CN103089749A - 便携式智能液压加载装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于液压加载技术领域，具体涉及一种便携式智能液压加载装置。所述液压加载装置包括有电机（2）、传动机构（28）和油缸（11）；由电机驱动的传动机构（28）通过丝杠螺母机构与油缸（11）连接，构成所述丝杠（13）在所述传动机构的作用下上下移动，从而带动油缸活塞上下移动的结构；设置有用以控制油缸进油、出油的控制阀，并设置有用以检测压力的压力传感器（12）和用以储存能量的蓄能器（16）；还具有用以控制电机启停及转速，对控制阀的工作状态进行控制的控制系统，所述的控制系统通过压力传感器（12）采集信号并反馈给控制系统进行分析处理，实现闭环控制。

Description

便携式智能液压加载装置

技术领域

本发明属于液压加载技术领域，具体涉及一种便携式智能液压加载装置。

背景技术

现有技术中传统液压站较为复杂；大多是用油泵电机组不间断工作供油，利用多种液压阀进行单级或多级调压以满足执行油缸的工作需求；且大多数为手动控制，如需自动精确控制则需要各种电磁阀和控制软件，系统更为复杂。以下用轴承试验机的轴向油缸加载为例进行叙述和分析。

该系统由油箱、吸油过滤器、电机、油泵、精密滤油器、溢流阀、节流阀、压力表、比例调压阀、比例放大器、电磁换向阀、压力传感器、轴向加载油缸、冷却器等元件组成。采用微机自动控制和PID调节系统，满足试验轴承轴向载荷的功能要求。首先要根据设备需要的最高压力选择合适的油泵和电机；再根据油泵的流量3-7倍来设计油箱；然后根据系统压力和流量选择滤油器、溢流阀、节流阀、压力表、比例调压阀、比例放大器、电磁换向阀、压力传感器等原件；再根据系统的发热量选择冷却器，一般情况下使用风冷却器，热量大时选择水冷却器。

在该液压系统中：油泵的进油口通过管路连接吸油过滤器，吸油过滤器深入油箱内部；油泵的出油口通过管路依次连接精密滤油器、溢流阀、节流阀、压力表、比例调压阀、比例放大器、电磁换向阀、压力传感器、轴向加载油缸，在回油路上安装冷却器，电磁换向阀的进油口和设备加载油缸连通，回油口和油箱连通。

液压系统工作时：开启油泵电机，油泵将油箱中的油通过滤油器打至系统，观察压力表上显示的压力，手动调节溢流阀和节流阀，将系统压力调至需要的压力值；根据要求用比例调压阀调节设备加载油缸所需要的压力：由计算机或手调电位器给出0～5V的电压信号，信号进入比例阀放大器，比例调压阀在比例放大器的作用下根据电压的大小调节阀的开口大小，从而控制压力的大小；压力的大小通过连接系统上的压力传感器检测，信号经变送器进入计算机，计算机控制系统根据测得压力信号和目标值进行对比，计算机进行PID调节后发出相应的指令信号至比例放大器，再由比例放大器驱动比例调压阀调节输出的压力值，直到达到目标值时，系统停止调节，保持该输出信号；压力油经过电磁换向阀进入加载油缸，推动油缸活塞动作，实现对轴承的加载；形成压力的闭环控制。当加载油缸需要卸荷时，使电磁换向阀动作使加载油缸和油箱连通来实现卸荷；工作后的液压油由于温度升高需要经过冷却器回油箱；形成循环。

特点分析：

1. 该系统由油箱、吸油过滤器、电机、油泵、精密滤油器、溢流阀、节流阀、压力表、比例调压阀、比例放大器、电磁换向阀、压力传感器、轴向加载油缸、冷却器等多种元件组成。压力的控制换需要计算机软件和PID调节系统。所以整体结构庞大、复杂、元件多。

2. 首先要根据设备需要的最高压力选择合适的油泵和电机；然后根据系统压力和流量选择合适的滤油器、溢流阀、节流阀、压力表、比例调压阀、比例放大器、电磁换向阀、压力传感器等原件；再根据系统的发热量选择冷却器，一般情况下使用风冷却器，热量大时选择水冷却器。所以选型、计算复杂繁琐。

