CN103273280B - 一种特型检验样板的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种特型检验样板的加工方法。采用的技术方案是：经材料的准备，铣工工序的加工，厚度面见光平磨工序，钳工工序，淬火工序，吹砂工序，厚度面至尺寸平磨工序，表面处理工序，线切工序，钳工工序，光学磨工序，线切工序，光学磨工序等，采用激光线切割和光学曲线磨的加工技术，及延长样板凸台型面的方法，使加工出的样板精度高，达到尺寸公差在±0.025mm，角度公差在±2′30″，沿型面的光度0.8的要求。
Description
技术领域
本发明属于机械加工领域，具体地涉及一种飞机领域，用于检验零部件是否合格的特殊型面的样板的加工方法。
背景技术
样板，顾名思义，就是模板或者样例，样板是一种平面的量具，型面是用来加工和检验带曲面外形的零件，装配件和相应工艺装备的依据。在实际生产中样板大致分为：一种是用来划型面线以用来加工工件的型面样板，一种是检验已加工出来的零件是否符合要求的检验型面样板，还有一种是用来加工零件的锉修型面样板，因而一般简单的分为线面划线样板、型面检验样板，型面锉修样板等。
随着科学技术日新月异的发展，对型面检验样板的加工精度要求大大提高，因此需要一种新的加工方法以取代手工加工工艺。
发明内容
本发明的目的是提供一种特型检验样板的加工方法，增加精度要求和型面光度和公差的较高要求。
本发明采用的技术方案是：一种特型检验样板的加工方法，方法如下：
1）材料的准备：锻件下料，材质完好，无裂纹，无砂眼；
2）铣工工序的加工：粗铣六面，铣互垂直基面；
3）平磨工序：磨厚度面见光，磨其余四面至尺寸，磨互垂直基面；
4）钳工工序：划线并钻两个半径1mm的穿丝孔，留15mm左右的线切夹量，上端凸台型面需要加长20mm；
5）淬火工序：淬冰回火处理HRC58-62；
6）吹砂工序：吹砂同时进行防氧化处理；
7）平磨工序：磨厚度面至尺寸，磨互相垂直基面；
8）表面处理工序：表面发蓝处理；
9）线切工序：采用激光切割机床，销孔Ⅱ（2）作为找正线切孔，找正线切孔里孔留0.02-0.03mm研量，外形留0.2-0.4mm磨量，样板上端凸台型面加长20mm；
10）钳工工序：用孔研磨棒研销孔Ⅰ和销孔Ⅱ至尺寸，孔口倒角；
11）光学磨工序：采用光学曲线磨床加工，以销孔Ⅱ为“0”点，增加20mm凸台型面为Y方向定位面，磨全部外形面；
12）线切工序：采用激光切割机床，以找正线切孔找正线切凸台多余尺寸，留0.3-0.5mm磨量；
13）光学磨工序：采用光学曲线磨床加工，磨凸台型面。
上述的特型检验样板的加工方法，所述的特型检验样板的结构为：样板有两个用来定位的销孔Ⅰ和销孔Ⅱ，销孔Ⅰ的半径R6为3mm，销孔Ⅱ的半径R7为10mm；有多曲面组成的不规则的型面，该样板的定位面为A、B、C、D、E面，设有多曲面，曲面Ⅰ的半径R1为4±0.02mm，曲面Ⅱ的半径R2为16±0.02mm、曲面Ⅲ的半径R3为6±0.02mm、曲面Ⅳ的半径R4为1±0.015mm，曲面Ⅴ的半径R5为10±0.025mm；样板的厚度为8mm。
本发明的有益效果是：本发明采用激光线切割和光学曲线磨的加工技术，及延长样板凸台型面的方法，使加工出的样板精度高，达到尺寸公差在±0.025mm，角度公差在±2′30″，沿型面的光度0.8的要求。
附图说明
图1是本实施例1所示的一种特型检验样板的外观示意图。
图2是本实施例1所示的一种特型检验样板的结构示意图。
具体实施方式
如图1和图2所示，一种特型检验样板的结构示意图。检验样板就决定了其被测零件是否合格，因而检验样板就有很重要的作用。该检验样板的特点是：有两个用来检验时候用来定位的销孔Ⅰ（1）和销孔Ⅱ（2），销孔Ⅰ（1）的半径R6为3mm，销孔Ⅱ（2）的半径R7为10mm；有多曲面组成的不规则的、要求精度很高的型面（尺寸公差在±0.025mm，角度公差在±2′30″，沿型面的光度要求0.8）。该样板的定位面为A、B、C、D、E面，设有多曲面，曲面Ⅰ（4）的半径R1为4±0.02mm，曲面Ⅱ（5）的半径R2为16±0.02mm、曲面Ⅲ（6）的半径R3为6±0.02mm、曲面Ⅳ（7）的半径R4为1±0.015mm，曲面Ⅴ（8）的半径R5为10±0.025mm；样板的厚度为8mm。销孔Ⅰ（1）和销孔Ⅱ（2）之间的水平距离L1为55±0.025mm，垂直距离L2为34.6±0.025mm；销孔Ⅱ（2）与凸台型面E面的距离L3为27±0.025mm。
