CN103171045B - 一种复合结构砖的成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种复合结构砖的成型工艺，包括以下步骤：模框托板被第一连续输送装置带到第一成型设备，模框托板在第一成型设备上时被压至模框，并进行布料、预压后被送往第二布料机、第二成型设备完成二次布料、压制。本发明的成型工艺分别在不同成型设备上成型不同砖层，从而避免了不同层物料之间的污染。

Description

一种复合结构砖的成型工艺

技术领域

本实用新型涉及复合结构砖的制备领域，尤其涉及一种复合结构砖的成型工艺。

背景技术

随着社会的发展，生活需求越来越多样化，制砖领域也是如此，为了满足不同的需要，各种功能的砖产品被开发出来，其中很多具有双层复合结构，甚至多层复合结构。

公开号为CN1966861A的专利文献公开了一种复合透水砖，该透水砖为双层复合结构，包括透水表层和透水基层。该文献给出了该种复合透水砖的制备工艺，包括三种：第一种：将透水表层和透水基层一次复合成型；第二种，先分别制造出透水表层和透水基层，然后将两者复合在一起，如通过粘结；第三种，先制造出透水表层和透水基层之一，然后在其上成型另一层。该专利文献对这三种方法只是粗略给出了指导性的方向，具体采用何种设备、何种工艺，并未指出，由于多层复合结构砖相对于传统单一结构砖有很多特殊之处，在成型上存在单层结构砖不会遇到的困难，现有单层结构砖的成型设备和工艺并不能直接适用于多层结构砖。多层复合结构砖的特殊之处主要表现在：

首先，是它的复合结构本身，这种复合结构可能需要每层具有不同的物料、不同的厚度、各组成层层内各部分的厚度要均匀、层间界面要较明确，为了满足上述要求在工艺上需要多次布料、甚至多次压制，并需要布料工艺完成两项工作，一项工作是将物料置入模腔，另一项工作，是将置入模腔内的物料布平整。如果采用第一种方法配合现有工艺、设备，则会有以下问题：现有成型系统一般是在成型设备上向模具内布料，并通过震动的方式使物料均匀平铺，使用这种设备、工艺在多层物料布料过程中将会遇到困难：多次布料需要多个布料设备，在一套成型设备上设置两个甚至多个布料设备比较困难，假设能够设置，因为不同层的物料可能具有不同的物性，仅通过震动方式对于物性较粘的物料或者具有其他影响均匀布料的物性的物料难以布均匀，如果采用压头预压辅助布料，此时压头会接触不同的物料，则压头携带的某一层的物料会对其他层造成污染；同时同一台成型设备上设置多个布料设备，会造成操作空间狭小，无法对物料是否布匀进行检查，从而难以生产出性能优良的复合结构砖；如果采用上述该第二种配合现有设备、工艺，一方面采用粘合层可能会影响砖的质量，另一方面，对于不能采用粘合层的砖将无法生产，而且这种方法下如何实行连续、自动化的生产也是没有解决的问题；如果采用上述第三种方法配合现有工艺、设备，则需要两台设备压制，同样在两台成型设备之间实现连续、自动化的生产并没有解决，或者采用一台成型设备，则会产生和第一种方法类似的问题；

其次，在需要多次布料、甚至多次压制时设备构成会比较复杂，采用何种设备、何种工艺才能保证连续、自动化的生产也是复合机构砖生产过程中急需解决的问题。

为了解决上述复合结构砖的成型问题，公告号为CN201808124U的专利文献公开了一种制备复合透水砖的成型设备，该专利文献对现有制砖设备进行了改进，采用分体式的模具器件，该模具器件包括底模和上模，该底模和上模均具有型腔并相互配合形成模腔，上模在上模升降控制装置的带动下，可以在工作位置进行上下运动，底模则在完成表层物料的布料后，由连续输送装置输送到工作位置，和上模组装好后，在上模模腔内布好底层物料，然后压头对模具内的物料进行压制成型。该专利文献采用两次布料一次成型的工艺，配合由底模和上模组成的模具结构，将物料性质较粘的层布在底模中，压制过程中压头只接触物料性质相对松散的底料，解决了不同层物料之间相互污染的问题；同时生产过程中，底模随生产过程移动，上模固定在成型设备上，其表层粘性物料布料装置设在成型设备之前，为布料提供了更大的操作空间，容易实现布料均匀，解决了双层结构砖如何完成两次布料及连续生产的问题。但是该文献提供的工艺、设备存在以下问题：