为了满足油泵的供油要求和系统热量平衡，根据油泵的流量3-7倍来设计油箱；然后油泵电机等大部分元件要安装在油箱上。所以其体积大、油液用量多、笨重。

4. 调压时：观察压力表上显示的压力，手动调节溢流阀和节流阀，将系统压力调至需要的压力值；根据要求用比例调压阀调节设备加载油缸所需要的压力：由计算机或手调电位器给出0～5V的电压信号，信号进入比例阀放大器，比例调压阀在比例放大器的作用下根据电压的大小调节阀的开口大小，从而控制压力的大小；压力的大小通过连接系统上的压力传感器检测，信号经变送器进入计算机，计算机控制系统根据测得压力信号和目标值进行对比，计算机进行PID调节后发出相应的指令信号至比例放大器，再由比例放大器驱动比例调压阀调节输出的压力值，直到达到目标值时，系统停止调节，保持该输出信号。所以压力控制复杂，易受系统气蚀的影响不稳定；由于调压阀都有最低工作压力，不能从0压力开始调节，小压力也难以实现。

5.工作时油泵电机，风冷却器等一直工作。所以噪音大、散发热量大、功耗大不节能。

6、整体造价高。

7、如果这种液压站用于起重设备中，如果在工作时发生意外断电，则工作压力消失，可能造成安全事故，为了避免这种情况出现还要设置专门的防护装置。所以安全可靠性底。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明的目的是提出一种便携式智能液压加载装置。

本发明为完成上述目的采用如下技术方案：

一种便携式智能液压加载装置；所述的液压加载装置包括有电机、传动机构和油缸；所述的传动机构由电机驱动，且所述的传动机构通过丝杠螺母机构与油缸连接，构成所述丝杠在所述传动机构的作用下上下移动，从而带动油缸活塞上下移动的结构；对应所述的油缸设置有用以控制油缸进油、出油的控制阀，并在油缸的出油管路上设置有用以检测压力的压力传感器和用以储存能量的蓄能器；所述便携式智能液压加载装置还具有用以控制电机启停及转速，对控制阀的工作状态进行控制的控制系统，所述的控制系统通过压力传感器采集信号并反馈给控制系统进行分析处理，实现闭环控制。

所述的电机为步进电机或伺服电机。

所述的传动机构为齿轮减速传动机构，包括有与所述电机连接的电机齿轮、与电机齿轮啮合的齿轮Ⅰ、与齿轮Ⅰ同轴的齿轮Ⅱ和与齿轮Ⅱ啮合的齿轮Ⅲ，所述齿轮Ⅲ为从动齿轮且其直径大于所述齿轮Ⅱ；所述齿轮Ⅲ并可沿齿轮Ⅱ上下滑动，构成二级减速的结构；所述齿轮Ⅲ与丝杠螺母机构中的丝杠连接；所述丝杠与中心具有内螺纹的缸盖螺纹配合，并与油缸内的活塞联接，构成所述齿轮Ⅲ在所述齿轮Ⅱ、齿轮Ⅰ的带动下转动并沿齿轮Ⅱ上下滑动，使所述丝杠在所述齿轮Ⅲ的带动下转动并带动油缸活塞上下移动的结构。

设置有用以防止齿轮Ⅲ受力时倾斜的限位齿轮，所述的限位齿轮与所述齿轮Ⅱ对称设置，所述齿轮Ⅲ与所述限位齿轮啮合。

所述的传动机构为涡轮蜗杆机构，所述涡轮蜗杆机构中的蜗杆与电机连接，所述涡轮蜗杆机构中的涡轮具有的中心内螺纹与丝杠螺纹配合构成丝杠螺母机构；所述丝杠与油缸的活塞联接，所述的丝杠上具有的条形槽与油缸盖上具有的条形凸起配合，构成限制丝杠旋转和使丝杠在涡轮作用下作直线运动的结构。

设置有用以检测活塞行程的限位开关。

所述的控制阀采用二位三通电磁球阀。

所述二位三通电磁球阀为一个且为常开型，其中，常开型二位三通电磁球阀的A口与出油管路的进口连通， P口与出油管路的出口连通，T口与吸油过滤器连通。

所述的控制阀采用二位二通电磁换向阀。

所述的二位二通电磁换向阀为两个：一个为常闭型，一个为常开型；在出油管路与吸油过滤器之间设置常闭型二位二通电磁换向阀，常闭型二位二通电磁换向阀的T口与出油管路连通，常闭型二位二通电磁换向阀的P口与吸油过滤器连通；并在出油管路上设置控制出油管路通断的常开型二位二通电磁换向阀，常开型二位二通电磁换向阀的P口与出油管路的进口连通，常开型二位二通电磁换向阀的T口与出油管路的出口连通。