该种特型检验样板，要求的精度很高，因此需要在激光切割加工后进行光学曲线磨加工才能保证该检验型面样板的精度要求，但是在进行精加工（光学曲磨加工）时该样板的定位面（A、B、C、D、E）都很短，因而如何保证其在精加工型面时，（光学曲线磨）如何能顺利定位，保证定位型面足够长是我们要解决的问题。在通过该检验样板的设计尺寸要求可以看出A、B、E面都不能擅自增加其长度破坏整个型面，但是C面和D面可以增加其长度，虽然也有尺寸精度的要求，但是可以在C和D面增加有效长度（光学曲线磨精加工定位用），然后在精加工结束后去除多余的增加的长度，再精加工C面和D面的尺寸就能保证整个检验型面的顺利加工。增加的定位面的长度视样板的尺寸而定，一般尺寸（100×100mm)的增加20mm足够。
其具体加工方法如下：
1）材料的准备
锻件下料，材质完好，无裂纹，无砂眼；
2）铣工工序的加工
粗铣六面至尺寸δ8.5×90.5×100，铣互垂直基面；
3）平磨工序
磨厚度面见光，磨其余四面至尺寸，磨互垂直基面；
4）钳工工序
划线并钻两个Φ1穿丝孔，留15mm左右的线切夹量，上端凸台型面也就是C面和D面需要加长20mm；
5）淬火工序
淬冰回火处理HRC58-62，进行淬火，冰冷处理，回火处理，目的是为了消除材料在淬火过程中的残余奥氏体，从而达到高的硬度，增加耐磨性和稳定工件的尺寸，保证精密工件的尺寸，然后在最终的精加工工序进行之前还要进行人工时效的工序，通过对工件的时效处理可以使工件内部的应力释放或者相互抵消，稳定组织和尺寸，使工件在精加工时不会因应力失衡而导致工件报废；
6）吹砂工序
吹砂，热处理后都进行吹砂工序，其目的是除去热处理过程中形成的氧化层、附着的碱、盐及油污等，同时进行简单的防氧化处理；
7）平磨工序
磨厚度面至尺寸，磨互相垂直基面；
8）表面处理工序
表面发蓝处理，即针对钢铁工件的表面氧化处理，它是利用化学方法使钢铁表面生成一层极密的氧化膜，再经涂油后使零件大大提高防氧化的能力；
9）线切工序
采用激光切割机床，销孔Ⅱ（2）作为找正线切孔，找正线切孔里孔留0.02-0.03mm研量，外形留0.2-0.4mm磨量，样板上端凸台型面C面和D面加长20mm；
10）钳工工序
用孔研磨棒研销孔Ⅰ（1）和销孔Ⅱ（2）至尺寸，孔口倒角；
11）光学磨工序
采用光学曲线磨床加工，以销孔Ⅱ（2）为“0”点，增加20mm凸台型面（即，C面和D面）为Y方向定位面，磨全部外形面；
12）线切工序
采用激光切割机床，以找正线切孔找正线切凸台27mm多余尺寸，留0.3-0.5mm磨量；
13）光学磨工序
磨凸台型面，保证27mm尺寸公差要求。
Claims (1)
1.一种特型检验样板的加工方法，其特征在于，样板(3)有多曲面组成的不规则的型面，有两个用来定位的销孔Ⅰ(1)和销孔Ⅱ(2)，
方法如下：
1)材料的准备：锻件下料，材质完好，无裂纹，无砂眼；
2)铣工工序的加工：粗铣六面，铣互垂直基面；
3)平磨工序：磨厚度面见光，磨其余四面至尺寸，磨互垂直基面；
4)钳工工序：划线并钻两个半径1mm的穿丝孔，留15mm的线切夹量，上端凸台型面需要加长20mm；
5)淬火工序：淬冰回火处理HRC58-62；
6)吹砂工序：吹砂同时进行防氧化处理；
7)平磨工序：磨厚度面至尺寸，磨互相垂直基面；
8)表面处理工序：表面发蓝处理；
9)线切工序：采用激光切割机床，销孔Ⅱ(2)作为找正线切孔，找正线切孔里孔留0.02-0.03mm研量，外形留0.2-0.4mm磨量，样板上端凸台型面加长20mm；
10)钳工工序：用孔研磨棒研销孔Ⅰ(1)和销孔Ⅱ(2)至尺寸，孔口倒角；
11)光学磨工序：采用光学曲线磨床加工，以销孔Ⅱ(2)为“0”点，增加20mm凸台型面为Y方向定位面，磨全部外形面；
12)线切工序：采用激光切割机床，以销孔Ⅱ(2)找正线切凸台多余尺寸，留0.3-0.5mm磨量；
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