首先，采用包含底模和上模组成的模具不可避免的要遇到模具对齐的问题，如果模具对齐处理不好，产品会出现飞边，影响产品质量；

其次，该种工艺、设备下，面料、底料经过一次压制成坯，这种情况下砖坯底部面料部分的强度相对会较低，成型之后不能直接脱模，而且如果是自动化生产的，下模具受托板限制不能脱出，这样就需要制备较多的底模，模具成本较高，并且给砖的制备带来不便；

再次，不能解决多于两层的多层复合结构砖的成型问题。

申请人研究发现，如果能够使模具随生产过程移动经过多个布料装置、多个成型设备的成型系统，则可以有效的解决上述各问题，但是采用何种工艺能够方便的实现多个成型设备下对双层复合结构砖进行成型，避免不同层物料之间的污染问题，以及方便的解决模具移动过程中的接收、定位、压紧、起模的问题，现有技术没有给出解决方案。

发明内容

本发明解决的技术问题采用何种工艺能够方便的实现多个成型设备下对双层复合结构砖进行成型，避免不同层物料之间的污染问题；

本发明进一步解决布料困难物料的布料问题。

本发明还解决在成型系统中在各成型设备上采用何种工艺能够实现模具的接收、压紧、脱模以及模具向下一工序的输送的问题；

本发明最后进一步解决多层砖的制备工艺问题；

为了解决上述问题，本发明采用的技术方案如下：

一种砖成型系统的成型工艺，其特征在于，所述的砖成型系统包括：

若干砖成型模具；

第一成型设备；

和第一成型设备配套的第一布料装置；

第二成型设备；

和第二成型设备配套的第二布料装置；

在第一成型设备及第二成型设备之间传递砖成型模具的第一连续输送装置；

所述的成型工艺包括以下步骤：

S1：砖成型模具被送往第一成型设备、第一布料装置；

S2：第一布料装置对砖成型模具进行布料，完成布料后，第一成型设备进行预压；

S3：预压后，砖成型模具携带砖坯被第一连续输送装置送往第二成型设备、第二布料装置；

S4：第二布料装置对带有砖坯的模具再次布料，完成布料后，第二成型设备进行压制得到最终的砖坯。

优选的，

所述的砖成型模具包括模框和模框托板，所述的第一布料装置设置在第一成型设备上，所述的步骤S01中，砖成型模具被送往第一成型设备、第一布料装置包括以下步骤：

模具托板被第一连续输送装置送入第一成型设备的压头下方，同时模框也被送入第一成型设备，模框被压至模具托板上，并压紧。

优选的，

所述的第二成型设备进行压制得到最终的砖坯之后，还包括在第二成型设备上将模框从砖坯上脱去的步骤，脱去砖坯的模框被送往所述的第一成型设备进行循环，承载砖坯的模框托板被送往下游工位。

优选的，

所述的成型系统还包括第二连续输送装置，脱去砖坯的模框被送往所述的第一成型设备进行循环包括：所述模框被第二连续输送装置从第二成型设备带回第一成型设备，并被送入第一成型设备。

优选的，

所述的模框包括相对设置的第一侧壁、第二侧壁和与所述第一侧壁、第二侧壁相邻接且相对设置的第三侧壁、第四侧壁，该四个侧壁围成模腔，所述的模腔为贯通孔，所述的第一、第二侧壁外表面上分别形成有一个沿模具传送方向延伸的至少一端贯通的凹槽或沿模具传送方向设置的滑块；

所述的第一成型设备包括：

机架；

模压装置，设置于所述机架上，包括压头以及和压头相连的压头提升缸；

模具接收装置，包括相对设置的两个支撑臂，在两个支撑臂之间构成模具容置区，两个所述支撑臂的内侧的端部上分别设有沿模具传送方向设置的滑块或者沿模具传送方向延伸、至少一端贯通的凹槽，所述支撑臂上的滑块或至少一端贯通的凹槽和模具上的凹槽或滑块相匹配；所述模具接收装置具有上部、下部两个工作位置；

模具提升缸，设置在机架上，用于控制所述模具接收装置的上下运动；

所述的模框托板被第一连续输送装置送入第一成型设备的压头下方，同时模框也被送入第一成型设备，模框被压至模框托板上，并压紧，包括以下步骤：

所述的模框托板被第一连续输送装置送入第一成型设备的压头下方，所述的模框被送入位于上部工作位置的第一成型设备的模具接收装置内，所述的支撑臂或模框上的滑块嵌入所述模框或支撑臂上的凹槽中，所述的模具接收装置在模具提升缸的作用下向下运动至下部工作位置，将模框压至模框托板上，并压紧。

