CN103009003B - 一种飞轮壳的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种飞轮壳的加工工艺，粗铣机体连接面；粗车飞轮止口和飞轮止口端面；铣机体连接面，加工余量0.2-0.5mm；加工飞轮室轴承安装孔、马达安装孔、小马达安装孔、齿轮室轴承安装孔、连接孔、螺纹孔、螺栓连接孔和定位销孔；精铣机体连接面；加工飞轮止口端面上的螺栓连接孔，孔径公差范围为0-0.3；锪连接孔处的平面；先粗镗、再精镗齿轮止口至孔径公差范围为0-0.09；粗铣、再精铣的端面；然后再粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔至孔径公差范围为0-0.04；以定位销孔为基准，精车飞轮止口至孔径公差范围为0-0.2；精车飞轮止口端面，先对面进行铣加工，然后再对轴承安装孔进行粗精镗，这样就避免了由于变形而引起的孔位置度超差，齿轮室不再变形，提高了安装精度。

Description

一种飞轮壳的加工工艺

技术领域

本发明涉及一种柴油机用零部件的加工工艺，具体的说，涉及一种柴油机用飞轮壳的加工工艺。

背景技术

飞轮壳是柴油机零部件之一，柴油机飞轮壳安装于柴油机飞轮的外部，用于罩盖飞轮，起安全防护作用。传统的柴油机飞轮壳包括飞轮壳本体，飞轮壳本体上设置有飞轮室和机体连接面，通过机体连接面与柴油机机体连接，通过飞轮室罩盖飞轮，结构简单，功能单一。

为了克服以上缺陷，目前，有的飞轮壳本体上设置有一体结构的飞轮室和齿轮室，如图1所示，飞轮壳包括飞轮壳本体1，飞轮壳本体1上设置有飞轮室10和机体连接面6，飞轮室10的底部设置有飞轮室轴承安装孔3，飞轮室10的外侧设有飞轮止口4，飞轮止口4的飞轮止口端面2上设有螺栓连接孔13，机体连接面6上设置有连接孔9和定位销孔14，飞轮壳本体1上设置有齿轮室11。飞轮室10和齿轮室11均为圆形，飞轮室10和机体连接面6位于飞轮壳本体1的两侧。齿轮室11底部设置有齿轮室轴承安装孔8和小马达安装孔7。飞轮室10的外侧设有齿轮止口15，飞轮室10的底部设置有螺纹孔12。飞轮壳本体1上设置有马达安装孔5，马达安装孔5位于飞轮室10的外圆周位置处。所述结构的飞轮壳可以通过飞轮室对飞轮进行罩盖，通过齿轮室对齿轮进行罩盖，相比于传统的飞轮壳，其功能多样，易于安装，制造费用低，使柴油机整体更加紧凑。

在实现本发明的过程中，发明人发现现有技术的加工工艺至少存在以下不足：将齿轮室与飞轮室融为一体后，比普通的飞轮壳多了一个齿轮室，飞轮壳的结构变得复杂，加工的难度加大，采用传统的加工工艺，容易导致齿轮室的变形，齿轮室轴承安装孔的孔位置度超差，安装精度差。

发明内容

本发明要解决的问题是针对以上问题，提供一种飞轮壳的加工工艺，克服了传统加工工艺中齿轮室易变形、齿轮室轴承安装孔的孔位置度超出公差范围、安装精度差的缺陷，采用本发明的加工工艺后，安装精度高。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是：一种飞轮壳的加工工艺，其特征在于：所述加工工艺包括以下步骤：

a、粗铣机体连接面；

b、粗车飞轮止口和飞轮止口端面；

c、加工机体连接面，以飞轮止口定位；

（1）铣机体连接面，加工余量0.2-0.5mm；

（2）加工飞轮室轴承安装孔、马达安装孔、小马达安装孔、齿轮室轴承安装孔、连接孔、螺纹孔、螺栓连接孔和定位销孔；

（3）精铣机体连接面；

d、加工止口面

（1）加工飞轮止口端面上的螺栓连接孔，孔径公差范围为0-0.3；

（2）锪连接孔处的平面；

（3）先粗镗、再精镗齿轮止口至孔径公差范围为0-0.09；

（4）粗铣、再精铣齿轮室轴承安装孔的端面；

（5）然后再粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔至孔径公差范围为0-0.04；

e、以定位销孔为基准，精车飞轮止口至孔径公差范围为0-0.2；精车飞轮止口端面。

进一步地，所述步骤c（2）中，所述定位销孔的孔径公差范围为0.016-0.059，螺栓连接孔的孔径公差范围为0-0.3，飞轮室轴承安装孔及齿轮室轴承安装孔的孔径公差范围为0-0.04，马达安装孔、小马达安装孔的孔径公差范围为0-0.054。