所述的控制系统采用PLC或单片机或工控机。

本发明的结构说明和分析：

结构组成原理：以步进（伺服）电机为驱动，连接齿轮(蜗轮)传动机构，传动机构通过丝杠和油缸盖上的中心内螺纹配合构成的丝杠螺母机构和油缸活塞联动，将圆周运动转化为直线运动；丝杠带动活塞在油缸内做直线运动，可以将缸内油液压缩产生压力；当力到目标值时电机停止，利用螺纹自锁保压。设置有用以控制油缸进油、出油的控制阀，并在油缸的出油管路上设置有用以检测压力的压力传感器和用以储存能量稳定系统的蓄能器。

工作过程：以下用轴承试验机的轴向油缸加载为例进行叙述和分析。

开机后在控制系统中设定压力目标值；控制系统控制步进（伺服）电机带动传动机构运行；传动机构联动丝杠，丝杠另一端连接活塞，活塞在油缸中做直线运动；将油液通过管路压出，油路连接二位三通电磁球阀；二位三通电磁球阀为常开阀，即常态下A口和P口连通，油液通过A口近P口出至设备轴向加载油缸；活塞将油缸中的油液持续压缩产生压力，轴向加载油缸在压力油作用下前移，并将载荷加到实验轴承上；用压力传感器检测压力大小并反馈给控制系统，如果到达目标值的80%时，控制电机降低速度，进行慢速调节，知道达到目标值时电机停止，丝杠自锁，活塞停在原位，开始保压。再此过程中，当压力传感器检测到压力不在目标值误差范围内时，控制系统开始调节：如果压力大于目标值则控制步进（伺服）电机回退降压，直到在目标范围内；如果压力小于目标值则控制步进（伺服）电机前进加压，直到在目标范围内。当活塞一直运行并触发限位开关时，证明油缸中已经没有液压油；控制系统将二位三通电磁球阀带电，使阀的A口和T口连通和P口断开；此时油缸和基座上的油箱连通；控制系统控制步进（伺服）电机反转回退，将油箱中的油液通过吸油过滤器和二位三通电磁球阀吸到油缸中。当活塞一直回退触发限位开关时，证明油缸吸油完成。此时控制系统控制二位三通电磁球阀断电，使阀A口和P口连通和T口断开，控制步进（伺服）电机正转前进向下压，压力传感器检测压力大小，回复之前的加压过程。当设备轴向加载油缸需要降压或卸荷时，控制系统控制电机反转使活塞回退，压力逐渐降低，直到降为0，完成卸荷。

特点分析

1、该装置主要有基座（含油箱）、步进（伺服）电机、齿轮（涡轮）传动机构、丝杠、活塞、缸体、等其他元件组成。只需要少量的液压油所以油箱小，步进（伺服）电机本身体积就小，齿轮（涡轮）传动机构结构紧凑，丝杠、活塞在缸体内部，其他元件体积小可集成安装。所以整体体积小轻便易携，成本也底。

2、当压力传感器检测到压力不在目标值误差范围内时，控制系统开始调节：如果压力大于目标值则控制步进（伺服）电机回退降压，直到在目标范围内；如果压力小于目标值则控制步进（伺服）电机前进加压，直到在目标范围内。可以智能调节、闭环控制。

3、用压力传感器检测压力大小并反馈给控制系统，如果到达目标值的80%时，控制电机降低速度，进行慢速调节，直到达到目标值时电机停止。由于步进（伺服）电机精度高对活塞位移控制精确，所以压力精确稳定，受气蚀影响小。

4、达到目标值时电机停止，螺纹自锁，活塞停在原位，实现自动保压。

5、步进电机在运动时声音很小，在保压期间，电机不运动更是静音的；这样对于测试振动、噪音等设备，提供了更好的工作环境。 油缸运用螺纹自锁的结构可以对加载进行一个良好的保压过程；当压力有损失可以自动补压；可以让电机间歇性运转，实现环保节能。（以设备进行全天24小时工作为例；用步进油缸加载，仅仅需要大约0.5~1小时（累积时间）；步进电机按大约平均5A、220V、功率1.1KW计算，每天只需耗电1.1度（此数据为参考值，以单个油缸为例）；而传统的液压加载，油泵电机则需全天24小时运转；其油泵电机按大约4KW功率计算，每小时就耗电4度，每天耗电24X4=96度；平均每天节省电量约94.9度，平均每度电按照1元计算，94.9X1≈95元；每年按300天工作时间计算，可节约300X95≈28500元；其节能效果显而易见。）

