CN103151408B - 一种全玻组件和一种全玻组件的封装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种全玻组件，包括上层玻璃和下层玻璃，以及位于上层玻璃和下层玻璃之间的多个电池片，上层玻璃和下层玻璃上分别设置有多个用于将多个电池片的电极依次连接的导电连接部，导电连接部与电极通过导电胶电连接。本发明还公开了一种全玻组件的封装工艺。上述全玻组件中，在电池片的电极上，以及导电连接部上与该电极对应的部分涂抹导电胶，从而将多个电池片的电极依次连接。与现有技术相比，本发明实施例提供的全玻组件取消了封装过程中的焊接工艺，从而避免了助焊剂对电池栅线的腐蚀，同时也避免了电池片受热产生的弓形弯曲，因此，在将电池片封装成全玻组件时，在层压过程中的碎片率大大较少，保证了产品质量的可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及太阳能发电技术领域，特别涉及一种全玻组件和一种全玻组件的封装工艺。
背景技术
在太阳能电池的技术领域中，单独的晶硅太阳能电池片发电量小，且十分易碎，实际应用中要将太阳能电池片封装成组件。
太阳能电池片之间传统的连接方式，是在相接的两个电池片的正负电极（即相接的两个电池片的主栅线）间焊接铜导带。目前，太阳能电池全玻组件的焊接工艺为热风焊接，焊接过程中会对电池片局部加热，导致电池片的弓形弯曲，从而，在将电池片封装成组件时，在层压过程中增加碎片率，由于全玻组件无法返修，因此，极大地影响了产品质量的可靠性且增加了制造成本。虽然各个组件厂家通过各种方法优化工艺流程，并研究优化焊接温度，以降低封装过程中因焊接受热而产生的电池片弯曲程度，但事实表明，电池片的弓形弯曲不能避免。由于铝浆涂层和硅层的热膨胀系数不同，因此，只要电池片受热就会产生弯曲，也就是说，只要仍然采用焊接方法，就不可避免电池片的弓形弯曲，就会导致局部应力分布不均匀而导致隐裂。此外，焊接工艺对太阳能电池片组件的影响不仅如此，在向电池片的正负电极上焊接铜导带时，实际上是将铜导带与电池片上的栅线焊接连接，由于焊接过程中的局部加热会对栅线产生均匀性的破坏，并且焊接过程中使用的助焊剂也会对电池栅线进行腐蚀，大大减少太阳能电池的工作寿命。此外，如果发生虚焊或脱焊，则将直接影响电池组件的电性能。
因此，如何避免电池片在焊接过程中受热产生的弓形弯曲，以降低全玻组件在封装过程中的碎片率，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种全玻组件和一种全玻组件的封装工艺，有效地降低了全玻组件在封装过程中的碎片率。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种全玻组件，包括上层玻璃和下层玻璃，以及位于所述上层玻璃和所述下层玻璃之间的多个电池片，所述上层玻璃和所述下层玻璃上分别设置有多个用于将多个所述电池片的电极依次连接的导电连接部，所述导电连接部与所述电极通过导电胶电连接。
优选地，在上述全玻组件中，所述导电连接部为通过真空蒸镀的方法附着在所述上层玻璃和所述下层玻璃上的导电铜膜。
优选地，在上述全玻组件中，所述导电铜膜上设置有用于与所述电极接触的连接凸起，所述导电连接部与所述电极通过导电胶电连接。
优选地，在上述全玻组件中，所述连接凸起的顶端到所述第一凹槽槽底的距离大于所述第一凹槽的深度。
优选地，在上述全玻组件中，所述上层玻璃和所述下层玻璃上分别设置有第一凹槽，所述第一凹槽内设置有所述导电铜膜。
优选地，在上述全玻组件中，所述导电连接部为通过胶水粘接在所述上层玻璃和所述下层玻璃上的铜导带。