优选的，

在所述步骤S3中的砖成型模具携带砖坯被送往第二成型设备、第二布料装置之前，还包括，所述的模具接收装置在模具提升缸的作用下向上提起至不接触模框的位置的步骤，使模具能够随第一连续输送装置向前移动。

优选的，

所述的模框包括相对设置的第一侧壁、第二侧壁和与所述第一侧壁、第二侧壁相邻接且相对设置的第三侧壁、第四侧壁，该四个侧壁围成模腔，所述的模腔为贯通孔，所述的第一、第二侧壁外表面上分别形成有一个沿模具传送方向延伸的至少一端贯通的凹槽或或沿模具传送方向设置的滑块；

所述的第二成型设备包括：

机架；

模压装置，设置于所述机架上，包括压头以及和压头相连的压头提升缸；

模具接收装置，包括相对设置的两个支撑臂，在两个支撑臂之间构成模具容置区，两个所述支撑臂的内侧的端部上分别设有沿模具传送方向设置的滑块或者沿模具传送方向延伸、至少一端贯通的凹槽，所述支撑臂上的滑块或至少一端贯通的凹槽和模框上的凹槽或滑块相匹配；所述模具接收装置具有上部、下部两个工作位置；

所述的第二成型设备进行压制得到最终的砖坯包括，

经过再次布料的砖成型模具被第一连续输送装置送入第二成型设备的压头下方，所述的模框被送入位于下部工作位置的第二成型设备的模具接收装置内，所述的支撑臂或模框上的滑块嵌入所述模框或支撑臂上的凹槽中，所述的模具接收装置在模具提升缸的作用下向下运动，将模框压至模框托板上，并压紧，然后进行压制得到最终的砖坯。

优选的，在进行压制得到最终的砖坯之后，所述在第二成型设备上将模框从砖坯上脱去的步骤包括：

第一步：第二成型设备的压头微抬；

第二步：模具提升缸向上提起模框至上部工作位置，进行脱模；

第三步：压头回到初始位置，模框托板在第一连续输送装置的作用下携带砖坯进入下一工序，模框被第二连续输送装置送回第一成型设备；

优选的，

所述模具接收装置上设有定位装置，所述第一成型设备、第二成型设备在接收模具或者有托板承载的模具时，还包括检测定位装置，判断模具是否到位的步骤。

优选的，

所述成型系统还包括中间成型设备，中间布料设备，

所述的成型工艺在步骤S03和S04之间还包括以下步骤：

带有模具和预压后的坯体的模具托板被第一连续输送装置依次携带进过所述中间布料设备、中间成型设备，或者经过带有中间布料设备的中间成型设备，并完成中间层的布料、预压。

优选的，所述中间成型设备上设有定位板和连接该定位板的移动结构，所述的成型工艺在中间成型设备完成预压，进行步骤S04之前，还包括所述的定位板在移动机构的作用下移开以便带有模具和砖坯的托板能够通过的步骤

本发明的有益效果如下：

本发明成型工艺采用第一连续输送装置将砖成型模具整体从第一成型设备、第一布料设备向第二成型设备、第二布料设备输送，并分别在不同成型设备上成型不同砖层，从而避免了不同层物料之间的污染。

本发明的工艺通过配合成型系统使得布料设备可以从成型设备上移出单独设置，从而为布料设备提供更大的可操作空间，解决物料物性较粘或者其他原因造成布料困难的物料的布料问题。

本发明的工艺配合成型系统可以实现复结构砖的连续生产。

本发明的成型工艺在成型多层砖时，可以逐层预压，能够增加模具底层的强度，从而在成型后可以立即脱模，配合其他设备可以实现模具的循环使用，降低模具成本。

本发明的成型工艺通过控制模具和成型设备上的模具接收装置、压头的位置关系，能够方便的解决模具的接收、压紧、起模、定位的问题。

本发明中的成型系统可以自由选择成型设备的数量，当需要多层分别预压时，只需要在第一成型设备和第二布料设备时间顺序加入相应的布料设备和成型设备，同时本发明的成型工艺增加相应的布料压制步骤，从而能够实现多层复合结构砖的成型。