6、工作电源最高220V，在没有380V电源的地方也能工作；由于该装置的压力是靠压缩油液产生，是容积调压，所以可以实现压力从0——最大压力之间无极调节，一种装置可以满足在最高压力下各种地方的使用，应用广泛。

如果这种液压装置用于起重设备中，如果在工作时发生意外断电，其自动保压功能可以在一定时间内保持工作压力，避免造成安全事故，为解决问题赢得时间，安全可靠性高。

附图说明

图1为本发明实施例1的结构示意图。

图2为本发明实施例2的结构示意图。

图3为图2中条形槽与条形凸起配合的局部视图。

图4为本发明中控制阀的一种结构示意。

图5为本发明中控制阀的另一种结构示意。

图中：1、基座（含油箱），2、电机，3、电机齿轮，4、齿轮Ⅰ，5、齿轮Ⅱ，6、上限位开关，7、齿轮Ⅲ，8、限位齿轮，  9、缸盖，11、油缸，12、压力传感器，13、丝杠，14、活塞，15、二位三通电磁球阀，16、蓄能器，17、下限位开关，18、油缸通油口， 19、阀体安装块，20、涡轮，21、蜗杆，22、条形槽，23、条形凸起，24、吸油过滤器 ，25、常开型二位二通电磁换向阀，26、常闭型二位二通电磁换向阀，27、锁紧螺母，28、传动机构。

具体实施方式

 结合附图和具体实施例对本发明加以说明：

如图1所示，一种便携式智能液压加载装置；所述的液压加载装置包括有电机2、传动机构28和油缸11；所述的传动机构28由电机2驱动，且所述的传动机构通过丝杠螺母机构与油缸11连接，即丝杠螺母机构的丝杠13与油缸的活塞14连接，构成所述丝杠13在所述传动机构的作用下转动并带动油缸活塞14上下移动的结构；对应所述的油缸11设置有用以控制油缸进出油的控制阀，并在油缸11的出油管路上设置有用以检测压力的压力传感器12和用以储存能量(稳定系统压力)的蓄能器16；所述便携式智能液压加载装置还具有用以控制电机启停及转速、转向，对控制阀的工作状态进行控制的智能控制系统，所述的智能控制系统通过压力传感器12采集压力信号并反馈给智能控制系统进行分析处理，对电机启停及转速、转向，控制阀的工作状态进行控制，实现闭环控制。该实施例中，所述的电机2为步进电机；所述的传动机构为齿轮减速传动机构，包括有与所述电机2连接的电机齿轮3、与电机齿轮3啮合的齿轮Ⅰ4、与齿轮Ⅰ4键联的齿轮Ⅱ5和与齿轮Ⅱ5啮合的齿轮Ⅲ7，所述的齿轮Ⅰ4与齿轮Ⅱ5同轴，且所述的齿轮Ⅰ4键联在齿轮Ⅱ5轴端；所述齿轮Ⅲ7为从动齿轮且其直径大于所述齿轮Ⅱ5，所述齿轮Ⅲ7并可沿齿轮Ⅱ5上下滑动，构成二级减速的结构；所述齿轮Ⅲ7与丝杠13连接，并设置有锁紧螺母27；所述丝杠13与油缸的活塞14联接，油缸11上设置有具有中心内螺纹的缸盖9，所述的缸盖9与所述的丝杠13螺纹配合，构成所述齿轮Ⅲ7在所述齿轮Ⅰ4、齿轮Ⅱ5的带动下转动并沿齿轮Ⅱ5上下移动，从而使所述丝杠13在所述齿轮Ⅲ7的带动下转动并带动油缸活塞14上下移动的结构；对应所述的齿轮Ⅲ7，设置有防止齿轮Ⅲ7受力时倾斜的限位齿轮8；设置有用以检测活塞行程的限位开关，所述的限位开关为两个：上限位开关6和下限位开关17。

