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CN103148072A - 一种方管铝型材的连接结构 - Google Patents

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CN103148072A CN2013100761239A CN201310076123A CN103148072A CN 103148072 A CN103148072 A CN 103148072A CN 2013100761239 A CN2013100761239 A CN 2013100761239A CN 201310076123 A CN201310076123 A CN 201310076123A CN 103148072 A CN103148072 A CN 103148072A
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宿佳敏
朱辉
林杰
田永义
舒增聪
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Suzhou Aojie Automobile Industry Co., Ltd.
SUZHOU AUJIE AUTOMOBILE TECHNOLOGY CO., LTD.
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SUZHOU AUTO TECHNOLOGY Co Ltd
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Abstract

本发明揭示了一种方管铝型材的连接结构，包括并行连接和垂直连接两种方式，并行连接方式包括连接件和螺母，通过连接件的螺接实现刚性连接；垂直连接方式包括连接板和铆钉，通过连接板的铆接实现刚性连接。本发明的一种方管铝型材的连接结构利用连接件或连接板取代了传统的方管铝型材间连接使用的铝焊工艺，解决了铝焊工艺导致的结构变形和强度不足的问题，既保证了方管铝型材之间连接的牢固性和可靠性，又易于控制连接精度，连接件或连接板沉于方管铝型材的上表面和下表面之间，满足了机动车的整车设计和性能的要求，提高了整车质量。