附图说明

图1a为模框一个实施例的俯视结构示意图；

图1b为图1所示的模框的实施例的主视结构示意图；

图1c图1b沿A-A面的剖视图；

图2为配合模框的成型设备的一个实施例结构示意图；

图3a为模具接收装置的一个实施例的结构示意图；

图3b为图3a沿A-A面的剖视图；

图3c为图3a沿B-B面的剖视图；

图4为本发明的成型系统的一个实施例的结构组成示意图；

图5为本发明的成型系统的另一个实施例的结构组成示意图；

图6为本发明的基本工艺流程示意图；

图7为本发明的一个实施例中第一成型设备——压机1的生产工艺流程示意图；

图8为本发明的一个实施例中第二成型设备——压机2的生产工艺流程示意图。

101-定位孔、102-第三侧壁，103-隔板、104-子模腔、105-第二侧壁、106-凹槽、107、第四侧壁、108-第一侧壁、109-提升支撑面、110-压紧支撑面、201-压头提升缸、202-模具提升缸、203-压头、204-模具接收装置、205-机架、206-振动装置、207-模框托板、208-砖成型模框、209-横杆、210-导向杆、301-导向孔、302-支撑臂、303-压紧块、304-滚动轴承、305-定位销、306-定位板、307-模具容置区、308-轴、401-第一连续输送装置、402-第二连续输送装置。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型的技术方案和有益效果进一步进行说明。

本发明的工艺能够实现在本发明提供的系统上对符合结构砖进行成型，并避免不同的层间物料之间的污染，包括以下步骤：

S1：砖成型模具被送往第一成型设备、第一布料装置；

S2：第一布料装置对砖成型模具进行布料，完成布料后，第一成型设备进行预压；

S3：预压后，砖成型模具携带砖坯被第一连续输送装置送往第二成型设备、第二布料装置；

S4：第二布料装置对带有砖坯的模具再次布料，完成布料后，第二成型设备进行压制得到最终的砖坯。

当采用包含模框和模框底板的砖成型模具时，本发明的工艺增设了模框和模框底板再生产过程中的移动的工艺步骤：模框托板被第一连续输送装置送入第一成型设备的压头下方，同时模框也被送入第一成型设备，模框被压至模框托板上，并压紧；该工艺步骤下，模框和模框托板在第一成型设备上组合构成模具，并完成布料、预压。当然，但模具采用其他结构时，也可以不采用本步骤。

为了解决布料困难的物料的布料问题，本发明的工艺配合独立设置的布料装置，提供在模具进入第二成型设备之前，先布料的步骤，当然，当物料布料容易时，也可以采用模具进入第二成型设备，压紧后，在用设置在第二成型设备上的布料装置布料的步骤。

为了解决多层复合结构砖的压制，本发明还提供了在中间布料装置，中间成型设备上的工艺步骤，如果砖体仅为双层，则不需要这些步骤。

本发明还针对本发明提供的具体的系统结构提供了具体的工艺，为了更好的说明本发明的工艺，下面对本发明提供具体的成型系统，以及成型系统中各设备的结构具体介绍：

参见附图1a、1b、1c，为与本发明基于的成型系统中的模框的一个实施例的俯视示意图，该实施例中，第一侧壁108、第二侧壁105、第三侧壁102、第四侧壁107共同围成模腔，图示的实施例模腔被隔板103分割成了4个子模腔104，这样可以一次成型4块砖坯，当然，如果需要一次成型更多或者更少的砖坯，也可以减少或者增加隔板的方式增加、减少子模腔104的个数，甚至不设隔板103。为了实现模框在移动过程中的接收、压紧、提起等功能，在模框第一侧壁108，第二侧壁105的外表面上分别设置有沿模具传送方向延伸的贯通凹槽106，在另一些实施例中该凹槽也可以是一端贯通的凹槽，此时两个侧壁上的凹槽贯通开口方向应相同，还可以配合本发明中的成型设备上的模具接收装置，完成模框的接收、压紧、起模，凹槽106的上、下底面分别作为提升支撑面109、压紧支撑面110。另外，模框随生产线移动不可避免的带来了模框在砖机上的定位问题，即模框在压制之前需要被定位到成型设备压头的正下方，为了能够实现定位，该实施例在模框的第三侧壁102、第四侧壁107的外表面上分别设置两个定位孔101，该定位孔可以配合本发明中的模具接收装置上的定位销完成模框的定位，定位孔101与定位销的相对大小应该使该定位装置能够起到限制模框的水平位移、同时又能使模框有一定的竖直位移的作用，以使模框在保证水平位置不变的情况下能够被压紧或提起，为了完成这一功能，图示模框实施例的定位孔101采用在竖直方向延伸的狭长开孔，定位孔的宽度稍大于定位销的外径；当然模框第三、第四侧壁外表面还可以设置其他可以起到定位功能的定位装置，比如定位销，此时模具接收装置上可以设置定位孔，或者当模具接收装置上设置有可以独立实现定位功能的定位装置时，该模框则不用设定位装置。本发明提供的该模框的四个侧壁的形状可以根据成型对象的形状进行调整，当成型砖具有规则的形状时，可以采用形状、大小相同的第一、第二侧壁配合形状、大小相同的第三、第四侧壁围成模腔，当然当成型异形砖时，也可以采用不同形状、大小的侧壁。

