213通过沿瓶体201的周向在8个部位以并排状沿中心轴方向在纵向上延伸设置的纵带状连结部214而沿周向被切断，该纵带状连结部214连结层叠在两侧的外层211a和内层211b。

此外，在图3的主视图中，为了容易分辨层叠有中间层213的区域，通过网状剖面线进行表示，但实际上中间层213和作为基体层的外层211a或内层211b处于紧密接合状态，外观上为透明的瓶体。

这里，在以往这种耐热压性的PET瓶中，因坠落等的冲击导致在中间层和外层或内层的层间作用有剪切力，发生局部层间剥离，尤其，对于碳酸饮料的用途来说，如上述所述，一旦形成了局部层间剥离的部位，则在该剥离的部分上碳酸气体会透过PET树脂制的内层而进入内层和气体阻隔性树脂制的中间层之间，通过该进入的碳酸气体的压力致使剥离进一步大幅度推进，在剥离界面光发生散射或反射从而从外侧能够辨别剥离的情况，产生外观受损或产生消费者对品质不放心的问题。

另一方面，在本实施例的瓶体201中，发挥了将中间层213沿周向切断成多个(本实施例中为8个)区域的纵带状连结部214的作用效果，即使在一个区域发生局部层间剥离，也能够通过纵带状连结部214防止该层间剥离向相邻区域推进，使层间剥离的发生停留在限定的区域，能够使瓶体201的外观良好，另外能够维持透明的状态。

接下来，图5～9是表示本发明的注塑成形装置的一个实施例的图，图5通过表示喷嘴部11的一例的剖视图来表示在下游侧安装金属模1的状态，图6是表示在图5的喷嘴部11的上游侧组装热浇道部件21的状态的剖视图。

另外，图7、8、9(a)分别是形成中流路16的第一环状心轴24c的主视图、从斜下方观察的立体图、仰视图。

该注塑成形装置是用于对图1所示的预成形坯101进行注塑成形的装置，具有：单独对两种不同的树脂以熔融状态进行供给的树脂供给部A、B；对两种熔融树脂进行层叠的喷嘴部11；形成预成形坯的金属模1。

其中，通过如图6所示呈同轴心状配设的关闭销20、第一环状心轴24c、第二环状心轴24d、第三环状心轴24e而在喷嘴部11中形成有形成预成形坯101的基体层111即内层111b和外层111a的圆筒状的内流路15以及外流路17；和形成中间层113的圆筒状的中流路16的三个层形成流路。

另外，在这三个圆筒状的层形成流路的下游侧的端部，流路缩径并成为锥筒状的流路，在该锥筒状的流路的下游侧，经由在各层形成流路中流动的树脂合流的合流点18而配设有圆柱状的合流路19。

另外，在中流路16的圆筒状流路的下游侧的端部成为锥筒状的部分上，以使该中流路16沿周向切断成8个流路的方式，将横截中流路16的阻断纵肋片16R沿周向以并排状且以等中心角度的间隔配设8个。

图7、8、9(a)是表示形成中流路16的内周壁的第一环状心轴24c的详细的形状的图，但如图7的主视图所示，将使熔融树脂从熔融树脂的流入口13b(还参照图6)向圆筒状的流路分配的、槽状的流路即歧管14b以左右对称状配设，在下游侧的端部即锥状的部分上，8个阻断纵肋片16R沿周向以并排状且以等中心角度的间隔配设。

这里，如图9(a)所示，相对于配设在与歧管14b的基端部相当的位置上的流入口13b的配设位置，以8个阻断纵肋片16R中的一个(阻断纵肋片16Rb)位于周向上180度相反侧的位置上的方式，对以等中心角度间隔配设的8个阻断纵肋片16R的周向的配设位置进行设定。

此外，通过箭头表示图中树脂的流入方向。

另一方面，图9(b)所示的是在对图2(b)所示的比较例的预成形坯进行成形时使用的第一环状心轴24c的仰视图，相对于在对图2(a)所示的实施例的预成形坯进行成形时使用的第一环状心轴24c的仰视图9(a)，使8个阻断纵肋片16R的周向的配设位置错开22.5度，使沿周向180度相反侧的周向位置上相邻的阻断纵肋片16R间的间隙S位于流入口13b的配设位置。

这里，前述的图2(a)所示的实施例的预成形坯101和图2(b)所示的比较例的预成形坯101，除了如图9(a)、(b)所示，使8个阻断纵肋片16R的周向的配设位置错开22.5度这点以外，是以相同的成形装置以及成形条件进行注塑成形的部件，但是通过对该两个预成形坯进行比较能够确认，在图2(a)所示的实施例的预成形坯101中，相对于比较例的预成形坯101，通过阻断纵肋片16R的周向的适当的配设，能够大幅度减小上沿LE的高低差hd。