进一步地，所述步骤c（3）中，所述机体连接面的厚度误差±0.1mm。

进一步地，所述步骤d（4）中，所述齿轮室轴承安装孔的厚度误差±0.1mm。

进一步地，所述步骤e中，所述飞轮止口端面的厚度误差±0.1mm。

基于以上加工工艺，所述飞轮壳包括飞轮壳本体，飞轮壳本体上设置有飞轮室和机体连接面，飞轮室的底部设置有飞轮室轴承安装孔，飞轮室的外侧设有飞轮止口，飞轮止口的飞轮止口端面上设有螺栓连接孔，机体连接面上设置有连接孔和定位销孔，飞轮壳本体上设置有齿轮室。

进一步地，所述飞轮室和齿轮室均为圆形，飞轮室和机体连接面位于飞轮壳本体的两侧。

进一步地，所述齿轮室底部设置有齿轮室轴承安装孔和小马达安装孔。

进一步地，所述飞轮室的外侧设有齿轮止口，飞轮室的底部设置有螺纹孔。

进一步地，所述飞轮壳本体上设置有马达安装孔，马达安装孔位于飞轮室的外圆周位置处。

本发明采取以上技术方案，具有以下优点：由于传统的加工工艺采取先对孔进行粗精镗然后再对面进行铣加工，铣面时造成了齿轮室的应力变形，从而影响了所加工孔的位置度，导致齿轮室轴承安装孔的孔位置度超出公差范围、安装精度差。本发明采取先对面进行铣加工，然后再对齿轮室轴承安装孔进行粗精镗，这样就避免了由于变形而引起的孔位置度超差，齿轮室不再变形，提高了安装精度。

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

附图说明

附图1为飞轮壳的结构示意图；

附图2为附图1中A-A向的剖视图；

图中，

1-飞轮壳本体；2-飞轮止口端面；3-飞轮室轴承安装孔；4-飞轮止口；5-马达安装孔；6-机体连接面；7-小马达安装孔；8-齿轮室轴承安装孔；9-连接孔；10-飞轮室；11-齿轮室；12-螺纹孔，13-螺栓连接孔，14-定位销孔，15-齿轮止口。

具体实施方式

实施例，如图1、图2所示，一种飞轮壳的加工工艺，飞轮壳包括飞轮壳本体1，飞轮壳本体1上设置有飞轮室10和机体连接面6，飞轮室10的底部设置有飞轮室轴承安装孔3，飞轮室10的外侧设有飞轮止口4，飞轮止口4的飞轮止口端面2上设有螺栓连接孔13，机体连接面6上设置有连接孔9和定位销孔14，飞轮壳本体1上设置有齿轮室11。

飞轮室10和齿轮室11均为圆形，飞轮室10和机体连接面6位于飞轮壳本体1的两侧。

齿轮室11底部设置有齿轮室轴承安装孔8和小马达安装孔7。

飞轮室10的外侧设有齿轮止口15，飞轮室10的底部设置有螺纹孔12。

飞轮壳本体1上设置有马达安装孔5，马达安装孔5位于飞轮室10的外圆周位置处。

飞轮壳的加工包括以下步骤：

1、粗铣机体连接面6；

2、粗车飞轮止口4和飞轮止口端面2；

3、加工机体连接面6，以飞轮止口4定位，用普通的液压工装夹紧飞轮壳本体1；

（1）铣机体连接面6，留加工余量0.2-0.5mm；

（2）加工飞轮室轴承安装孔3、马达安装孔5、小马达安装孔7、齿轮室轴承安装孔8、连接孔9、螺纹孔12、螺栓连接孔13和定位销孔14，定位销孔14的孔径公差范围为0.016-0.059，螺栓连接孔13的孔径公差范围为0-0.3，飞轮室轴承安装孔3及齿轮室轴承安装孔8的孔径公差范围为0-0.04，马达安装孔5、小马达安装孔7的孔径公差范围为0-0.054；