参见附图2、附图3a至3c，为本发明基于的成型系统中的成型设备的一个实施例，该实施例包括机架205，和设置于机架205上的模压装置、导向杆210，模压装置包括压头203和控制压头203上下运动的压头提升缸201，压头提升缸201连接在机架205上，压头203连接在横杆209上，横杆209上设置有供导向杆210穿过的孔，压头203能够在压头提升缸201的作用下沿导向杆210上下运动；在压头203下方设有模具接收装置204，模具接收装置204连接用于控制其上下移动的模具提升缸202，模具提升缸202固定在机架205上，模具接收装置204上设有导向孔301，导向杆210从导向孔301中穿过，模具接收装置204能够在模具提升缸202的作用下沿该导向杆210上下运动；参见图3a至3c，为图2中模具接收装置204的结构示意图，该模具接收装置上设置有模具容置区307，在模具容置区307的两侧分别设有支撑臂302，支撑臂配合模框208上的凹槽可以引导模框208进入模具容置区307，从而使模框208在模具容置区307的进出更加方便。两个支撑臂302通过定位板306连接在一起，定位板306的相对的另一侧是模框208进出模具容置区307的进出口，，图示中的模具接收装置的支撑臂成扁平的板状，和其连为一体的端部即作为和模具上的凹槽配合的滑块，支撑臂302端部滑块的内表面上设置有滚动轴承304，滚动轴承304通过轴308和连接在支撑臂端部的滑块上，滚动轴承使的模框208和支撑臂302之间为滚动摩擦，从而降低了摩擦力，是的模框的进出更加容易，同时节省了能源、减少的器具的磨损。在设置滚动轴承304的情况下，支撑臂302将不能有效的压紧模框208，图示的实施例在支撑臂302端部滑块的底面上设置高出滚动轴承304的压紧块303，从而实现有效压紧，压紧块303的高出支撑臂302端部滑块底面的高度大于轴承304高出支撑臂302端部滑块底面的高度。在另一些实施例中，也可以在支撑臂的端部表面上设置凸棱或者至少两个销状突起作为滑块和模具上的凹槽配合，当模具上设置凸棱时，模具接收装置的支撑臂上还可以设置和该凸棱配合的凹槽，其工作原理和模具上设置凹槽的工作原理相同。为了配合模框上的定位孔101实现模框的定位，在定位板306上设置有定位销305。为了表示方便，附图2中的模具接收装置不包括附图3a中的定位板306。该实施例采用导向杆作为导向装置。

在上述成型设备的实施例的情况下，模框在移动过程中运动到本成型设备位置时，支撑臂302的端头作为滑块将嵌入模框的凹槽106内，模框凹槽106的提升支撑面109和滚动轴承304的上表面接触，模框运功过程中将带动滚动轴承304运动，从而减少摩擦，当然在另一些实施例中，也可以不用滚动轴承，同样也能实现模框的接收功能；当定位板306上的定位销305潜入模框上的定位孔101时，模框停止运动，模具接收装置可以利用压紧块303对模框进行下压、压紧操作，或者利用滚动轴承304的上缘对进行起模，压紧块303的设置是因为在设置了滚动轴承304的情况下，支撑臂和凹槽106的压紧支撑面110之间为滚动摩擦，将不能实现有效的压紧，当然在一些要求不高的场合也可以不设压紧块303。成型设备的压头和模具接收装置在上下运功过程中使用同一导向杆210，可以保证模具接收装置、压头的在水平面上的投影位置保持不变，从而可以保证模框能够始终在压头的正下方，当然，其他的导向装置也可以，只要模具接收装置和压头采用同一导向装置，就可以实现功能。附图2、附图3a至3c所示的实施例中的定位板306和支撑臂相连接，相对位置固定可以更好的起到定位作用，在另外的一些实施例中，定位板306可以连接移动结构，从而能够完成平行向上或者向左、右的移动，这主要是为了当模框208需要穿过模具容置区307时，定位板306能够方便的移开，让出通道。同时，在其他的实施例中，还可以不采用定位板的这种定位机构，比如可以在连个支撑臂的表面设置定位突起，两个支撑臂上的定位突起之间的距离模具进出口位置宽，进出口相对的另一侧的距离和宽度相当，再配合位置传感器也可以完成定位，只要能将模框和模具接收装置的位置相对固定都可以。