优选地，在上述全玻组件中，所述上层玻璃和所述下层玻璃上分别设置有第一凹槽，所述第一凹槽内粘接有所述铜导带。
优选地，在上述全玻组件中，所述铜导带通过透明硅胶粘接在所述上层玻璃和所述下层玻璃上。
优选地，在上述全玻组件中，所述上层玻璃和/或所述下层玻璃上设置有用于封装所述电池片的第二凹槽。
一种全玻组件的封装工艺，包括以下步骤：
步骤一：通过刻蚀工艺在上层玻璃和下层玻璃的表面上分别制造用于封装电池片的第二凹槽和用于布置导电连接部的第一凹槽，所述导电连接部用于将多个所述电池片的电极依次连接；
步骤二：在所述第一凹槽内布置所述导电连接部；
步骤三：将所述下层玻璃和设置有第一长形孔的下层玻璃夹层膜进行敷设，其中，所述第一长形孔与所述下层玻璃上的所述导电连接部对应放置；
步骤四：在所述电极上用于与所述导电连接部进行电连接的位置涂抹导电胶；
步骤五：将所述电池片放入所述下层玻璃的所述第二凹槽内，令所述电极与所述下层玻璃上的所述导电连接部对应放置；
步骤六：将所述上层玻璃和设置有第二长形孔的上层玻璃夹层膜进行敷设，其中，所述上层玻璃上的所述导电连接部和所述上层玻璃夹层膜上的所述第二长形孔分别与所述电池片的所述电极对应放置，此外，所述下层玻璃和所述上层玻璃的边缘对齐；
步骤七：进行层压工艺，制作成全玻组件。
从上述的技术方案可以看出，本发明实施例提供了一种全玻组件和一种全玻组件的封装工艺。在本发明实施例提供的全玻组件，以及通过该封装工艺制成的全玻组件中，上层玻璃和下层玻璃上分别设置有多个导电连接部，并且，在电池片的电极（即主栅线）上，以及导电连接部与电池片的电极对应的部分涂抹导电胶，从而将多个电池片的电极依次连接。与现有技术中在相接的电池片的电极之间焊接铜导带的连接方式相比，本发明实施例提供的全玻组件取消了封装过程中的焊接工艺，从而避免了助焊剂对电池栅线的腐蚀，同时也避免了电池片受热产生的弓形弯曲，因此，在将电池片封装成全玻组件时，在层压过程中的碎片率大大较少，保证了产品质量的可靠性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例提供的全玻组件的剖面结构示意图。
具体实施方式
本发明公开了一种全玻组件和一种全玻组件的封装工艺，有效地降低了全玻组件在封装过程中的碎片率。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，图1为本发明实施例提供的全玻组件的剖面结构示意图。
本发明实施例提供的全玻组件，包括上层玻璃1和下层玻璃3，以及位于上层玻璃1和下层玻璃3之间的多个电池片2，上层玻璃1和下层玻璃3上分别设置有多个用于将多个电池片2的电极（即主栅线）依次连接的导电连接部，导电连接部与电极通过导电胶电连接。
可见，在本发明实施例提供的全玻组件中，上层玻璃1和下层玻璃3上分别设置有多个导电连接部，并且，在电池片2的电极（即主栅线）上，以及导电连接部上与电池片2的电极对应的部分涂抹导电胶，从而将多个电池片2的电极依次点连接。与现有技术中在相接的电池片的电极之间焊接铜导带的连接方式相比，本发明实施例提供的全玻组件取消了封装过程中的焊接工艺，从而避免了助焊剂对电池栅线的腐蚀，同时也避免了电池片受热产生的弓形弯曲，因此，在将电池片封装成全玻组件时，在层压过程中的碎片率大大较少，保证了产品质量的可靠性。
其中，导电胶是一种既能有效地胶接各种材料，又具有导电性能的胶粘剂，通常以基体树脂和导电填料即导电粒子为主要组成成分，通过基体树脂的粘接作用把导电粒子结合在一起，形成导电通路，以实现被粘材料的导电连接。导电胶的种类很多，本领域技术人员很容易根据具体情况选用合适的导电胶，因此，本发明对导电胶的种类并不做限定。