如图9(a)所示，相对于流入口13b的配设位置，使8个阻断纵肋片16R中的一个(阻断纵肋片16Rb)位于周向180度相反侧的位置上，由此能够推定，该阻断纵肋片16Rb作为相对于树脂的流动的所谓阻碍板发挥作用，在该周向位置，即树脂最早到达其下游端的周向位置上，使其到达时间延迟，从而预成形坯101中以最高点状显现的上沿LE的最上端的最高点高度受到抑制，能够降低其高低差。

另一方面，在图9(b)的构成中，由于相邻的阻断纵肋片16R间的间隙S位于树脂最早到达其下游端的周向位置上，所以，上沿LE的最上端的最高点高度增高。

此外，图2(a)、(b)所示的预成形坯101的背面侧的左右中央部，即显现最下端Pmin的周向位置与图9(a)、(b)中由流入口13b所在之处的箭头所表示的周向位置对应。

下面，对使用上述说明的注塑成形装置进行图1、2所示的层叠预成形坯101的成形工序的概要进行说明。

如图5、6所示，将从树脂供给部A供给的主材树脂即PET树脂经由供给口22a、热浇道即流路23a在预先设定的时刻向喷嘴部11供给，并且将从树脂供给部B供给的中间层树脂即尼龙树脂经由供给口22b、流路23b在预先设定的时刻向喷嘴部11供给，在该喷嘴部11内使这两种树脂合流并向金属模1的型腔1a内充填。

在供给中间层树脂的流路23b的向喷嘴部11的连接点附近，以能够在短时间内高精度地实施中间层树脂的供给开始和停止的方式附设有具有基于球阀的防倒流功能的单向阀25。

而且，主材树脂通过与流路23a连通的导入路12a并通过两个歧管14a1、14a2分别向内流路15及外流路17的圆筒状流路分配供给。

另外，中间层树脂通过与流路23b连通的导入路12b从流入口13b流入并从歧管14b向中流路16的圆筒状流路供给。

而且，在合流点18使来自中流路16的层形成为圆筒状的中间层树脂在来自内流路15和外流路17的主材树脂之间流动，在合流路19内以恒定的时间范围形成使中间层树脂在主材树脂之间形成为同轴心状的中间层的多层熔融树脂流体，并向金属模1的型腔1a内注塑(参照图5)并充填。

这里，在中流路16内层形成为圆筒状的中间层树脂通过在下游侧的端部沿周向并排状配设8个的阻断纵肋片16R而在周向上被切断，在该切断的状态下层叠在主材树脂之间。

图10是主材树脂以及中间层树脂的注塑图案的一例，是以横轴为时间轴、以纵轴为注塑速度概要进行表示的图。

该注塑图案即所谓同时注塑成形的一个图案，使用上述说明的注塑成形装置，在对主材树脂进行注塑的C～D之间的E～F之间同时对中间层树脂进行注塑，能够形成图1所示的预成形坯101。这里，E点、F点的中间层树脂的供给开始和停止通过附设在流路23b中的单向阀25来实施。

以上，根据实施例说明了本发明的注塑成形装置以及预成形坯的实施方式，但本发明不限于这些实施例。

上述，在注塑成形装置的实施例中，说明了以下的例子，即成为在中流路16中，阻断纵肋片16R的一个位于树脂的流入口13b的相反侧的构成，从而减小上沿LE的高低差，但是，受到歧管14b的槽形状等的影响，在中流路16中树脂最早到达圆筒状的下游端的周向位置与流入口13b的相反侧不一致的情况下，基于在预成形坯上上沿LE的最上端Pmax显现的周向位置对树脂最早到达圆筒状的下游端的周向位置进行预测，进而通过计算机模拟或实验对在包含中流路16的歧管14b的槽形状在内的圆筒状的流路中树脂最早到达下游端的周向位置进行预测，基于该预测结果能够设定阻断纵肋片16R的周向的配设位置。

例如，在图7中所示的歧管14b中，构成为从上游侧向下游侧槽的截面积逐渐减小，但在这里，在使歧管14b构成为从上游侧到下游侧槽的截面积恒定的情况下，由于在与流入口13b相同的周向位置上树脂最早到达圆筒状的下游端，所以，与上述实施例同样地，如图9(a)所示，只要设定阻断纵肋片16R的周向的配设位置，就能够通过图中的阻断纵肋片16Rf使该位置处的树脂向下游端的到达时间延迟，作为其结果，能够减小上沿LE的高低差。

另外，图5、6所示的注塑成形装置示出了一例，但在能够实施本发明的内容的范畴内，能够进行各种变更。

另外，关于图7等所示的中流路16的构成，例如歧管14b的形状并不限于如上述实施例那样从流入口13b使槽状的流路向左右方向以左右对称的方式配置的结构，还能够适当采用从流入口13b使槽状的流路向一方向延伸设置的构成等同时考虑了中间层树脂的熔融粘度等的各种变形结构。