（3）精铣机体连接面6，保证其厚度误差±0.1mm；

4、加工止口面

（1）加工飞轮止口端面2上的螺栓连接孔13，孔径公差范围为0-0.3；

（2）锪连接孔9处的平面；

（3）先粗镗、再精镗齿轮止口15至孔径公差范围为0-0.09；

粗铣、再精铣齿轮室轴承安装孔8的端面，保证其厚度误差±0.1mm，然后再粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔8至孔径公差范围为0-0.04；

5、以定位销孔14为基准，精车飞轮止口4至孔径公差范围为0-0.2；

精车飞轮止口端面2，保证其厚度误差±0.1mm。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种飞轮壳的加工工艺，其特征在于：所述加工工艺包括以下步骤：

a、粗铣机体连接面（6）；

b、粗车飞轮止口（4）和飞轮止口端面（2）；

c、加工机体连接面（6），以飞轮止口（4）定位；

（1）铣机体连接面（6），加工余量0.2-0.5mm；

（2）加工飞轮室轴承安装孔（3）、马达安装孔（5）、小马达安装孔（7）、齿轮室轴承安装孔（8）、连接孔（9）、螺纹孔（12）、螺栓连接孔（13）和定位销孔（14）；

（3）精铣机体连接面（6）；

d、加工止口面

（1）加工飞轮止口端面（2）上的螺栓连接孔（13），孔径公差范围为0-0.3mm；

（2）锪连接孔（9）处的平面；

（3）先粗镗、再精镗齿轮止口（15）至孔径公差范围为0-0.09mm；

（4）粗铣、再精铣齿轮室轴承安装孔（8）的端面；

（5）然后再粗铣、精铣齿轮室轴承安装孔（8）至孔径公差范围为0-0.04mm；

e、以定位销孔（14）为基准，精车飞轮止口（4）至孔径公差范围为0-0.2mm；精车飞轮止口端面（2）；

所述飞轮壳包括飞轮壳本体（1），飞轮壳本体（1）上设置有飞轮室（10）和机体连接面（6），飞轮室（10）的底部设置有飞轮室轴承安装孔（3），飞轮室（10）的外侧设有飞轮止口（4），飞轮止口（4）的飞轮止口端面（2）上设有螺栓连接孔（13），机体连接面（6）上设置有连接孔（9）和定位销孔（14），飞轮壳本体（1）上设置有齿轮室（11）；

所述飞轮室（10）和齿轮室（11）均为圆形，飞轮室（10）和机体连接面（6）位于飞轮壳本体（1）的两侧；

所述齿轮室（11）底部设置有齿轮室轴承安装孔（8）和小马达安装孔（7）；

所述飞轮室（10）的外侧设有齿轮止口（15），飞轮室（10）的底部设置有螺纹孔（12）；

所述飞轮壳本体（1）上设置有马达安装孔（5），马达安装孔（5）位于飞轮室（10）的外圆周位置处。

2.如权利要求1所述的飞轮壳的加工工艺，其特征在于：所述步骤c（2）中，所述定位销孔（14）的孔径公差范围为0.016-0.059mm，螺栓连接孔（13）的孔径公差范围为0-0.3mm，飞轮室轴承安装孔（3）及齿轮室轴承安装孔（8）的孔径公差范围为0-0.04mm，马达安装孔（5）、小马达安装孔（7）的孔径公差范围为0-0.054mm。

3.如权利要求1所述的飞轮壳的加工工艺，其特征在于：所述步骤c（3）中，所述机体连接面（6）的厚度误差±0.1mm。

4.如权利要求1所述的飞轮壳的加工工艺，其特征在于：所述步骤d（4）中，所述齿轮室轴承安装孔（8）的厚度误差±0.1mm。

5.如权利要求1所述的飞轮壳的加工工艺，其特征在于：所述步骤e中，所述飞轮止口端面（2）的厚度误差±0.1mm。