在本发明提供的第一具体实施例中，上层玻璃1和下层玻璃3上分别设置的导电连接部均为通过真空蒸镀的方法附着在上层玻璃1和下层玻璃3上的导电铜膜。导电铜膜的电阻率和常规焊带相当，可以代替现有技术中在相接的电池片2之间焊接的铜导带。进一步地，导电铜膜上设置有用于与电池片2的电极（即主栅线）接触的连接凸起，该连接凸起与电极之间涂抹导电胶电连接。
为了进一步优化上述技术方案，上层玻璃1和下层玻璃3上分别设置有第一凹槽4，导电铜膜设置在第一凹槽4内，从而对导电铜膜起到一定的保护作用。同时，导电铜膜上的连接凸起的顶端到第一凹槽槽底的距离大于第一凹槽4的深度，即导电铜膜上用于与电池片的电极接触的连接凸起处相对较厚，且高出第一凹槽4外，从而便于与电池片2上的主栅线实现良好地接触连接。
为了进一步优化上述技术方案，如图1中所示，上层玻璃1和下层玻璃3上分别设置有用于封装电池片2的第二凹槽5。易知，此时，第二凹槽5的形状与电池片2的形状适配，并且，第一凹槽4和导电铜膜均位于该第二凹槽5内，即第一凹槽4位于该第二凹槽5内，导电铜膜设置在第一凹槽4内。电池片2设置在第二凹槽5内不仅起到了定位的作用，防止电池片2发生偏移，而且有效地防止了水汽进入全玻组件内部影响电池片2的工作性能，延长了全玻组件的使用寿命。此外，第二凹槽5的设置也可以使全玻组件的结构更加美观。但是，本领域技术人员容易想到的是，还可以只在上层玻璃1上，或者是只在下层玻璃3上设置第二凹槽5，因此，本发明对此并不做限定。
在本实施例中，第二凹槽5和第一凹槽4均为通过刻蚀工艺制作而成的凹槽。但是，本领域技术人员容易获知，第二凹槽5和第一凹槽4的加工方式有多种可选方案，并不局限于刻蚀工艺，因此，本发明对此并不做限定。
本发明第一具体实施例提供的上述全玻组件的封装工艺基本如下：首先，在上层玻璃1和下层玻璃3的表面上分别通过刻蚀工艺制作出用于封装电池片2的第二凹槽5和用于布置导电铜膜的第一凹槽4，该导电铜膜用于将多个电池片2的电极依次连接；之后，在第一凹槽4内真空蒸镀导电铜膜，以代替现有技术中铜导带的导电功能；然后，在电池片2的电极（即主栅线）上涂抹导电胶，用于将主栅线和导电铜膜进行电连接；将上层玻璃1、下层玻璃3和电池片2进行敷设完成后进行层压，制作成全玻组件。
其中，敷设前，在玻璃夹层膜上制作长形孔，该长形孔与导电铜膜的位置相对应；敷设时将下层玻璃夹层膜的长形孔与下层玻璃3上的导电铜膜对应放置；在电池片2的主栅线上涂抹导电胶，导电胶用于粘接电池片2的正负极和导电铜膜；电池片2与导电铜膜对应放置；将上层玻璃夹层膜的长形孔与电池片2的正面主栅线对应放置；敷设上层玻璃1，上层玻璃上的导电铜膜和上层玻璃夹层膜上的第二长形孔对应放置，并且令上层玻璃1和下层玻璃3的边缘对齐；最后进行层压，制作成全玻组件。
本发明还提供了第二具体实施例，第二具体实施例中的全玻组件与上述第一具体实施例中基本相同，其唯一不同之处为：导电连接部为通过胶水粘接在上层玻璃1和下层玻璃3上的铜导带。同样的，每个铜导带分别粘接在上层玻璃1和下层玻璃3上设置的第一凹槽4内。在此，对于用于粘接铜导带的胶水，本发明并不做限定，只要是能实现将铜导带粘接在上层玻璃1或下层玻璃3上设置的第一凹槽4内即可，例如，铜导带通过透明硅胶粘接在上层玻璃1和下层玻璃3的第一凹槽4内。
综上易知，本发明第二具体实施例提供的上述全玻组件的封装工艺基本如下：首先，在上层玻璃1和下层玻璃3的表面上分别通过刻蚀工艺制作出第二凹槽5和第一凹槽4；之后，在第一凹槽4内粘接铜导带；在电池片2的电极（即主栅线）上涂抹导电胶，用于将主栅线与铜导带电连接；将上层玻璃1、下层玻璃3和电池片2进行敷设完成后进行层压，制作成全玻组件。