参见附图4，为本发明基于的成型系统的实施例的结构图，该成型包括若干模框托板、若干模框以及由第一连续输送装置401依次相连的压机1、布料机、压机2、养护窑，在另外的一些实施例中，成型系统中也可以不包含养护窑，比如成型对象不需要养护时；压机1、压机2即分别为第一成型设备、第二成型设备，其中压机1带有布料机，为给较粘的面料提供更大的布料操作空间，以使较粘面料能够布均匀，压机2采用独立设置的布料机，当然当面料较易不均匀时，也可以不采用独立的布料机。压机2和压机1之间设置有用于将可活动模框输送回压机1的第二连续输送装置402，第二连续输送装置402所在平面的位置高于第一连续输送装置401的所在平面。压机设置时，压机1上的模具接收装置的模具进出口朝向和第一连续输送装置401的运行方向相同，压机2上的模具接收装置的模具进出口朝向和第一连续输送装置401的运行方向相反，第二连续输送装置402装置的起、止点分别设置压机2、压机1的模具接收装置的模具进出口处，这样设置为了保证压机1的模具接收装置能够顺利的接收来自第二连续输送装置的模框，同时又不妨碍模框在预压后向下一工序移动，同时保证压机在能够接收第一连续输送的模框，又能将脱模后的模框送往第二连续输送装置。为了节省空间，系统中的两台压机可以如图4所示的并行设置，在另一些实施例中，也可以如图5所示的顺序设置。

下面结合上述设备、成型系统说明本发明的成型工艺，参见附图6、附图7，分别给出了两台压机的操作流程，具体如下：

S01：压机1的初始状态，模具接收装置位于第二连续输送装置402所在平面上；

S02：模框托板207被第一连续输送装置401送入压机1的压头下，模框被第二连续输送装置102送入压机1的模具接收装置内，此时模具接收装置的滚动轴承的上缘接触模框；

S03：压机1的模具接收装置的压紧块接触模框，并将模框压至模框托板，并压紧；

S04：所述的第一布料装置布底料；

S05：布料完成后，压机1的压头对模具中的物料进行预压；

S06：压头上提回到初始位置；

S07：模具接收装置微提至不接触模框的位置；

S08：带有模框和预压后的坯体的模框托板被第一连续输送装置401送往布料机；

S09：压机1的模具接收装置移回第二连续输送装置402所在平面等待接收下一个模框；

经过布料机布面料，承载有模框、预压底料、面料的模框托板被第一连续输送装置送往压机2，开始在压机2上的流程，具体如下：

S11：压机2的初始状态，模具接收装置位于第一连续输送装置401所在平面上；

S12：承载有模框、预压底料、面料的模框托板被第一连续输送装置送入压机2的模具接收装置；

S13：模具接收装置的压紧块下压压紧模框；

S14：压机2的压头下压(同时震动装置206工作)；

S15：压头微提；

S16：模具接收装置松开模框，并将模框向上提起至第二连续输送装置所在位置，完成脱模；

S17：压头上提回到初始位置；

S18：带有砖坯的模框托板被第一连续输送装置送往下一工序，同时模框被第二连续输送装置送往压机1；

S19：压机2的模具接收装置回到初始状态。

重复上述压机1至压机2的步骤，即可完成连续生产。

步骤S15中压头微微提起，可以防止在S16的脱模过程中砖坯随模框的移动，使脱模更方便，同时可以使压头不妨碍承载有砖坯的模框托板的移动，当然在砖坯很容易脱模的情况下也可以省略该步骤。