Description

一种方管铝型材的连接结构
技术领域
本发明属于机动车车身骨架连接领域，尤其涉及一种车身骨架的方管铝型材的连接结构。
背景技术
现有技术中，汽车车身骨架多为钢铁骨架，这种骨架结构导致了较为沉重的车身重量，据测算，汽车自重若减轻10%，可相对减少6%～8%的燃油消耗，同时还能大幅度减少温室气体排放，为此需要寻找合适的替代材料来减轻车身自重。众多材料中，铝及其合金具有良好的成形性、耐蚀性、表面着色性，质量轻，强度高等优势，使方管铝型材在汽车领域广泛应用。但是，方管铝型材的连接普遍采用焊接工艺，然而铝焊变形较大，制造精度不易控制，强度存在很大的隐患，影响整车质量，难以满足设计及性能要求。
发明内容
鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种方管铝型材的连接结构，取代了铝焊工艺，以满足方管铝型材之间相互连接的强度和精度的需求。
本发明的目的将通过以下技术方案得以实现：
一种方管铝型材的连接结构，包括两个并行连接的第一方管铝型材和第二方管铝型材，包括至少一个的连接件，所述连接件包括一中段，所述中段的长度等于所述第一方管铝型材和第二方管铝型材并行连接时的间距；所述中段的两端分别设置有一螺纹段，所述中段与所述螺纹段之间还分别设有一凸台段，所述凸台段的高度等于所述第一方管铝型材和第二方管铝型材的壁厚；所述第一方管铝型材和第二方管铝型材相对的内侧壁上分别开设有螺孔，所述凸台段的外表面与所述螺孔的内表面一致；所述第一方管铝型材和第二方管铝型材的外侧壁上分别开设有与所述螺孔对应的螺母过孔；每个所述螺纹段分别穿过所述螺孔，与穿过对应的所述螺母过孔的螺母螺接。
优选的，上述的一种方管铝型材的连接结构，其中：所述凸台段为长圆形，所述螺孔为长圆孔。
优选的，上述的一种方管铝型材的连接结构，其中：所述连接件沉于所述第一方管铝型材和第二方管铝型材的上表面和下表面之间。
优选的，上述的一种方管铝型材的连接结构，其中：包括两个及两个以上的所述连接件，各连接件之间呈错位布置。
一种方管铝型材的连接结构，包括两个垂直连接的第三方管铝型材和第四方管铝型材，包括两个连接板，所述连接板包括一呈直角三角形的底板，所述底板的两直角边上分别设有两个与所述底板垂直的矩形侧边，所述矩形侧边上开设有铆钉孔；其中一个所述矩形侧边通过铆钉穿过所述铆钉孔与所述第三方管铝型材铆接，另一个所述矩形侧边通过铆钉穿过所述铆钉孔与所述第四方管铝型材铆接。
优选的，上述的一种方管铝型材的连接结构，其中：所述连接板为三角形铝合金铸件。
优选的，上述的一种方管铝型材的连接结构，其中：所述连接板沉于所述第三方管铝型材和第四方管铝型材的上表面和下表面之间。
优选的，上述的一种方管铝型材的连接结构，其中：所述矩形侧边上的铆钉孔呈错位布置。
本发明的突出效果为：本发明的一种方管铝型材的连接结构利用连接件或连接板取代了传统的方管铝型材间连接使用的铝焊工艺，解决了铝焊工艺导致的结构变形和强度不足的问题，既保证了方管铝型材之间连接的牢固性和可靠性，又易于控制连接精度，连接件或连接板沉于方管铝型材的上表面和下表面之间，满足了机动车的整车设计和性能的要求，提高了整车质量。
以下便结合实施例附图，对本发明的具体实施方式作进一步的详述，以使本发明技术方案更易于理解、掌握。
附图说明
图1是本发明实施例1的分解结构示意图；
图2是本发明实施例1的连接件的结构示意图；
图3是本发明实施例2的结构示意图。
具体实施方式
实施例1：
本实施例的一种方管铝型材的连接结构，如图1～2所示，包括两个并行连接的第一方管铝型材1和第二方管铝型材2，包括两个连接件3，各连接件3之间呈错位布置。连接件3沉于第一方管铝型材1和第二方管铝型材2的上表面和下表面之间。连接件3包括中段31，中段31的长度等于第一方管铝型材1和第二方管铝型材2并行连接时的间距；中段31的两端分别设置有螺纹段32，中段31与螺纹段32之间还分别设有凸台段33，凸台段33的高度等于第一方管铝型材1和第二方管铝型材1的壁厚；第一方管铝型材1和第二方管铝型材2相对的内侧壁上分别开设有螺孔4，凸台段33的外表面与螺孔4的内表面一致；可选的，凸台段33为长圆形，螺孔4为长圆孔。第一方管铝型材1和第二方管铝型材2的外侧壁上分别开设有与螺孔4对应的螺母过孔5；每个螺纹段32分别穿过螺孔4，与穿过对应的螺母过孔5的螺母6螺接。
本实施例的一种方管铝型材的连接结构利用连接件3取代了传统的方管铝型材间连接使用的铝焊工艺，解决了铝焊工艺导致的结构变形和强度不足的问题，既保证了方管铝型材之间连接的牢固性和可靠性，又易于控制连接精度，连接件3沉于方管铝型材的上表面和下表面之间，满足了机动车的整车设计和性能的要求，提高了整车质量。
实施例2：
本实施例的一种方管铝型材的连接结构，如图3所示，包括两个垂直连接的第三方管铝型材7和第四方管铝型材8，包括两个连接板9，连接板9沉于第三方管铝型材7和第四方管铝型材8的上表面和下表面之间，可选的，连接板9为三角形铝合金铸件。连接板9包括呈直角三角形的底板91，底板91的两直角边上分别设有两个与底板91垂直的矩形侧边92，矩形侧边92上开设有铆钉孔93；矩形侧边92上的铆钉孔93呈错位布置。其中一个矩形侧边92通过铆钉10穿过铆钉孔93与第三方管铝型材7铆接，另一个矩形侧边92通过铆钉10穿过铆钉孔93与第四方管铝型材8铆接。
本实施例的一种方管铝型材的连接结构利用连接板9取代了传统的方管铝型材间连接使用的铝焊工艺，解决了铝焊工艺导致的结构变形和强度不足的问题，既保证了方管铝型材之间连接的牢固性和可靠性，又易于控制连接精度，连接板9沉于方管铝型材的上表面和下表面之间，满足了机动车的整车设计和性能的要求，提高了整车质量。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种方管铝型材的连接结构，包括两个并行连接的第一方管铝型材和第二方管铝型材，其特征在于：包括至少一个的连接件，所述连接件包括一中段，所述中段的长度等于所述第一方管铝型材和第二方管铝型材并行连接时的间距；所述中段的两端分别设置有一螺纹段，所述中段与所述螺纹段之间还分别设有一凸台段，所述凸台段的高度等于所述第一方管铝型材和第二方管铝型材的壁厚；所述第一方管铝型材和第二方管铝型材相对的内侧壁上分别开设有螺孔，所述凸台段的外表面与所述螺孔的内表面一致；所述第一方管铝型材和第二方管铝型材的外侧壁上分别开设有与所述螺孔对应的螺母过孔；每个所述螺纹段分别穿过所述螺孔，与穿过对应的所述螺母过孔的螺母螺接。
2.根据权利要求1所述的一种方管铝型材的连接结构，其特征在于：所述凸台段为长圆形，所述螺孔为长圆孔。
3.根据权利要求1所述的一种方管铝型材的连接结构，其特征在于：所述连接件沉于所述第一方管铝型材和第二方管铝型材的上表面和下表面之间。
4.根据权利要求1所述的一种方管铝型材的连接结构，其特征在于：包括两个及两个以上的所述连接件，各连接件之间呈错位布置。
5.一种方管铝型材的连接结构，包括两个垂直连接的第三方管铝型材和第四方管铝型材，其特征在于：包括两个连接板，所述连接板包括一呈直角三角形的底板，所述底板的两直角边上分别设有两个与所述底板垂直的矩形侧边，所述矩形侧边上开设有铆钉孔；其中一个所述矩形侧边通过铆钉穿过所述铆钉孔与所述第三方管铝型材铆接，另一个所述矩形侧边通过铆钉穿过所述铆钉孔与所述第四方管铝型材铆接。
6.根据权利要求5所述的一种方管铝型材的连接结构，其特征在于：所述连接板为三角形铝合金铸件。
7.根据权利要求5所述的一种方管铝型材的连接结构，其特征在于：所述连接板沉于所述第三方管铝型材和第四方管铝型材的上表面和下表面之间。
8.根据权利要求5所述的一种方管铝型材的连接结构，其特征在于：所述矩形侧边上的铆钉孔呈错位布置。
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