另外，关于配设个数、形状、中流路16的下游侧的端部设在哪个区域等与阻断纵肋片16R有关的构成，能够在考虑了瓶体的基体层和中间层的层间剥离的推进的抑制效果、预成形坯的成形性、预成形坯的双轴延伸吹塑成形性、进而瓶体的气体阻隔性等后适宜地决定。

另外，在上述实施例的预成形坯中，如图1(b)的俯视剖视图所示，使其层叠构造为两种三层，但根据本发明的注塑成形装置的构成，还可以在通过基体层对中间层的内外两侧进行层叠的构成范围中，适当地在喷嘴中追加流路，由此，根据需要以使预成形坯的层叠构造成为两种三层、两种五层、三种四层、三种五层的方式形成为各种层叠构造。

另外，在上述实施例中，使主体树脂为PET树脂，使中间层树脂为尼龙树脂制，但考虑到瓶体的使用目的、成形性及其中间层所期待的功能，当然还可以形成为各种合成树脂的组合。

另外，在图3、4中示出了圆形瓶体的例，但还能够为棱形瓶体，该情况下，其形状并非各向同性，所以，可以如图3、4所示的例那样，考虑不以等中心角度而以易发生层间剥离的角度位置来决定沿周向的多个纵带状连结部的形成位置。

工业实用性

通过本发明的注塑成形装置以及由该注塑成形装置形成的预成形坯，能够提供一种抑制基体层和中间层的层间剥离的推进，并具有中间层的上沿的高低差小的层叠构造的瓶体，期待其在碳酸饮料的用途等中展开广泛的应用。

附图标记的说明

1；金属模

1a；型腔

11；喷嘴部

12a；(主材树脂)导入路

12b；(中间层树脂)导入路

13b；(中间层树脂)流入口

14a1、14a2、14b；歧管

15；内流路

16；中流路

16R；阻断纵肋片

17；外流路

18；合流点

19；合流路

20；关闭销

21；热浇道部件

22a；(主材树脂)供给口

22b；(中间层树脂)供给口

23a；流路

23b；流路

24c；第一环状心轴

24d；第二环状心轴

24e；第三环状心轴

25；单向阀

A；树脂供给部(主材树脂用)

B；树脂供给部(中间层树脂用)

101、501；预成形坯

102、502；口筒部

103、503；颈环

105、505；瓶身部

106、506；底部

111、511；基体层

111a、511a；外层(基体层)

111b、511b；内层(基体层)

113、513；中间层

114、514；纵带状连结部

h1；高度区域

hd；高低差

L1、L2；包络线

LE；上沿

TE；下沿

Pmax；最上端

Pmin；最下端

201、601；瓶体

202、602；口筒部

203、603；颈环

204、604；肩部

205、605；瓶身部

206、606；底部

211、611；基体层

211a、611a；外层(基体层)

211b、611b；内层(基体层)

213、613；中间层

214、614；纵带状连结部

h2；高度区域

Claims (3)

1.一种注塑成形装置，用于对双轴延伸吹塑成形用的试管状的预成形坯(101)进行注塑成形，所述预成形坯(101)在由主材树脂构成的基体层(111)中层叠了至少一层的中间层(113)，所述注塑成形装置具有层叠所述主材树脂和形成中间层(111)的中间层树脂的喷嘴部(11)，其特征在于，

所述喷嘴部(11)至少同轴心状地配设内流路(15)和外流路(17)以及中流路(16)这三个圆筒状的层形成流路，其中，该内流路(15)和外流路(17)形成由所述主材树脂构成的基体层(111)，该中流路(16)位于该内流路(15)和外流路(17)之间且形成由中间层树脂构成的中间层(113)，

所述中流路(16)构成为经由作为槽状的流路的歧管(14b)使熔融树脂分配到圆筒状的流路，在下游侧的端部沿周向以并排状配设有规定数量的横截该中流路(16)的阻断纵肋片(16R)，通过该阻断纵肋片(16R)将中流路(16)沿周向切断成所述规定数量的流路，另外构成为，以减小在所述预成形坯(101)中显现的中间层(113)的上沿(LE)的最上端(Pmax)和最下端(Pmin)的高低差(hd)的方式，通过所述阻断纵肋片(16R)的周向的配设位置，对所述中流路(16)中的中间层树脂的流动动作进行调整。

2.如权利要求1所述的注塑成形装置，其特征在于，以规定数量的阻断纵肋片(16R)中的一个位于与预成形坯(101)中显现上沿(LE)的最上端的位置对应的周向位置的方式，设定该规定数量的阻断纵肋片(16R)的周向的配设位置。

3.如权利要求1所述的注塑成形装置，其特征在于，在中流路(16)中，以相对于配设在歧管(14b)的上游侧的端部的中间层树脂向所述中流路(16)的流入口(13b)的配设位置，在相反侧的周向位置上配设有规定数量的阻断纵肋片(16R)中的一个的方式，设定该规定数量的阻断纵肋片(16R)的周向的配设位置。

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