其中，敷设前，在玻璃夹层膜上制作长形孔，该长形孔与铜导带的位置相对应；敷设时将下层玻璃夹层膜的长形孔与下层玻璃3上的铜导带对应放置；在电池片2的主栅线上涂抹导电胶，导电胶用于粘接电池片的正负极和铜导带；将电池片2放入下层玻璃3的第二凹槽5内，令电极与下层玻璃3上的铜导带对应放置；将上层玻璃夹层膜的长形孔与电池片2的正面主栅线对应放置；敷设上层玻璃1，上层玻璃上的铜导带和上层玻璃夹层膜上的第二长形孔对应放置，并且上层玻璃1和下层玻璃3的边缘对齐；最后进行层压，制作成全玻组件。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (9)
1.一种全玻组件，包括上层玻璃(1)和下层玻璃(3)，以及位于所述上层玻璃(1)和所述下层玻璃(3)之间的多个电池片(2)，其特征在于，所述上层玻璃(1)和所述下层玻璃(3)上分别设置有多个用于将多个所述电池片(2)的电极依次连接的导电连接部，所述导电连接部与所述电极通过导电胶电连接，且所述上层玻璃(1)和/或所述下层玻璃(3)上设置有用于封装所述电池片(2)的第二凹槽(5)。
2.根据权利要求1所述的全玻组件，其特征在于，所述导电连接部为通过真空蒸镀的方法附着在所述上层玻璃(1)和所述下层玻璃(3)上的导电铜膜。
3.根据权利要求2所述的全玻组件，其特征在于，所述导电铜膜上设置有用于与所述电极接触的连接凸起，所述导电连接部与所述电极通过导电胶电连接。
4.根据权利要求2所述的全玻组件，其特征在于，所述上层玻璃(1)和所述下层玻璃(3)上分别设置有第一凹槽(4)，所述第一凹槽(4)内设置有所述导电铜膜。
5.根据权利要求4所述的全玻组件，其特征在于，所述连接凸起的顶端到所述第一凹槽槽底的距离大于所述第一凹槽(4)的深度。
6.根据权利要求1所述的全玻组件，其特征在于，所述导电连接部为通过胶水粘接在所述上层玻璃(1)和所述下层玻璃(3)上的铜导带。
7.根据权利要求6所述的全玻组件，其特征在于，所述上层玻璃(1)和所述下层玻璃(3)上分别设置有第一凹槽(4)，所述第一凹槽(4)内粘接有所述铜导带。
8.根据权利要求6所述的全玻组件，其特征在于，所述铜导带通过透明硅胶粘接在所述上层玻璃(1)和所述下层玻璃(3)上。
9.一种全玻组件的封装工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一：通过刻蚀工艺在上层玻璃(1)和下层玻璃(3)的表面上分别制造用于封装电池片(2)的第二凹槽(5)和用于布置导电连接部的第一凹槽(4)，所述导电连接部用于将多个所述电池片(2)的电极依次连接；
步骤二：在所述第一凹槽(4)内布置所述导电连接部；
步骤三：将所述下层玻璃(3)和设置有第一长形孔的下层玻璃夹层膜进行敷设，其中，所述第一长形孔与所述下层玻璃(3)上的所述导电连接部对应放置；
步骤四：在所述电极上用于与所述导电连接部进行电连接的位置涂抹导电胶；
步骤五：将所述电池片(2)放入所述下层玻璃(3)的所述第二凹槽(5)内，令所述电极与所述下层玻璃(3)上的所述导电连接部对应放置；
步骤六：将所述上层玻璃(1)和设置有第二长形孔的上层玻璃夹层膜进行敷设，其中，所述上层玻璃(1)上的所述导电连接部和所述上层玻璃夹层膜上的所述第二长形孔分别与所述电池片(2)的所述电极对应放置，此外，所述下层玻璃(3)和所述上层玻璃(1)的边缘对齐；
步骤七：进行层压工艺，制作成全玻组件。
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