CN103351153A - 一种天然纹理砖及其生产方法 - Google Patents
一种天然纹理砖及其生产方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103351153A CN103351153A CN201310336225XA CN201310336225A CN103351153A CN 103351153 A CN103351153 A CN 103351153A CN 201310336225X A CN201310336225X A CN 201310336225XA CN 201310336225 A CN201310336225 A CN 201310336225A CN 103351153 A CN103351153 A CN 103351153A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- major ingredient
- colorant
- weight percent
- percent meter
- water ratio
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
本发明涉及天然纹理砖及其生产方法，可有效解决现有的纹理砖生产麻烦、成本高和品种少的问题，由重量百分比计的主料60-98％和色料2-40％制成，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠球磨，制成泥浆，干燥制粉，主料进主料仓，色料进高温色料仓；之后主料加水搅拌陈腐，将陈腐好的主料进挤出机进，色料进挤出机，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可，本发明直接从挤出机进料口加两种或两种以上颜色有反差且水分也有反差的料，根据加入料的比例和种类，制得不同面状的通体纹理砖。
Description
技术领域
本发明涉及砖体，特别是一种天然纹理砖及其生产方法。
背景技术
随着人们生活水平不断提高，对木纹砖产品和石材的要求也越来越高，现有木纹砖技术是通过两种或两种以上收缩和含水率一致且具有颜色反差的料经真空室连续或交叉落料制成，该方法只能制得木纹砖，且要两台或两台以上的机器才能制得，生产的砖体品种少，成本高，设备复杂，推广应用困难。
发明内容
针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本发明之目的就是提供一种天然纹理砖及其生产方法，可有效解决现有的纹理砖生产麻烦、成本高和品种少的问题。
其解决的技术方案是，本发明由重量百分比计的主料60-98％和色料2-40％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，所说的主料由重量百分比计的：塑性料15%～80%、瘠性料10%～65%和陶瓷颜料1～20%制成；所说的色料为氧化铁红、钴蓝、黑色素等陶瓷颜料，也可以直接是红泥、灰泥等，还可以直接是陶瓷颜料（即可直接从市场上够得），加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿天然纹理砖。
所说的主料由重量百分比计的高岭土20%～40%、碱石30%～50%和长石10%～50%组成。
所说的稀释剂为三聚磷酸钠。
本发明突破了从真空室连续交叉落料的方法，直接从挤出机进料口加两种或两种以上颜色有反差且水分也有反差的料，根据加入料的比例和种类，可制得仿木纹、仿砂岩等不同面状的通体纹理砖。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明的内容作进一步详细说明。
以下给出实施例的基础，主料由高岭土20%～40%，碱石30%～50%，长石10%～50%组成；色料由以下三个方案组成：（1）、陶瓷颜料（命名为色料1）；（2）、色土（命名为色料2）；（3）、具有跟主料有反差的陶瓷颜料（命名为陶瓷颜料），陶瓷颜料因可从市场直接够得，因此不需进行球磨和干燥操作，直接进挤出机与主料混合。
实施例1
本发明由重量百分比计的主料70％和色料1 30％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿木纹面砖。
实施例2
本发明由重量百分比计的主料50％和色料1 50％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿砂岩面砖。
实施例3
本发明由重量百分比计的主料55％和色料1 20％、色料2 20％和陶瓷颜料5％制成，加工方法为：主料和色料1、色料2分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料1、色料2的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料1和色料2进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料1、色料2和陶瓷颜料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿石材面砖。
实施例4
本发明由重量百分比计的主料60％和色料2 38％、陶瓷颜料2％制成，加工方法为：主料和色料2分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料2的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料2进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料2和陶瓷颜料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿石材面砖。
实施例5
本发明由重量百分比计的主料98％和陶瓷颜料2％制成，加工方法为：主料加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，主料进主料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，陶瓷颜料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿木纹面砖。