当砖坯需要养护时，可以在系统中增加养护窑，并将养护作为步骤S18中的下一工序，增加进入养护窑养护的步骤。

采用本发明的工艺配合包括可移动模框及两台成型设备的成型系统完成复合砖的成型时，因为使用两台压机分别完成双层复合砖底层和面层的压制，一方面可以避免不同层物料的污染，另一方面，经过两次压制，可以增强底层的强度，同时配合本发明提供的具有贯通模腔的一体模框，从而实现在成型后立即脱模，配合本发明的成型工艺从而使模框可以尽快的再次投入使用，从而减少模框的用量，节约模具成本，同时不会产生使用上下模配合形成模腔带来的上下模的定位问题。在发明的工艺能够使得第二台压机可以采用独立的布料装置，从而为布料提供更大的操纵空间，方便难布均匀的物料布均匀。

本发明基于的成型系统可以根据成型对象的结构、成型对象所用物料的物性灵活设置，此时本发明的工艺能够配合该设备完成复合砖的成型。例如，当成型对象为双层结构砖时，系统中只需设置两台成型设备，当双层结构砖所用的两种物料均比较松散、比较容易布均匀时，两台成型设备均可以采用带有布料设备的成型压机，从而节省空间；当双层结构砖所用的两种物料有一种物性较粘或者有其他不易布匀的性能时，可以采用一台带有布料设备的成型压机，一台独立的布料机，一台成型设备，并将比较容易布匀的物料放在第一，为了更好操作，最好将厚度较厚的层最为底层，在第一台成型机上预压，本发明的成型工艺可以根据设备的调整调整布料、压制步骤的顺序。如果需要生产多层砖，只需要在生产线上增加相应的布料设备、中间压机，并把中间压机上的模具接收装置的定位板设置成可移动的形式，以方便承载有模框、砖坯的模框托板在压制完成后进入下一工序，或者采用不妨碍承载模框、砖坯的模框托板的运行的其他定位方式，比如本发明提供的定位突起的方式。此时，本发明的工艺需要增加在增加的布料设备的布料步骤，以及在中间压机的成型步骤，从而完成多层复合砖的成型。

Claims (11)

1.一种复合结构砖的成型工艺，其特征在于，采用砖成型系统实现所述工艺，所述的砖成型系统包括：若干砖成型模具；第一成型设备；和第一成型设备配套的第一布料装置；第二成型设备；和第二成型设备配套的第二布料装置；在第一成型设备及第二成型设备之间传递砖成型模具的第一连续输送装置；所述的成型工艺包括以下步骤：S1：砖成型模具被送往第一成型设备、第一布料装置；S2：第一布料装置对砖成型模具进行布料，完成布料后，第一成型设备进行预压；S3：预压后，砖成型模具携带砖坯被第一连续输送装置送往第二成型设备、第二布料装置；S4：第二布料装置对带有砖坯的模具再次布料，完成布料后，第二成型设备进行压制得到最终的砖坯。

2.根据权利要求1所述的成型工艺，其特征在于，所述的砖成型模具包括模框和模框托板，所述的第一布料装置设置在第一成型设备上，所述的步骤S1中，砖成型模具被送往第一成型设备、第一布料装置包括以下步骤：模具托板被第一连续输送装置送入第一成型设备的压头下方，同时模框也被送入第一成型设备，模框被压至模具托板上，并压紧。

3.根据权利要求1或2所述的成型工艺，其特征在于，所述的第二成型设备进行压制得到最终的砖坯之后，还包括在第二成型设备上将模框从砖坯上脱去的步骤，脱去砖坯的模框被送往所述的第一成型设备进行循环，承载砖坯的模框托板被送往下游工位。

4.根据权利要求3所述的成型工艺，其特征在于：所述的成型系统还包括第二连续输送装置，脱去砖坯的模框被送往所述的第一成型设备进行循环包括：所述模框被第二连续输送装置从第二成型设备带回第一成型设备，并被送入第一成型设备。