结合图4，所述的控制阀可为二位三通电磁球阀15，所述二位三通电磁球阀15为一个且为常开型，采用上海力航液压气动元件有限公司生产，型号为23QDF6K/315E220；其中，常开型二位三通电磁球阀15的A口与出油管路的进口连通， P口与出油管路的出口连通，T口与吸油过滤器连通。二位三通电磁球阀15的工作原理为：开机前先检测各部分是否正常，确定各部分正常后开机，开机后在控制系统中设定压力目标值（压力目标值设置可以最直接手动设置，也可通过485通讯接口通讯设置）；控制电机2带动传动机构28运行；传动机构28联动丝杠13，丝杠13另一端连接活塞14，活塞14在油缸11中做直线运动；将油液通过管路压出，油路连接二位三通电磁球阀15；二位三通电磁球阀15为常开阀，即常态下A口和P口连通，油液通过A口进入、由P口出至设备；在油液经过的二位三通电磁球阀15和设备之间的管路上安装有压力传感器12和蓄能器16；在这一通路中活塞14将油缸11中的油液持续压缩产生压力；用压力传感器12检测压力大小并反馈给控制系统，如果到达目标值则电机2停止，丝杠13自锁，活塞14停在原位，保压；当压力传感器12检测到压力不在目标值误差范围内时，控制系统开始调节，如果压力大于目标值则控制电机2回退降压，直到压力在目标范围内；如果压力小于目标值则控制电机2前进加压，直到压力在目标范围内。当活塞14一直运行到下位触发下限位开关17时，证明油缸11中已经没有液压油；控制系统将二位三通电磁球阀15带电，使阀的A口与P口断开并和T口连通；此时油缸11和基座1上的油箱连通；控制系统控制电机2反转回退，将油箱中的油液通过吸油过滤器24过滤再通过二位三通电磁球阀15吸到油缸11中。当活塞14一直走到上位并触发上限位开关6时，证明油缸吸油完成。此时控制系统控制二位三通电磁球阀15断电，使阀A口与T口断开并与P口连通，控制电机2正转前进向下压，压力传感器12检测压力大小，当到目标值时控制系统控制电机2停止，丝杠13自锁，系统保压。

结合图5，所述的控制阀可为二位二通电磁换向阀，所述的二位二通电磁换向阀为两个：一个为常闭型，一个为常开型；采用意大利阿托斯公司生产，在出油管路与吸油过滤器之间设置常闭型二位二通电磁换向阀26（型号：DLOH-2C-CG24 ），常闭型二位二通电磁换向阀26的T口与出油管路连通，常闭型二位二通电磁换向阀26的P口与吸油过滤器连通；并在出油管路上设置控制出油管路通断的常开型二位二通电磁换向阀25（型号：DLOH-2A-CG24 ），常开型二位二通电磁换向阀25的P口与出油管路的进口连通，常开型二位二通电磁换向阀25的T口与出油管路的出口连通。其工作过程除控制阀的使用安装方式与“采用1个二位三通电磁球阀”（图4所示）不同外，其余全部一致。采用两个二位二通电磁换向阀的使用安装方式：当需要吸油时控制系统控制常开型二位二通球式电磁换向阀25和常闭型二位二通电磁换向阀26同时带电，常开型二位二通球式电磁换向阀25的T口和P口断开，常闭型二位二通电磁换向阀26的T口和P口连通，电机2反转回退吸油。活塞14至上位时 表示吸油完成；控制系统控制常开型二位二通电磁换向阀25和常闭型二位二通电磁换向阀26同时断电，回到初始状态，系统控制活塞14继续工作。

如图2所示，给出本发明实施例2的结构示意图，该实施例的主体结构同实施例1，该实施例中，所述的传动机构为涡轮蜗杆机构，所述涡轮蜗杆机构中的蜗杆21与电机2连接，所述涡轮蜗杆机构中的涡轮20具有中心内螺纹并与丝杠13螺纹配合，所述丝杠13与油缸的活塞14联接，所述的丝杠13上具有的条形槽22与油缸盖上具有的条形凸起23配合，构成限制丝杠旋转和使丝杠在涡轮作用下作直线运动的结构。