实施例6
本发明由重量百分比计的主料70％和色料2 30％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿木纹面砖。
由上述实施例可以看出，
1、通过加入的料的比列不同可得到不同效果的纹理砖；
2、通过陶瓷颜料跟一种或一种以上的色料加入主料可得到不同纹理的石材面。
本发明通过一种主料加一种或一种以上的色料，利用主料含水率高，色料含水率低的特点，在螺旋挤出过程中，根据色料与主料很难混合均匀的特点，生产出不同纹理的瓷砖，解决了两种含水率一致且经真空室连续交叉落料只能挤出木纹砖的缺点，是纹理砖上的创新。
Claims (7)
1.一种天然纹理砖及其生产方法，由重量百分比计的主料60-98％和色料2-40％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，所说的主料由重量百分比计的：塑性料15%～80%、瘠性料10%～65%和陶瓷颜料1～20%制成；所说的色料为氧化铁红、钴蓝、黑色素，可以直接是红泥、灰泥等，还可以直接是陶瓷颜料，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿天然纹理砖；
所说的主料由重量百分比计的高岭土20%～40%、碱石30%～50%和长石10%～50%组成；
所说的稀释剂为三聚磷酸钠。
2.根据权利要求1所述的天然纹理砖及其生产方法，其特征在于，由重量百分比计的主料70％和色料1 30％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿木纹面砖。
3.根据权利要求1所述的天然纹理砖及其生产方法，其特征在于，由重量百分比计的主料50％和色料1 50％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿砂岩面砖。
4.根据权利要求1所述的天然纹理砖及其生产方法，其特征在于，由重量百分比计的主料55％和色料1 20％、色料2 20％和陶瓷颜料5％制成，加工方法为：主料和色料1、色料2分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料1、色料2的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料1和色料2进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料1、色料2和陶瓷颜料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿石材面砖。
5.根据权利要求1所述的天然纹理砖及其生产方法，其特征在于，由重量百分比计的主料60％和色料2 38％、陶瓷颜料2％制成，加工方法为：主料和色料2分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料2的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料2进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料2和陶瓷颜料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿石材面砖。
6.根据权利要求1所述的天然纹理砖及其生产方法，其特征在于，由重量百分比计的主料98％和陶瓷颜料2％制成，加工方法为：主料加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，主料进主料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，陶瓷颜料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿木纹面砖。
7.根据权利要求1所述的天然纹理砖及其生产方法，其特征在于，由重量百分比计的主料70％和色料2 30％制成，主料的含水率为12%～25%，色料的含水率为1%～3%，加工方法为：主料和色料分别加占其重量百分比计的0.2%的稀释剂和重量百分比计0.4%的腐殖酸钠，按料：球：水的重量百分比计的=1:2:0.5比例在球磨机内球磨，球磨5～16小时，制成细度为50-80μm的泥浆，经喷雾干燥塔干燥制粉，使主料的含水率为12-25％，色料的含水率为1-3％，主料进主料仓，色料进高温色料仓；干燥后的主料加占主料重量百分比计的10%～23%的水搅拌陈腐，在25℃下陈腐48-72小时，将陈腐好的主料通过进挤出机进料口，色料经色料斗进挤出机进料口，主料和色料进挤出机经螺旋挤出成型，入200℃以下干燥窑干燥1-5小时；入窑烧成：将干燥后含水率小于1.5%的坯体入天然气烧成窑在1100℃～1250℃温度下氧化气氛烧成，烧成周期为1～5小时，得到半成品；磨边抛光：将烧制好的产品进行磨边、抛光处理后即可得仿木纹面砖。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310336225XA CN103351153A (zh) | 2013-08-05 | 2013-08-05 | 一种天然纹理砖及其生产方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201310336225XA CN103351153A (zh) | 2013-08-05 | 2013-08-05 | 一种天然纹理砖及其生产方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103351153A true CN103351153A (zh) | 2013-10-16 |
Family
ID=49307592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201310336225XA Pending CN103351153A (zh) | 2013-08-05 | 2013-08-05 | 一种天然纹理砖及其生产方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103351153A (zh) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107188528A (zh) * | 2017-05-18 | 2017-09-22 | 德化县如瓷生活文化有限公司 | 仿树纹效果的陶瓷制品及其制备工艺 |