5.根据权利要求2或4所述的成型工艺，其特征在于：所述的模框包括相对设置的第一侧壁、第二侧壁和与所述第一侧壁、第二侧壁相邻接且相对设置的第三侧壁、第四侧壁，该四个侧壁围成模腔，所述的模腔为贯通孔，所述的第一、第二侧壁外表面上分别形成有一个沿模具传送方向延伸的至少一端贯通的凹槽或沿模具传送方向设置的滑块；所述的第一成型设备包括：机架；模压装置，设置于所述机架上，包括压头以及和压头相连的压头提升缸；模具接收装置，包括相对设置的两个支撑臂，在两个支撑臂之间构成模具容置区，两个所述支撑臂的内侧的端部上分别设有沿模具传送方向设置的滑块或者沿模具传送方向延伸、至少一端贯通的凹槽，所述支撑臂上的滑块或至少一端贯通的凹槽和模具上的凹槽或滑块相匹配；所述模具接收装置具有上部、下部两个工作位置；模具提升缸，设置在机架上，用于控制所述模具接收装置的上下运动；所述的模框托板被第一连续输送装置送入第一成型设备的压头下方，同时模框也被送入第一成型设备，模框被压至模框托板上，并压紧，包括以下步骤：所述的模框托板被第一连续输送装置送入第一成型设备的压头下方，所述的模框被送入位于上部工作位置的第一成型设备的模具接收装置内，所述的支撑臂或模框上的滑块嵌入所述模框或支撑臂上的凹槽中，所述的模具接收装置在模具提升缸的作用下向下运动至下部工作位置，将模框压至模框托板上，并压紧。

6.根据权利要求5所述的成型工艺，其特征在于：在所述步骤S3中的砖成型模具携带砖坯被送往第二成型设备、第二布料装置之前，还包括，所述的模具接收装置在模具提升缸的作用下向上提起至不接触模框的位置的步骤，使模具能够随第一连续输送装置向前移动。

7.根据权利要求2或4所述的成型工艺，其特征在于：所述的模框包括相对设置的第一侧壁、第二侧壁和与所述第一侧壁、第二侧壁相邻接且相对设置的第三侧壁、第四侧壁，该四个侧壁围成模腔，所述的模腔为贯通孔，所述的第一、第二侧壁外表面上分别形成有一个沿模具传送方向延伸的至少一端贯通的凹槽或或沿模具传送方向设置的滑块；所述的第二成型设备包括：机架；模压装置，设置于所述机架上，包括压头以及和压头相连的压头提升缸；模具接收装置，包括相对设置的两个支撑臂，在两个支撑臂之间构成模具容置区，两个所述支撑臂的内侧的端部上分别设有沿模具传送方向设置的滑块或者沿模具传送方向延伸、至少一端贯通的凹槽，所述支撑臂上的滑块或至少一端贯通的凹槽和模框上的凹槽或滑块相匹配；所述模具接收装置具有上部、下部两个工作位置；所述的第二成型设备进行压制得到最终的砖坯包括，经过再次布料的砖成型模具被第一连续输送装置送入第二成型设备的压头下方，所述的模框被送入位于下部工作位置的第二成型设备的模具接收装置内，所述的支撑臂或模框上的滑块嵌入所述模框或支撑臂上的凹槽中，所述的模具接收装置在模具提升缸的作用下向下运动，将模框压至模框托板上，并压紧，然后进行压制得到最终的砖坯。

8.根据权利要求7所述的成型工艺，其特征在于：在进行压制得到最终的砖坯之后，所述在第二成型设备上将模框从砖坯上脱去的步骤包括：第一步：第二成型设备的压头微抬；第二步：模具提升缸向上提起模框至上部工作位置，进行脱模；第三步：压头回到初始位置，模框托板在第一连续输送装置的作用下携带砖坯进入下一工序，模框被第二连续输送装置送回第一成型设备。

9.根据权利要求1、2、4、6或8任一所述的成型工艺，其特征在于：所述模具接收装置上设有定位装置，所述第一成型设备、第二成型设备在接收模具或者有托板承载的模具时，还包括检测定位装置，判断模具是否到位的步骤。

10.根据权利要求9所述的成型工艺，其特征在于，所述成型系统还包括中间成型设备，中间布料设备，所述的成型工艺在步骤S3和S4之间还包括以下步骤：带有模具和预压后的坯体的模具托板被第一连续输送装置依次携带进过所述中间布料设备、中间成型设备，或者经过带有中间布料设备的中间成型设备，并完成中间层的布料、预压。

11.根据权利要求10所述的成型工艺，其特征在于：所述中间成型设备上设有定位板和连接该定位板的移动结构，所述的成型工艺在中间成型设备完成预压，进行步骤S4之前，还包括所述的定位板在移动机构的作用下移开以便带有模具和砖坯的托板能够通过的步骤。