蜗轮蜗杆传动：用蜗轮蜗杆传动方式时，它的行程控制方式与齿轮传动不同，其余全部一致。蜗轮蜗杆传动的行程控制方式：先确定活塞14走完整个行程，步进（伺服）电机2所需要的总脉冲数。确定方法：将活塞14放置在油缸11的最上位处，即为零点；控制步进（伺服）电机2正转前进向油缸11的下位走，并计所用的脉冲数；当活塞14行至油缸11的最下位时，观测所用的总脉冲数，此数为活塞14行程的下位控制点。工作过程：控制系统要时刻计算脉冲数，当活塞14在零位时，控制系统控制步进（伺服）电机2正转向下压，并计所用脉冲数；压力传感器12检测压力值，当压力到目标值时，步进（伺服）电机2停止，系统处于保压状态。当需要调压时步进（伺服）电机2正转向下压则在原来脉冲数的基础上加上相应的脉冲数，如果是反转回退则在元来脉冲基础上减掉相应脉冲数。零点和总脉冲数为活塞14的上下限位点；其余的工作方式都和齿轮传动一致。

Claims (10)

1.一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述的液压加载装置包括有电机（2）、传动机构（28）和油缸（11）；所述的传动机构（28）由电机驱动，且所述的传动机构（28）通过丝杠螺母机构与油缸（11）连接，构成所述丝杠（13）在所述传动机构的作用下上下移动，从而带动油缸活塞上下移动的结构；对应所述的油缸（11）设置有用以控制油缸进油、出油的控制阀，并在油缸的出油管路上设置有用以检测压力的压力传感器（12）和用以储存能量的蓄能器（16）；所述便携式智能液压加载装置还具有用以控制电机启停及转速，对控制阀的工作状态进行控制的控制系统，所述的控制系统通过压力传感器（12）采集信号并反馈给控制系统进行分析处理，实现闭环控制。

2.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述的传动机构（28）为齿轮减速传动机构，包括有与所述电机连接的电机齿轮（3）、与电机齿轮啮合的齿轮Ⅰ（4）、与齿轮Ⅰ同轴的齿轮Ⅱ（5）和与齿轮Ⅱ（5）啮合的齿轮Ⅲ（7），所述齿轮Ⅲ（7）为从动齿轮且其直径大于所述齿轮Ⅱ（5）；所述齿轮Ⅲ（7）并可沿齿轮Ⅱ（5）上下滑动，构成二级减速的结构；所述齿轮Ⅲ（7）与丝杠螺母机构中的丝杠（13）连接；所述丝杠（13）与中心具有内螺纹的缸盖（9）螺纹配合，并与油缸内的活塞（14）联接，构成所述齿轮Ⅲ（7）在所述齿轮Ⅱ（5）、齿轮Ⅰ（4）的带动下转动并沿齿轮Ⅱ（5）上下滑动，使所述丝杠（13）在所述齿轮Ⅲ（7）的带动下转动并带动油缸活塞（14）上下移动的结构。

3.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述齿轮Ⅲ（7）啮合连接有限位齿轮（8），所述的限位齿轮（8）与所述齿轮Ⅱ（5）对称设置。

4.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述的传动机构（28）为涡轮蜗杆机构，所述涡轮蜗杆机构中的蜗杆（21）与电机（2）连接，所述涡轮蜗杆机构中的涡轮（20）具有的中心内螺纹与丝杠螺纹配合构成丝杠螺母机构；所述丝杠（13）与油缸的活塞（14）联接，所述的丝杠（13）上具有的条形槽（22）与油缸盖上具有的条形凸起（23）配合，构成限制丝杠旋转和使丝杠在涡轮作用下作直线运动的结构。

5.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述的电机（2）为步进电机或伺服电机。

6.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：设置有用以检测活塞行程的限位开关。

7.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述的控制阀采用二位三通电磁球阀（15）。

8.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述的控制阀采用二位三通电磁球阀（15），所述二位三通电磁球阀为一个且为常开型，其中，二位三通电磁球阀（15）的A口与出油管路的进口连通， P口与出油管路的出口连通，T口与吸油过滤器（24）连通。

9.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述的控制阀采用二位二通电磁换向阀，所述的二位二通电磁换向阀为两个：一个为常闭型，一个为常开型；在出油管路与吸油过滤器（24）之间设置常闭型二位二通电磁换向阀（26），常闭型二位二通电磁换向阀（26）的T口与出油管路连通，常闭型二位二通电磁换向阀（26）的P口与吸油过滤器连通；并在出油管路上设置控制出油管路通断的常开型二位二通电磁换向阀（25），常开型二位二通电磁换向阀（25）的P口与出油管路的进口连通，常开型二位二通电磁换向阀（25）的T口与出油管路的出口连通。

10.根据权利要求1所述的一种便携式智能液压加载装置，其特征在于：所述的控制系统采用PLC或单片机或工控机。

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