| CN108864761A (zh) * | 2016-02-29 | 2018-11-23 | 三祥新材股份有限公司 | 一种可使色料色调鲜艳的利用碳酸锰制备色料的方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5798569A (en) * | 1980-06-24 | 1982-06-18 | Teizou Sakamoto | Preparation of waterproof and decorative spraying material for interior and exterior use |
| CN101734905A (zh) * | 2008-11-14 | 2010-06-16 | 郑州大学 | 煤矸石陶瓷墙地砖及其制备方法 |
| CN102858717A (zh) * | 2010-04-26 | 2013-01-02 | 陶氏环球技术有限责任公司 | 用于挤出模塑体的组合物 |
-
2013
- 2013-08-05 CN CN201310336225XA patent/CN103351153A/zh active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5798569A (en) * | 1980-06-24 | 1982-06-18 | Teizou Sakamoto | Preparation of waterproof and decorative spraying material for interior and exterior use |
| CN101734905A (zh) * | 2008-11-14 | 2010-06-16 | 郑州大学 | 煤矸石陶瓷墙地砖及其制备方法 |
| CN102858717A (zh) * | 2010-04-26 | 2013-01-02 | 陶氏环球技术有限责任公司 | 用于挤出模塑体的组合物 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN108864761A (zh) * | 2016-02-29 | 2018-11-23 | 三祥新材股份有限公司 | 一种可使色料色调鲜艳的利用碳酸锰制备色料的方法 |
| CN108864761B (zh) * | 2016-02-29 | 2020-09-01 | 三祥新材股份有限公司 | 一种可使色料色调鲜艳的利用碳酸锰制备色料的方法 |
| CN107188528A (zh) * | 2017-05-18 | 2017-09-22 | 德化县如瓷生活文化有限公司 | 仿树纹效果的陶瓷制品及其制备工艺 |
| CN107188528B (zh) * | 2017-05-18 | 2020-06-23 | 德化县如瓷生活文化有限公司 | 仿树纹效果的陶瓷制品及其制备工艺 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103896634B (zh) | 一种高温日用瓷金属光泽釉及其装饰的产品 | |
| CN103304215B (zh) | 超纳米银离子硅酸锆陶瓷工艺品及其制备方法 | |
| CN105315015B (zh) | 一种建筑装饰窑变艺术陶瓷砖的制备方法 | |
| CN104016719A (zh) | 具有流釉效果的反应结晶釉及其制备方法 | |
| CN104591806A (zh) | 利用废釉浆制造的纯黑色釉面砖及其制备方法 | |
| CN104016720A (zh) | 双层结晶釉及其制备方法 | |
| CN108821588A (zh) | 高铝钡陶瓷釉料、含高铝钡陶瓷釉料的喷墨陶瓷砖及其制备方法 | |
| CN104591790A (zh) | 高温铁红釉及其制作方法 | |
| CN108793966A (zh) | 一种高透、高白、高强大型瓷板 | |
| CN107129275A (zh) | 一种高档骨瓷餐具用坯料及其制备工艺 | |
| CN105801081A (zh) | 1150℃以下烧成的彩色瓷泥及其制备方法 | |
| CN103964818A (zh) | 一种利用废弃瓦片生产的仿古瓷器及其制作工艺 | |
| CN104529393A (zh) | 一种采用粘土尾料生产低成本高白度卫生陶瓷的方法 | |
| CN103351153A (zh) | 一种天然纹理砖及其生产方法 | |
| CN106800422A (zh) | 一种陶瓷砖的制造方法 | |
| CN105294091B (zh) | 一种同窑炉烧制双规格仿古砖的生产方法 | |
| CN100441544C (zh) | 仿天然洞石瓷质砖 | |
| CN104261803B (zh) | 瓷质绝缘子的制造方法 | |
| CN103497006B (zh) | 一种带有冰裂状的抛晶砖及其制造方法 | |
| CN101284729A (zh) | 一种瓷质通体抛光金碧石砖的生产方法 | |
| CN105502947A (zh) | 一种果绿釉及其制备方法 | |
| CN104003364B (zh) | 一种含有合成骨粉的特异型骨质瓷材料及其制备方法 | |
| CN104496476B (zh) | 功能日用骨质瓷 | |
| CN107759194A (zh) | 一种页岩卫生陶瓷及其制备方法 | |
| CN101429004A (zh) | 制造陶瓷混合制品的配料组合物及其应用 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C02 | Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001) | ||
| WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication |
Application publication date: 20131016 |